JPWO2018070356A1 - 化粧シート及びその製造方法、並びに化粧材 - Google Patents

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Abstract

外観などの品質を保ったまま耐傷付き性を発現し、折り曲げ性も良好な化粧シート及びその製造方法、並びに化粧材を提供する。そのために、例えば、化粧シートの製造方法は、熱可塑性樹脂基材層（１）の一方の面側に絵柄模様層（２）を形成する工程と、絵柄模様層（２）上に透明熱可塑性樹脂層（４）を形成する工程と、透明熱可塑性樹脂層（４）上に一層以上の表面保護層（７）を形成する工程とを含み、表面保護層（７）を形成する工程は、紫外線硬化型樹脂を含む塗布液を塗工して波長３６５ｎｍ紫外線を、積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２以上４００ｍＪ／ｃｍ２未満で照射することによって表面保護層（７）を形成する工程であり、全体の厚みを４０μｍ以上５００μｍ未満とする。

Description

本発明は、化粧シートの製造方法、及びこの製造方法によって得られる化粧シート、並びにこの化粧シートを備えた化粧材に関する。
化粧シートは住宅建築が産業として発展する過程で開発され、発展をしてきた。特に集合住宅であるアパートやマンション、個人住宅ではプレハブ建築がその牽引役を果たしてきたといえる。
古来、住宅は木材や石材など地域の特性による材料を用い、また固有の文化に根ざした様式が人々の住まいであったが、住宅産業の発展とともに工業化が進み天然素材から人工素材への転換が行われてきた。あるいは近年では、高級な木材や石材を多用することが、森林破壊や環境問題に繋がる恐れがあることも、化粧シートの需要を拡大させる一要因となっている。
近年、化粧シートの性能としてシート表面の耐傷付き性の向上が要求されており、各種改良の報告が多数なされている。そのうちのひとつに、化粧シートの表層に保護層を設ける方法があり、特に熱硬化性樹脂、紫外線硬化型樹脂又は電子線硬化型樹脂を用いることが一般的に知られている（例えば、特許文献１参照）。
このように、化粧シートを化粧板等の化粧材に加工する際には、化粧シートのシワやフレアといった品質の不具合がないことを要求されることが多い。
特許第５０４５１８０号公報
しかしながら、引用文献１に記載の技術のように紫外線硬化型樹脂を用いる態様では、過度の紫外線照射量を化粧シートに与えることで発生する熱により、化粧シートのフレアやシワが発生することがあり、改善の余地があった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、外観などの品質を保ったまま耐傷付き性を発現し、折り曲げ性も良好な化粧シート及びその製造方法、並びに化粧材を提供することを目的とする。
上記課題を解決するため、本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、シート表面の耐傷付き性を向上させるための紫外線硬化型樹脂による表面保護層を形成する際、紫外線の照射量を規定することで性能が向上することを知見した。
本発明は、本発明者による上記知見に基づくものであり、上記課題を解決するための本発明の一態様の化粧シートは、熱可塑性樹脂基材層、絵柄模様層、透明熱可塑性樹脂層及び表面保護層が少なくともこの順に形成され、
上記表面保護層の最外面は、欧州規格ＥＮ１６０９４による試験結果が３以上であり、
全体の厚みが４０μｍ以上５００μｍ未満である。
また、上記課題を解決するための本発明の一態様の化粧材は、熱可塑性樹脂基材層、絵柄模様層、透明熱可塑性樹脂層及び表面保護層が少なくともこの順に形成され、
上記表面保護層の最外面は、欧州規格ＥＮ１６０９４による試験結果が３以上であり、
全体の厚みが４０μｍ以上５００μｍ未満である化粧シートと、
上記化粧シートの上記熱可塑性樹脂基材層における上記絵柄模様層とは反対側の面に設けられる接着剤層と、
上記接着剤層によって上記熱可塑性樹脂基材層に接着される基材とを備える。
また、上記課題を解決するための本発明の一態様の化粧シートの製造方法は、熱可塑性樹脂基材層の一方の面側に絵柄模様層を形成する工程と、
上記絵柄模様層上に透明熱可塑性樹脂層を形成する工程と、
上記透明熱可塑性樹脂層上に一層以上の表面保護層を形成する工程とを含み、
上記表面保護層を形成する工程は、紫外線硬化型樹脂を含む塗布液を塗工して波長３６５ｎｍ紫外線を、積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２以上４００ｍＪ／ｃｍ２未満で照射することによって上記表面保護層を形成する工程であり、
全体の厚みを４０μｍ以上５００μｍ未満とした。
本発明の一態様によれば、外観などの品質を保ったまま耐傷付き性を発現し、折り曲げ性も良好な化粧シート及びその製造方法、並びに化粧材を提供することが可能となる。
本発明の一実施形態の化粧シートの構成を示す断面図である。 本発明の一実施形態の化粧材の構成を示す断面図である。
以下の詳細な説明では、本発明の実施形態について、完全な理解を提供するように、特定の細部について記載する。しかしながら、かかる特定の細部が無くとも、一つ以上の実施形態が実施可能であることは明確である。また、図面を簡潔なものとするために、周知の構造及び装置を、略図で表す場合がある。
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
（化粧シート）
＜構成＞
図１に示すように、本実施形態の化粧シート（以下、シートということがある）１０は、熱可塑性樹脂基材層１と、熱可塑性樹脂基材層１の表面１ａ側に設けられた絵柄模様層２と、絵柄模様層２上に設けられた透明接着層３と、透明接着層３上に設けられた透明熱可塑性樹脂層４と、透明熱可塑性樹脂層４上に形成された表面保護層７と、を有する。表面保護層７の少なくとも最も外側に位置する最外層は、主成分が電離放射線硬化型樹脂である。
ここで、電離放射線硬化型樹脂とは、電離放射線（例えば、紫外線、α線、β線又はγ線など）のエネルギーに反応して、液体から固体に化学的に変化する合成樹脂のことである。電離放射線硬化型樹脂の一例として、紫外線硬化型樹脂が挙げられる。本実施形態において、表面保護層７は、単層の膜でもよいし、複数の層を積層した積層膜でもよい。図１は、表面保護層７が、第１の表面保護層５及び第２の表面保護層６の２層を積層した積層膜である場合を例示しており、第２の表面保護層６が表面保護層７の最も外側に位置する最外層となっている。
なお、上記した「絵柄模様層２上に設けられた」という透明接着層３に関する文言は、絵柄模様層２の上に透明接着層３が設けられていることを意味するが、絵柄模様層２と透明接着層３との間に別の層がさらに存在する場合もこの表現に含まれる。その他の層同士の関係を表現する場合に「上の」という文言を使用する場合にも、同様の意味を有するものとする。
また、この化粧シート１０は、熱可塑性樹脂基材層１の裏面１ｂ側に設けられた熱可塑性樹脂裏面層８をさらに有する。図１に示す化粧シート１０において、熱可塑性樹脂裏面層８、熱可塑性樹脂基材層１、絵柄模様層２、透明接着層３及び透明熱可塑性樹脂層４が、この順に積層されている。なお、化粧シート１０の全体の厚みは４０μｍ以上５００μｍ未満が好ましく、６０μｍ以上４２５μｍ以下がより好ましい。
以下、化粧シート１０の各構成について、より具体的に説明する。
（１）熱可塑性樹脂基材層
熱可塑性樹脂基材層１は、例えば着色した熱可塑性樹脂からなる。熱可塑性樹脂としては、例えば塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、またポリオレフィン系のポリプロピレン樹脂あるいはポリエチレン樹脂、などを用いることができる。なかでも環境適合性や加工性、価格の点でポリオレフィン系樹脂を好ましく用いることができる。樹脂のグレードや組成は、そのほかにシーティングの容易さや印刷適性、曲げ加工に対する適性を考慮して選択することができる。
熱可塑性樹脂基材層１は、厚みが１０μｍ以上２００μｍ以下の、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂又はアクリル樹脂であることが好ましい。熱可塑性樹脂基材層１の厚みが１０μｍよりも薄いと、隠蔽性や加工性が低下する恐れがある。また、熱可塑性樹脂基材層１の厚みが２００μｍよりも厚いと、曲げ加工性等の性能が低下する恐れがある。
熱可塑性樹脂基材層１を着色する場合には、化粧シートを貼り合せる基材を隠蔽し、また絵柄模様層２の下地色として色相を適宜、選択することができる。例えば熱可塑性樹脂のシーティングに際して、顔料などの着色剤を混合、練りこむなどしておくことで着色ができる。あるいは絵柄模様層２を設ける前にベタインキ層として、コーティングあるいは印刷の手法を用いて絵柄模様層２の下に着色層を設けることもできる。
（２）絵柄模様層
絵柄模様層２は、既知の印刷手法を用いて設けることができる。熱可塑性樹脂基材層１が巻取りの状態で用意できる場合には、ロールツーロールの印刷装置で絵柄模様層２の形成のための印刷を行うことができる。印刷手法は特に限定するものではないが、生産性や絵柄の品位を考慮すれば、例えばグラビア印刷法を用いることができる。
絵柄模様は、化粧材としての意匠性を考慮して任意の絵柄模様を採用すればよく、木質系の絵柄であれば各種木目が好んで用いられることが多く、木目以外にもコルクを絵柄模様とすることもできる。例えば大理石などの石材の床をイメージしたものであれば大理石の石目などの絵柄模様として用いられることもある。また天然材料の絵柄模様以外にそれらをモチーフとした人工的絵柄模様や幾何学模様などの人工的絵柄模様も用いることができる。
絵柄模様層２を形成するための印刷インキについては、特に限定するものではないが、印刷方式に対応したインキを適宜選択して使用することができる。特に、熱可塑性樹脂基材層１に対する密着性や印刷適性、また化粧材としての耐候性を考慮して選択することが好ましい。
また、必要な場合には、絵柄模様層２と透明接着層３との接着性向上を目的として、絵柄模様層２の上に接着層（不図示）を設けても良い。この接着層（不図示）に用いる樹脂は特に限定するものではないが、例えば２液硬化型ウレタン樹脂などを用いることができ、コーティング装置やグラビア印刷装置などを用いて設けることができる。
（３）透明接着層
透明接着層３は、熱可塑性樹脂基材層１及び絵柄模様層２と、透明熱可塑性樹脂層４との接着を強固にする目的で設けられる。この接着が強固であることによって、化粧シート１０に対し、曲面や直角面に追随する曲げ加工性を付与することができる。透明接着層３は、無色透明又は有色透明であり、可視光が透過可能な程度に着色されていてもよい。
透明接着層３は、厚みが５μｍ以上３０μｍ以下の、ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。透明接着層３の厚みが５μｍよりも薄いと、接着力の不足により剥離強度が低下する恐れがある。また、透明接着層３の厚みが３０μｍよりも厚いと、耐傷性や耐荷重性等の性能が低下する恐れがある。透明接着層３は、厚みが１０μｍ以上３０μｍ以下の、ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。
（４）透明熱可塑性樹脂層
透明熱可塑性樹脂層４は、例えば塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、またポリオレフィン系のポリプロピレン樹脂あるいはポリエチレン樹脂、などを用いることができる。なかでも環境適合性や加工性、価格の点でポリオレフィン系樹脂を好ましく用いることができる。
上記樹脂のグレードや組成は、そのほかにシーティングの容易さや印刷適性、曲げ加工に対する適性を考慮して選択することができる。特に曲げ加工性においては曲げ部の白化や割れが発生しないことを考慮して選択することが重要である。
透明接着層３と透明熱可塑性樹脂層４の形成は、例えば共押し出しで両者を同時に押し出して形成することができる。透明熱可塑性樹脂層４によって、化粧シートは意匠的に厚みや深みが出る効果を有するほか、化粧シートの耐候性、耐磨耗性能を向上させることができる。透明熱可塑性樹脂層４は、無色透明又は有色透明であり、可視光が透過可能な程度に着色されていてもよい。
透明熱可塑性樹脂層４は、厚みが３０μｍ以上２００μｍ以下の、ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。透明熱可塑性樹脂層４の厚みが３０μｍよりも薄いと、耐傷性や耐摩耗性等の性能が低下する恐れがある。また、透明熱可塑性樹脂層４の厚みが２００μｍよりも厚いと、曲げ加工性等の性能が低下する恐れがある。透明熱可塑性樹脂層４は、厚みが５０μｍ以上１５０μｍ以下の、ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。
（５）表面保護層
透明熱可塑性樹脂層４上には、表面保護層７が形成されている。上述したように、この表面保護層７の少なくとも最も外側に位置する最外層は、主成分が電離放射線硬化型樹脂及び熱硬化型樹脂の少なくとも何れか一方である。また、表面保護層７の厚みは、例えば３μｍ以上５０μｍ以下である。本実施形態では、表面保護層７の一例として、第１の表面保護層５及び第２の表面保護層６の２層が設けられている。
表面保護層７は、単層の膜でもよいし、複数の層を積層した積層膜でもよい。図１は、表面保護層７が２層を積層した積層膜である場合を例示しており、特に最も外側に位置する層は第２の表面保護層６（最外層）となっている。上述したように、この表面保護層７の少なくとも最も外側に位置する第２の表面保護層６は、紫外線硬化型樹脂を含み、かつ波長３６５ｎｍ紫外線を、積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２以上４００ｍＪ／ｃｍ２未満で照射されることで形成される。
ここで、紫外線硬化型樹脂とは、紫外線のエネルギーに反応して、液体から固体に化学的に変化する合成樹脂のことである。この紫外線エネルギーが少ないと硬化が甘く半固体状になり、逆にエネルギーが多いと発熱してフレアやシワといったシートの不具合の要因となってしまう。
ここで、上記紫外線硬化型樹脂としては、例えば、多官能ＨＤＩイソシアヌレートオリゴマー等が挙げられる。また、紫外線硬化型樹脂の副成分として用いられる光反応開始剤としては、例えば、アルキルフェノン系光重合開始剤等が挙げられる。また、上記熱硬化型樹脂としては、例えば、多官能アクリルポリオール（主剤）及びＨＤＩ系イソシアネート化合物（硬化剤）の組合せが挙げられる。さらに、表面保護層７を含む各層には、艶消し材が含まれてもよく、例えば、シリカフィラーが挙げられる。
紫外線硬化型樹脂としては特に限定されず、紫外線の照射により重合架橋反応可能なラジカル重合性二重結合を分子中に含むプレポリマー（オリゴマーを含む）及び／又はモノマーを主成分とする透明性樹脂が使用できる。これらのプレポリマー又はモノマーは、単体又は複数を混合して使用できる。硬化反応は、通常、架橋硬化反応である。
具体的には、上記プレポリマー又はモノマーとしては、分子中に（メタ）アクリロイル基、（メタ）アクリロイルオキシ基等のラジカル重合性不飽和基、エポキシ基等のカチオン重合性官能基等を有する化合物が挙げられる。また、ポリエンとポリチオールとの組み合わせによるポリエン／チオール系のプレポリマーも好ましい。ここで、（メタ）アクリロイル基とは、アクリロイル基又はメタクリロイル基の意味である。
ラジカル重合性不飽和基を有するプレポリマーとしては、例えば、ポリエステル（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、メラミン（メタ）アクリレート、トリアジン（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの分子量としては、通常２５０〜１０００００程度が好ましい。
ラジカル重合性不飽和基を有するモノマーとしては、例えば、単官能モノマーとして、メチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。また、多官能モノマーとしては、例えば、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキサイドトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
カチオン重合性官能基を有するプレポリマーとしては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ化合物等のエポキシ系樹脂、脂肪酸系ビニルエーテル、芳香族系ビニルエーテル等のビニルエーテル系樹脂のプレポリマーが挙げられる。また、チオールとしては、例えば、トリメチロールプロパントリチオグリコレート、ペンタエリスリトールテトラチオグリコレート等のポリチオールが挙げられる。ポリエンとしては、例えば、ジオール及びジイソシアネートによるポリウレタンの両端にアリルアルコールを付加したものが挙げられる。
紫外線源としては、例えば、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト、メタルハライドランプ等の光源が使用できる。紫外線の波長としては、通常１９０〜３８０ｎｍが好ましい。
表面保護層７は、曲げ加工性、耐傷性や清掃性に関してその優劣を左右する重要な役割をもつ。特に、耐傷付き性に関しては最外層の役割は重要であり、最外層の物性がそのままシートの耐傷付き性と直結することになる。発明者らは、この点に関して鋭意検討を重ねてきた結果、次の知見を見出すことができた。すなわち、表面保護層７の少なくとも最外面に位置する第２の表面保護層６（最外層）は、紫外線硬化型樹脂を含み、かつ波長３６５ｎｍ紫外線を、積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２以上４００ｍＪ／ｃｍ２未満で照射することで、化粧シート１０の表面の耐傷つき性を満足させるとの知見を得た。その結果として、表面保護層７の最外面は、欧州規格ＥＮ１６０９４による試験結果が３以上を呈する。ここで、上記「最外面」は、表面保護層７が単層であった場合には、第１の表面保護層５の最外面を指し、表面保護層７が複数の層から構成される場合には、最も外側の層（例えば第２の表面保護層６）の最外面を指す。
しかし、一方で、紫外線硬化型樹脂のエネルギーが高すぎると光源から出る熱線や表面保護層７の硬化時の発熱や化粧シート１０自体の吸熱による熱で化粧シート１０が軟化や収縮を起こし、結果としてフレアやシワといった化粧シートの不具合の要因となってしまう。
そこで、発明者らは、この点に関して鋭意検討を重ねてきた結果、表面保護層７の最外面が上記規格の試験結果の条件を満たした上で、化粧シート１０全体の厚みが４０μｍ以上５００μｍ未満であれば、１００ｍＪ／ｃｍ２以上の紫外線エネルギーによる化粧シート１０の不具合を抑制できるとの知見を得た。
したがって、表面保護層７の最外面は、欧州規格ＥＮ１６０９４による試験結果が３以上を呈し、化粧シート１０全体の厚みが４０μｍ以上５００μｍ未満であることによって、外観などの品質を保ったまま耐傷付き性を発現し、折り曲げ性も良好な化粧シートを提供することができる。
＜化粧シートの製造方法＞
本実施形態の化粧シート１０の製造方法としては、以下の（１）〜（３）の工程を含む。
（１）熱可塑性樹脂基材層の一方の面側に絵柄模様層を形成する工程
（２）絵柄模様層上に透明熱可塑性樹脂層を形成する工程
（３）透明熱可塑性樹脂層上に一層以上の表面保護層を形成する工程
ここで、上記（３）の工程は、紫外線硬化型樹脂を含む塗布液を塗工して波長３６５ｎｍ紫外線を、積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２以上４００ｍＪ／ｃｍ２未満で照射することによって上記表面保護層を形成する工程である。
なお、化粧シート１０の全体の厚みは４０μｍ以上５００μｍ未満として作製される。この厚みは、６０μｍ以上４２５μｍ以下がより好ましい。
また、上記熱可塑性樹脂基材層は、厚みが１０μｍ以上２００μｍ以下のポリオレフィン系樹脂又はポリエステル系樹脂であることが好ましい。
また、上記透明熱可塑性樹脂層は、厚みが３０μｍ以上２００μｍ以下のポリオレフィン系樹脂又はポリエステル系樹脂であることが好ましい。
本実施形態の化粧シート１０の製造方法の変形例として、上記表面保護層を形成する工程を、上記透明熱可塑性樹脂層上に一層以上の第１表面保護層を形成する工程と、第１表面保護層上に最外層となる第２表面保護層を形成する工程とからなるようにしてもよい。
その場合、第２表面保護層を形成する工程が、紫外線硬化型樹脂を含む塗布液を上記透明熱可塑性樹脂層上に塗工して波長３６５ｎｍ紫外線を、積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２以上４００ｍＪ／ｃｍ２未満で照射することによって第２表面保護層を形成する工程とする。なお、このような構成においては、第１表面保護層の膜厚が１μｍ以上３０μｍ未満であることが好ましい。
このように、上記表面保護層を形成する工程において、紫外線硬化型樹脂を含む塗布液を塗工して波長３６５ｎｍ紫外線を、積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２以上４００ｍＪ／ｃｍ２未満で照射することによって上記表面保護層を形成する工程とし、全体の厚みを４０μｍ以上５００μｍ未満とすることによって、外観などの品質を保ったまま耐傷付き性を発現し、折り曲げ性も良好な化粧シートを提供することができる。
（化粧材）
次に、本発明の一実施形態に係る化粧材について説明する。
図２に示すように、本実施形態の化粧材２０は、上述した化粧シート１０と、木質基材１２とを備える。例えば、木質基材１２の一方の面１２ａ側に化粧シート１０が設けられて化粧材２０が構成されている。
木質基材１２と化粧シート１０の間には接着層１１が設けられており、この接着層１１により木質基材１２と化粧シート１０とが接着されている。
次に、接着層１１及び木質基材１２について、より具体的に説明する。
（１）木質基材
木質基材１２は、例えば合板、パーティクルボード、中密度繊維板（ＭＤＦ）、又はハードボード等である。木質基材１２の厚みは、例えば１ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。
（２）接着層
接着層１１は、例えば熱可塑性樹脂系、熱硬化型樹脂系、ゴム（エラストマー）系等のいずれのタイプの接着剤を含む。これらは、公知のものや、市販品を適宜選択して使用することができる。
＜実施形態の効果＞
本発明の実施形態によれば、表面保護層を形成する工程において、紫外線硬化型樹脂を含む塗布液を塗工後に、波長３６５ｎｍの紫外線を積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２以上４００ｍＪ／ｃｍ２未満で照射し、全体の厚みを４０μｍ以上５００μｍ未満としたことで、外観などの品質を保ったまま耐傷付き性を発現し、折り曲げ性も良好な化粧シートの製造方法を提供することができる。
また、本発明の実施形態によれば、表面保護層の最外面を、欧州規格ＥＮ１６０９４による試験結果が３以上とし、化粧シート全体の厚みが４０μｍ以上５００μｍ未満とすることで、外観などの品質を保ったまま耐傷付き性を発現し、折り曲げ性も良好な化粧シート及び化粧材を提供することができる。
＜その他の構成例＞
上記の実施形態では、図１に示した化粧シート１０から、化粧材２０を構成する場合について説明した。しかしながら、本実施形態では、化粧シート１０における木質基材１２が設けられる側とは反対側に、接着材層などを介して防湿シートを備えた化粧材を構成してもよい。このような構成であっても、上記の実施形態の効果を得ることができる。
以下本発明を実施例によってさらに具体的かつ詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。
（実施例１）
以下の材料構成及び手順によって、図１と同様な化粧シートを作成した。
（１）熱可塑性樹脂基材層として、２５μｍのポリプロピレンフィルムを用意した。このポリプロピレンフィルムの片面に、絵柄模様層としてグラビアインキ（東洋インキ製造（株）製「ラミスター」）で木目印刷をグラビア印刷機により印刷して設けた。
（２）次に、熱可塑性樹脂基材層の絵柄模様層が形成された面とは反対側の面に、シリカ粉末を含有する２液ウレタン系プライマー樹脂を乾燥後の厚みが１μｍとなるようにグラビア塗工した。
（３）次に、絵柄模様層上に、ポリエステルポリオールを主剤としイソホロンジイソシアネートを硬化剤とする２液ウレタン樹脂系接着剤を、乾燥後の塗布量が１ｇ／ｍ２になるように塗工した。
（４）次に、透明接着層（マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂）４μｍ、及びホモポリプロピレン（プライムポリマー（株）製）を主成分とした透明熱可塑性樹脂層２０μｍを、透明接着層が絵柄模様層側になるように共押出ラミネートした。
（５）次に、透明熱可塑性樹脂層の表面に第１の表面保護層として、熱硬化型アクリルウレタン樹脂（ＤＩＣグラフィックス（株）製）を乾燥後の厚み３μｍで塗工した。
（６）次に、最外層として紫外線硬化型ウレタンアクリレート樹脂（ＤＩＣグラフィックス（株）製）及び熱硬化型アクリルウレタン樹脂（ＤＩＣグラフィックス（株）製）を質量比で６：４の混合比率になるように混合した。そして、この混合した樹脂を、乾燥後の厚みが６μｍとなるように塗工した。続いて、この塗工した樹脂を紫外線照射（高圧水銀灯、３００ｍＪ／ｃｍ２）により硬化させることで化粧シートを作製した。
（実施例２）
化粧シート全体の厚みを１６０μｍ、熱可塑性樹脂基材層の厚みを６０μｍ、透明熱可塑性樹脂層の厚みを８５μｍ、紫外線照射による積算光量を２００ｍＪ／ｃｍ２に変更した以外は、実施例１の手順と同様にして実施例２の化粧シートを作製した。
（実施例３）
化粧シート全体の厚みを２１５μｍ、熱可塑性樹脂基材層の厚みを６０μｍ、透明熱可塑性樹脂層の厚みを１４０μｍ、紫外線照射による積算光量を２００ｍＪ／ｃｍ２に変更した以外は、実施例１の手順と同様にして実施例３の化粧シートを作製した。
（実施例４）
化粧シート全体の厚みを４２５μｍ、熱可塑性樹脂基材層の厚みを６０μｍ、透明熱可塑性樹脂層の厚みを３５０μｍ、紫外線照射による積算光量を１００ｍＪ／ｃｍ２に変更した以外は、実施例１の手順と同様にして実施例４の化粧シートを作製した。
（実施例５）
化粧シート全体の厚みを４０μｍ、熱可塑性樹脂基材層の厚みを１０μｍ、透明熱可塑性樹脂層の厚みを１５μｍに変更した以外は、実施例１の手順と同様にして実施例５の化粧シートを作製した。
（実施例６）
化粧シート全体の厚みを４９５μｍ、熱可塑性樹脂基材層の厚みを６０μｍ、透明熱可塑性樹脂層の厚みを４２０μｍに変更した以外は、実施例１の手順と同様にして実施例６の化粧シートを作製した。
（実施例７）
化粧シート全体の厚みを１６０μｍ、熱可塑性樹脂基材層の厚みを６０μｍ、透明熱可塑性樹脂層の厚みを８５μｍ、紫外線照射による積算光量を３８０ｍＪ／ｃｍ２に変更した以外は、実施例１の手順と同様にして実施例７の化粧シートを作製した。
（比較例１）
化粧シート全体の厚みを３５μｍ、熱可塑性樹脂基材層の厚みを１０μｍ、透明熱可塑性樹脂層の厚みを１０μｍに変更した以外は、比較例１の手順と同様にして比較例１の化粧シートを作製した。
（比較例２）
化粧シート全体の厚みを５７５μｍ、熱可塑性樹脂基材層の厚みを６０μｍ、透明熱可塑性樹脂層の厚みを５００μｍ、紫外線照射による積算光量を１００ｍＪ／ｃｍ２に変更した以外は、実施例１の手順と同様にして比較例２の化粧シートを作製した。
（比較例３）
化粧シート全体の厚みを２１５μｍ、熱可塑性樹脂基材層の厚みを６０μｍ、透明熱可塑性樹脂層の厚みを１４０μｍ、紫外線照射による積算光量を８０ｍＪ／ｃｍ２に変更した以外は、実施例１の手順と同様にして比較例３の化粧シートを作製した。
（比較例４）
化粧シート全体の厚みを４２５μｍ、熱可塑性樹脂基材層の厚みを６０μｍ、透明熱可塑性樹脂層の厚みを３５０μｍ、紫外線照射による積算光量を４００ｍＪ／ｃｍ２に変更した以外は、実施例１の手順と同様にして比較例４の化粧シートを作製した。
（性能評価）
実施例１〜７、及び比較例１〜４の各化粧シートを、厚み３ｍｍのＭＤＦ（広葉樹）の表面に貼り合わせた。化粧シートをＭＤＦに貼り合わせる際、接着剤として２液水性エマルジョン接着剤（中央理化工業（株）製「リカボンド」（質量比ＢＡ−１０Ｌ／ＢＡ−１１Ｂ＝１００：２．５））をウェット状態で１００ｇ／ｍ２の坪量で塗工した。このように接着剤を用いて貼り合わせた後、２４時間養生して化粧材とした。
得られた化粧材を以下の方法により評価した。評価結果を表１に示す。
＜マイクロスクラッチ試験＞
試験方法は欧州規格「ＥＮ １６０９４」に準じる。２種類の試験方法すなわちＭＳＲ−ＡとＭＳＲ−Ｂの、それぞれ１〜５の５段階での評価のうち、２以下を×、３を○、４以上を◎とした。評価結果を表１に示す。
＜シート外観＞
フレア、シワの程度を評価した。評価結果を表１に示す。なお、評価基準は、下記のとおりである。
◎：シートにフレア又はシワがほぼ全く見られない場合。
○：シートにフレア又はシワが見られない場合。
×：シートにフレア又はシワが見られる場合。
＜折り曲げ性＞
化粧シートを９０度に折り曲げ、大きなクラックが発生した場合を×、クラックが少量発生した場合を○、クラックが発生しない場合を◎として評価した。評価結果を表１に示す。
Figure 2018070356
表１に示すように化粧シートを構成する表面保護層を形成する工程において、波長３６５ｎｍ紫外線を、積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２以上４００ｍＪ／ｃｍ２未満で照射して作製されたものであり、化粧シートの全体の厚みを４０μｍ以上５００μｍ未満とした実施例１〜７の化粧材は、耐傷付き性（マイクロスクラッチ試験）、シート外観、折り曲げ性に優れていることがわかった。特に、実施例１〜３，５〜７の化粧材は、耐傷付き性（マイクロスクラッチ試験）において特に優れていることがわかった。さらに、実施例２〜４の化粧材は、シート外観において特に優れ、実施例１，２，５，７の化粧材は、折り曲げ性において特に優れていることがわかった。
よって、本発明によれば、外観などの品質を保ったまま耐傷付き性を発現し、折り曲げ性も良好な化粧シートの製造方法、化粧シート、及び化粧材を提供することができる。
本発明に係る化粧シート及びその製造方法、並びに化粧材は、例えば、住宅、店舗、事務所、体育館などの床材に適用して好適であり、また、これ以外の用途にも適用可能である。
１ 熱可塑性樹脂基材層
２ 絵柄模様層
３ 透明接着層
４ 透明熱可塑性樹脂層
５ 第１の表面保護層
６ 第２の表面保護層（最外層）
７ 表面保護層
１０ 化粧シート
１１ 接着層
１２ 木質基材
２０ 化粧材

Claims (7)

  1. 熱可塑性樹脂基材層、絵柄模様層、透明熱可塑性樹脂層及び表面保護層が少なくともこの順に形成され、
    前記表面保護層の最外面は、欧州規格ＥＮ１６０９４による試験結果が３以上であり、
    全体の厚みが４０μｍ以上５００μｍ未満であることを特徴とする化粧シート。
  2. 前記熱可塑性樹脂基材層は、厚みが１０μｍ以上２００μｍ以下のポリオレフィン系樹脂又はポリエステル系樹脂である請求項１に記載の化粧シート。
  3. 前記透明熱可塑性樹脂層は、厚みが３０μｍ以上２００μｍ以下のポリオレフィン系樹脂又はポリエステル系樹脂である請求項１又は２に記載の化粧シート。
  4. 前記表面保護層が、前記透明熱可塑性樹脂層上に形成される一層以上の第１表面保護層と、最外層となる第２の表面保護層とからなり、
    第１表面保護層が膜厚１μｍ以上３０μｍ未満で形成されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の化粧シート。
  5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の化粧シートと、
    前記化粧シートの前記熱可塑性樹脂基材層における前記絵柄模様層とは反対側の面に設けられる接着剤層と、
    前記接着剤層によって前記熱可塑性樹脂基材層に接着される基材とを備えることを特徴とする化粧材。
  6. 熱可塑性樹脂基材層の一方の面側に絵柄模様層を形成する工程と、
    前記絵柄模様層上に透明熱可塑性樹脂層を形成する工程と、
    前記透明熱可塑性樹脂層上に一層以上の表面保護層を形成する工程とを含み、
    前記表面保護層を形成する工程は、紫外線硬化型樹脂を含む塗布液を塗工して波長３６５ｎｍ紫外線を、積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２以上４００ｍＪ／ｃｍ２未満で照射することによって前記表面保護層を形成する工程であり、
    全体の厚みを４０μｍ以上５００μｍ未満としたことを特徴とする化粧シートの製造方法。
  7. 前記表面保護層を形成する工程が、前記透明熱可塑性樹脂層上に一層以上の第１表面保護層を形成する工程と、第１表面保護層上に最外層となる第２表面保護層を形成する工程とからなり、
    第２表面保護層を形成する工程が、紫外線硬化型樹脂を含む塗布液を前記透明熱可塑性樹脂層上に塗工して波長３６５ｎｍ紫外線を、積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２以上４００ｍＪ／ｃｍ２未満で照射することによって第２表面保護層を形成する工程である請求項６に記載の化粧シートの製造方法。
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