KR102449688B1 - 화장 시트 및 그 제조 방법, 그리고 화장재 - Google Patents

화장 시트 및 그 제조 방법, 그리고 화장재 Download PDF

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Abstract

외관 등의 품질을 유지한 채 내찰상성을 발현하고, 절곡성도 양호한 화장 시트 및 그 제조 방법, 그리고 화장재를 제공한다. 그 때문에, 예를 들어 화장 시트의 제조 방법은, 열가소성 수지 기재층(1)의 한쪽 면측에 무늬 모양층(2)을 형성하는 공정과, 무늬 모양층(2) 상에 투명 열가소성 수지층(4)을 형성하는 공정과, 투명 열가소성 수지층(4) 상에 1층 이상의 표면 보호층(7)을 형성하는 공정을 포함하고, 표면 보호층(7)을 형성하는 공정은, 자외선 경화형 수지를 포함하는 도포액을 도포 시공하여 파장 365nm 자외선을, 적산 광량이 100J/㎠ 이상 400mJ/㎠ 미만으로 조사함으로써 표면 보호층(7)을 형성하는 공정이고, 전체의 두께를 40㎛ 이상 500㎛ 미만으로 한다.

Description

화장 시트 및 그 제조 방법, 그리고 화장재
본 발명은, 화장 시트의 제조 방법, 및 이 제조 방법에 의해 얻어지는 화장 시트, 그리고 이 화장 시트를 구비한 화장재에 관한 것이다.
화장 시트는 주택 건축이 산업으로서 발전하는 과정에서 개발되어, 발전을 해왔다. 특히 집합 주택인 아파트나 맨션, 개인 주택에서는 프리패브 건축이 그 견인역을 행하여 왔다고 할 수 있다.
예로부터, 주택은 목재나 석재 등 지역의 특성에 의한 재료를 사용하고, 또한 고유의 문화에 뿌리 내린 양식이 사람들의 주거였지만, 주택 산업의 발전과 함께 공업화가 진행되어 천연 소재로부터 인공 소재로의 전환이 행하여져 왔다. 또는 근년에는, 고급 목재나 석재를 다용하는 것이, 삼림 파괴나 환경 문제로 연결될 우려가 있는 것도, 화장 시트의 수요를 확대시키는 일 요인이 되고 있다.
근년, 화장 시트의 성능으로서 시트 표면의 내찰상성의 향상이 요구되고 있고, 각종 개량의 보고가 다수 이루어지고 있다. 그 중 하나로, 화장 시트의 표층에 보호층을 마련하는 방법이 있고, 특히 열경화성 수지, 자외선 경화형 수지 또는 전자선 경화형 수지를 사용하는 것이 일반적으로 알려져 있다(예를 들어, 특허문헌 1 참조).
이와 같이, 화장 시트를 화장판 등의 화장재로 가공할 때에는, 화장 시트의 주름이나 플레어와 같은 품질의 문제가 없을 것이 요구되는 경우가 많다.
일본 특허 제5045180호 공보
그러나, 인용 문헌 1에 기재된 기술과 같이 자외선 경화형 수지를 사용하는 양태에서는, 과도한 자외선 조사량을 화장 시트에 부여함으로써 발생하는 열에 의해, 화장 시트의 플레어나 주름이 발생하는 경우가 있고, 개선의 여지가 있었다.
본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것이며, 외관 등의 품질을 유지한 채 내찰상성을 발현하고, 절곡성도 양호한 화장 시트 및 그 제조 방법, 그리고 화장재를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명자들이 예의 검토를 거듭한 결과, 시트 표면의 내찰상성을 향상시키기 위한 자외선 경화형 수지에 의한 표면 보호층을 형성할 때, 자외선의 조사량을 규정함으로써 성능이 향상되는 것을 지견하였다.
본 발명은, 본 발명자에 의한 상기 지견에 기초하는 것이고, 상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 형태의 화장 시트는, 열가소성 수지 기재층, 무늬 모양층, 투명 열가소성 수지층 및 표면 보호층이 적어도 이 순서대로 형성되고,
상기 표면 보호층의 최외면은, 유럽 규격 EN16094에 의한 시험 결과가 3 이상이고,
전체의 두께가 40㎛ 이상 500㎛ 미만이다.
또한, 상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 형태의 화장재는, 열가소성 수지 기재층, 무늬 모양층, 투명 열가소성 수지층 및 표면 보호층이 적어도 이 순서대로 형성되고,
상기 표면 보호층의 최외면은, 유럽 규격 EN16094에 의한 시험 결과가 3 이상이고,
전체의 두께가 40㎛ 이상 500㎛ 미만인 화장 시트와,
상기 화장 시트의 상기 열가소성 수지 기재층에 있어서의 상기 무늬 모양층과는 반대측의 면에 마련되는 접착제층과,
상기 접착제층에 의해 상기 열가소성 수지 기재층에 접착되는 기재를 구비한다.
또한, 상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 형태의 화장 시트의 제조 방법은, 열가소성 수지 기재층의 한쪽 면측에 무늬 모양층을 형성하는 공정과,
상기 무늬 모양층 상에 투명 열가소성 수지층을 형성하는 공정과,
상기 투명 열가소성 수지층 상에 1층 이상의 표면 보호층을 형성하는 공정을 포함하고,
상기 표면 보호층을 형성하는 공정은, 자외선 경화형 수지를 포함하는 도포액을 도포 시공하여 파장 365nm 자외선을, 적산 광량이 100mJ/㎠ 이상 400mJ/㎠ 미만으로 조사함으로써 상기 표면 보호층을 형성하는 공정이고,
전체의 두께를 40㎛ 이상 500㎛ 미만으로 하였다.
본 발명의 일 형태에 의하면, 외관 등의 품질을 유지한 채 내찰상성을 발현하고, 절곡성도 양호한 화장 시트 및 그 제조 방법, 그리고 화장재를 제공하는 것이 가능하게 된다.
도 1은, 본 발명의 일 실시 형태의 화장 시트의 구성을 도시하는 단면도이다.
도 2는, 본 발명의 일 실시 형태의 화장재의 구성을 도시하는 단면도이다.
이하의 상세한 설명에서는, 본 발명의 실시 형태에 대해서, 완전한 이해를 제공하도록, 특정 세부에 대하여 기재한다. 그러나, 이러한 특정 세부가 없어도, 1개 이상의 실시 형태가 실시 가능한 것은 명확하다. 또한, 도면을 간결한 것으로 하기 위해서, 주지의 구조 및 장치를, 약도로 나타내는 경우가 있다.
이하, 본 발명의 일 실시 형태에 대해서, 도면을 참조하여 설명한다.
(화장 시트)
<구성>
도 1에 도시한 바와 같이, 본 실시 형태의 화장 시트(이하, 시트라고 하는 경우가 있음)(10)는, 열가소성 수지 기재층(1)과, 열가소성 수지 기재층(1)의 표면(1a) 측에 마련된 무늬 모양층(2)과, 무늬 모양층(2) 상에 마련된 투명 접착층(3)과, 투명 접착층(3) 상에 마련된 투명 열가소성 수지층(4)과, 투명 열가소성 수지층(4) 상에 형성된 표면 보호층(7)을 갖는다. 표면 보호층(7)의 적어도 가장 외측에 위치하는 최외층은, 주성분이 전리 방사선 경화형 수지이다.
여기서, 전리 방사선 경화형 수지란, 전리 방사선(예를 들어, 자외선, α선, β선 또는 γ선 등)의 에너지에 반응하여, 액체로부터 고체로 화학적으로 변화하는 합성 수지이다. 전리 방사선 경화형 수지의 일례로서, 자외선 경화형 수지를 들 수 있다. 본 실시 형태에 있어서, 표면 보호층(7)은 단층의 막이어도 되고, 복수의 층을 적층한 적층막이어도 된다. 도 1은, 표면 보호층(7)이, 제1 표면 보호층(5) 및 제2 표면 보호층(6)의 2층을 적층한 적층막인 경우를 예시하고 있고, 제2 표면 보호층(6)이 표면 보호층(7)의 가장 외측에 위치하는 최외층으로 되어 있다.
또한, 상기한 「무늬 모양층(2) 상에 마련되었다」라고 하는 투명 접착층(3)에 관한 문언은, 무늬 모양층(2) 상에 투명 접착층(3)이 마련되어 있는 것을 의미하지만, 무늬 모양층(2)과 투명 접착층(3) 사이에 다른 층이 추가로 존재하는 경우도 이 표현에 포함된다. 기타의 층끼리의 관계를 표현하는 경우에 「상의」라고 하는 문언을 사용하는 경우에도, 동일한 의미를 갖는 것으로 한다.
또한, 이 화장 시트(10)는, 열가소성 수지 기재층(1)의 이면(1b)측에 마련된 열가소성 수지 이면층(8)을 추가로 갖는다. 도 1에 도시하는 화장 시트(10)에 있어서, 열가소성 수지 이면층(8), 열가소성 수지 기재층(1), 무늬 모양층(2), 투명 접착층(3) 및 투명 열가소성 수지층(4)이 이 순서대로 적층되어 있다. 또한, 화장 시트(10)의 전체의 두께는 40㎛ 이상 500㎛ 미만이 바람직하고, 60㎛ 이상 425㎛ 이하가 보다 바람직하다.
이하, 화장 시트(10)의 각 구성에 대해서, 보다 구체적으로 설명한다.
(1) 열가소성 수지 기재층
열가소성 수지 기재층(1)은, 예를 들어 착색된 열가소성 수지를 포함한다. 열가소성 수지로서는, 예를 들어 염화비닐 수지, 아크릴 수지, 또한 폴리올레핀계의 폴리프로필렌 수지 혹은 폴리에틸렌 수지 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도 환경 적합성이나 가공성, 가격의 점에서 폴리올레핀계 수지를 바람직하게 사용할 수 있다. 수지의 그레이드나 조성은, 그 이외에 시팅의 용이함이나 인쇄 적성, 굽힘 가공에 대한 적성을 고려하여 선택할 수 있다.
열가소성 수지 기재층(1)은, 두께가 10㎛ 이상 200㎛ 이하의, 폴리올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지 또는 아크릴 수지인 것이 바람직하다. 열가소성 수지 기재층(1)의 두께가 10㎛보다도 얇으면, 은폐성이나 가공성이 저하될 우려가 있다. 또한, 열가소성 수지 기재층(1)의 두께가 200㎛보다도 두꺼우면, 굽힘 가공성 등의 성능이 저하될 우려가 있다.
열가소성 수지 기재층(1)을 착색하는 경우에는, 화장 시트를 접합하는 기재를 은폐하고, 또한 무늬 모양층(2)의 바탕색으로서 색상을 적절히, 선택할 수 있다. 예를 들어 열가소성 수지의 시팅 시에, 안료 등의 착색제를 혼합, 이겨 속에 넣는 등 해 둠으로써 착색을 할 수 있다. 또는 무늬 모양층(2)을 마련하기 전에 솔리드 잉크층으로서, 코팅 혹은 인쇄의 방법을 사용하여 무늬 모양층(2) 아래에 착색층을 마련할 수도 있다.
(2) 무늬 모양층
무늬 모양층(2)은 기지의 인쇄 방법을 사용하여 마련할 수 있다. 열가소성 수지 기재층(1)이 권취의 상태에서 준비할 수 있는 경우에는, 롤 투 롤의 인쇄 장치로 무늬 모양층(2)의 형성을 위한 인쇄를 행할 수 있다. 인쇄 방법은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 생산성이나 무늬의 품위를 고려하면, 예를 들어 그라비아 인쇄법을 사용할 수 있다.
무늬 모양은, 화장재로서의 의장성을 고려하여 임의의 무늬 모양을 채용하면 되고, 목질계의 무늬라면 각종 나무결이 바람직하게 사용되는 경우가 많고, 나무결 이외에도 코르크를 무늬 모양으로 할 수도 있다. 예를 들어 대리석 등의 석재의 바닥을 이미지한 것이라면 대리석의 돌결 등의 무늬 모양으로서 사용되는 경우도 있다. 또한 천연 재료의 무늬 모양 이외에 그것들을 모티프로 한 인공적 무늬 모양이나 기하학 모양 등의 인공적 무늬 모양도 사용할 수 있다.
무늬 모양층(2)을 형성하기 위한 인쇄 잉크에 대해서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 인쇄 방식에 대응한 잉크를 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 특히, 열가소성 수지 기재층(1)에 대한 밀착성이나 인쇄 적성, 또한 화장재로서의 내후성을 고려하여 선택하는 것이 바람직하다.
또한, 필요한 경우에는, 무늬 모양층(2)과 투명 접착층(3)의 접착성 향상을 목적으로 하여, 무늬 모양층(2) 상에 접착층(도시하지 않음)을 마련해도 된다. 이 접착층(도시하지 않음)에 사용되는 수지는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 2액 경화형 우레탄 수지 등을 사용할 수 있고, 코팅 장치나 그라비아 인쇄 장치 등을 사용하여 마련할 수 있다.
(3) 투명 접착층
투명 접착층(3)은, 열가소성 수지 기재층(1) 및 무늬 모양층(2)과, 투명 열가소성 수지층(4)의 접착을 견고하게 하는 목적으로 마련된다. 이 접착이 견고함으로써, 화장 시트(10)에 대하여, 곡면이나 직각면에 추종하는 굽힘 가공성을 부여할 수 있다. 투명 접착층(3)은 무색 투명 또는 유색 투명이고, 가시광이 투과 가능한 정도로 착색되어 있어도 된다.
투명 접착층(3)은, 두께가 5㎛ 이상 30㎛ 이하의, 폴리에틸렌계 수지 또는 폴리프로필렌계 수지인 것이 바람직하다. 투명 접착층(3)의 두께가 5㎛보다도 얇으면, 접착력의 부족에 의해 박리 강도가 저하될 우려가 있다. 또한, 투명 접착층(3)의 두께가 30㎛보다도 두꺼우면, 내찰상성이나 내하중성 등의 성능이 저하될 우려가 있다. 투명 접착층(3)은, 두께가 10㎛ 이상 30㎛ 이하의, 폴리에틸렌계 수지 또는 폴리프로필렌계 수지인 것이 보다 바람직하다.
(4) 투명 열가소성 수지층
투명 열가소성 수지층(4)은, 예를 들어 염화비닐 수지, 아크릴 수지, 또한 폴리올레핀계의 폴리프로필렌 수지 혹은 폴리에틸렌 수지 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도 환경 적합성이나 가공성, 가격의 점에서 폴리올레핀계 수지를 바람직하게 사용할 수 있다.
상기 수지의 그레이드나 조성은, 그 이외에 시팅의 용이함이나 인쇄 적성, 굽힘 가공에 대한 적성을 고려하여 선택할 수 있다. 특히 굽힘 가공성에 있어서는 굽힘부의 백화나 깨짐이 발생하지 않는 것을 고려하여 선택하는 것이 중요하다.
투명 접착층(3)과 투명 열가소성 수지층(4)의 형성은, 예를 들어 공압출로 양자를 동시에 압출하여 형성할 수 있다. 투명 열가소성 수지층(4)에 의해, 화장 시트는 의장적으로 두께나 깊이가 생기는 효과를 갖는 것 이외에, 화장 시트의 내후성, 내마모 성능을 향상시킬 수 있다. 투명 열가소성 수지층(4)은, 무색 투명 또는 유색 투명이고, 가시광이 투과 가능한 정도로 착색되어 있어도 된다.
투명 열가소성 수지층(4)은, 두께가 30㎛ 이상 200㎛ 이하의, 폴리에틸렌계 수지 또는 폴리프로필렌계 수지인 것이 바람직하다. 투명 열가소성 수지층(4)의 두께가 30㎛보다도 얇으면, 내찰상성이나 내마모성 등의 성능이 저하될 우려가 있다. 또한, 투명 열가소성 수지층(4)의 두께가 200㎛보다도 두꺼우면, 굽힘 가공성 등의 성능이 저하될 우려가 있다. 투명 열가소성 수지층(4)은, 두께가 50㎛ 이상 150㎛ 이하의, 폴리에틸렌계 수지 또는 폴리프로필렌계 수지인 것이 보다 바람직하다.
(5) 표면 보호층
투명 열가소성 수지층(4) 상에는, 표면 보호층(7)이 형성되어 있다. 상술한 바와 같이, 이 표면 보호층(7)의 적어도 가장 외측에 위치하는 최외층은, 주성분이 전리 방사선 경화형 수지 및 열경화형 수지 중 적어도 어느 한쪽이다. 또한, 표면 보호층(7)의 두께는, 예를 들어 3㎛ 이상 50㎛ 이하이다. 본 실시 형태에서는, 표면 보호층(7)의 일례로서, 제1 표면 보호층(5) 및 제2 표면 보호층(6)의 2층이 마련되어 있다.
표면 보호층(7)은 단층의 막이어도 되고, 복수의 층을 적층한 적층막이어도 된다. 도 1은, 표면 보호층(7)이 2층을 적층한 적층막인 경우를 예시하고 있고, 특히 가장 외측에 위치하는 층은 제2 표면 보호층(6)(최외층)으로 되어 있다. 상술한 바와 같이, 이 표면 보호층(7)의 적어도 가장 외측에 위치하는 제2 표면 보호층(6)은 자외선 경화형 수지를 포함하고, 또한 파장 365nm 자외선을, 적산 광량이 100mJ/㎠ 이상 400mJ/㎠ 미만으로 조사됨으로써 형성된다.
여기서, 자외선 경화형 수지란, 자외선의 에너지에 반응하여, 액체로부터 고체로 화학적으로 변화하는 합성 수지이다. 이 자외선 에너지가 적으면 경화가 어렵지 않게 반고체상이 되고, 반대로 에너지가 많으면 발열하여 플레어나 주름과 같은 시트의 문제 요인이 되어버린다.
여기서, 상기 자외선 경화형 수지로서는, 예를 들어 다관능 HDI 이소시아누레이트 올리고머 등을 들 수 있다. 또한, 자외선 경화형 수지의 부성분으로서 사용되는 광반응 개시제로서는, 예를 들어 알킬페논계 광중합 개시제 등을 들 수 있다. 또한, 상기 열경화형 수지로서는, 예를 들어 다관능 아크릴폴리올(주제) 및 HDI계 이소시아네이트 화합물(경화제)의 조합을 들 수 있다. 또한, 표면 보호층(7)을 포함하는 각 층에는, 소광재가 포함되어도 되고, 예를 들어 실리카 필러를 들 수 있다.
자외선 경화형 수지로서는 특별히 한정되지 않고, 자외선의 조사에 의해 중합 가교 반응 가능한 라디칼 중합성 이중 결합을 분자 중에 포함하는 프리폴리머(올리고머를 포함함) 및/또는 모노머를 주성분으로 하는 투명성 수지를 사용할 수 있다. 이들의 프리폴리머 또는 모노머는, 단체 또는 복수를 혼합하여 사용할 수 있다. 경화 반응은 통상, 가교 경화 반응이다.
구체적으로는, 상기 프리폴리머 또는 모노머로서는, 분자 중에 (메트)아크릴로일기, (메트)아크릴로일옥시기 등의 라디칼 중합성 불포화기, 에폭시기 등의 양이온 중합성 관능기 등을 갖는 화합물을 들 수 있다. 또한, 폴리엔과 폴리티올의 조합에 의한 폴리엔/티올계의 프리폴리머도 바람직하다. 여기서, (메트)아크릴로일기란, 아크릴로일기 또는 메타크릴로일기의 의미이다.
라디칼 중합성 불포화기를 갖는 프리폴리머로서는, 예를 들어 폴리에스테르(메트)아크릴레이트, 우레탄(메트)아크릴레이트, 에폭시(메트)아크릴레이트, 멜라민(메트)아크릴레이트, 트리아진(메트)아크릴레이트, 실리콘(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들의 분자량으로서는, 통상 250 내지 100000 정도가 바람직하다.
라디칼 중합성 불포화기를 갖는 모노머로서는, 예를 들어 단관능 모노머로서, 메틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 페녹시에틸(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 또한, 다관능 모노머로서는, 예를 들어 디에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 프로필렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 트리메틸프로판트리(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판에틸렌옥시드트리(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨테트라(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨펜타(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨헥사(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.
양이온 중합성 관능기를 갖는 프리폴리머로서는, 예를 들어 비스페놀형 에폭시 수지, 노볼락형 에폭시 화합물 등의 에폭시계 수지, 지방산계 비닐에테르, 방향족계 비닐에테르 등의 비닐에테르계 수지의 프리폴리머를 들 수 있다. 또한, 티올로서는, 예를 들어 트리메틸올프로판 트리티오글리콜레이트, 펜타에리트리톨테트라티오글리콜레이트 등의 폴리티올을 들 수 있다. 폴리엔으로서는, 예를 들어 디올 및 디이소시아네이트에 의한 폴리우레탄의 양단에 알릴알코올을 부가한 것을 들 수 있다.
자외선원으로서는, 예를 들어 초고압 수은등, 고압 수은등, 저압 수은등, 카본 아크등, 블랙 라이트, 메탈 할라이드 램프 등의 광원을 사용할 수 있다. 자외선의 파장으로서는, 통상 190 내지 380nm가 바람직하다.
표면 보호층(7)은 굽힘 가공성, 내찰상성이나 청소성에 대하여 그 우열을 좌우하는 중요한 역할을 가진다. 특히, 내찰상성에 대해서는 최외층의 역할은 중요하고, 최외층의 물성이 그대로 시트의 내찰상성과 직결하게 된다. 발명자들은, 이 점에 대하여 예의 검토를 거듭해 온 결과, 다음의 지견을 알아 냈다. 즉, 표면 보호층(7)의 적어도 최외면에 위치하는 제2 표면 보호층(6)(최외층)은, 자외선 경화형 수지를 포함하고, 또한 파장 365nm 자외선을, 적산 광량이 100mJ/㎠ 이상 400mJ/㎠ 미만으로 조사함으로써, 화장 시트(10)의 표면 내흠집성을 충족시킨다는 지견을 얻었다. 그 결과로서, 표면 보호층(7)의 최외면은, 유럽 규격 EN16094에 의한 시험 결과가 3 이상을 나타낸다. 여기서, 상기 「최외면」은, 표면 보호층(7)이 단층이었을 경우에는, 제1 표면 보호층(5)의 최외면을 가리키고, 표면 보호층(7)이 복수의 층으로 구성되는 경우에는, 가장 외측의 층(예를 들어 제2 표면 보호층(6))의 최외면을 가리킨다.
그러나, 한편으로, 자외선 경화형 수지의 에너지가 너무 높으면 광원으로부터 나오는 열선이나 표면 보호층(7)의 경화 시의 발열이나 화장 시트(10) 자체의 흡열에 의한 열로 화장 시트(10)이 연화나 수축을 일으키고, 결과로서 플레어나 주름과 같은 화장 시트의 문제 요인이 되어버린다.
그래서, 발명자들은, 이 점에 대하여 예의 검토를 거듭해 온 결과, 표면 보호층(7)의 최외면이 상기 규격의 시험 결과의 조건을 만족시킨 뒤에, 화장 시트(10) 전체의 두께가 40㎛ 이상 500㎛ 미만이면, 100mJ/㎠ 이상의 자외선 에너지에 의한 화장 시트(10)의 문제를 억제할 수 있다는 지견을 얻었다.
따라서, 표면 보호층(7)의 최외면은, 유럽 규격 EN16094에 의한 시험 결과가 3 이상을 나타내고, 화장 시트(10) 전체의 두께가 40㎛ 이상 500㎛ 미만임으로써, 외관 등의 품질을 유지한 채 내찰상성을 발현하고, 절곡성도 양호한 화장 시트를 제공할 수 있다.
<화장 시트의 제조 방법>
본 실시 형태의 화장 시트(10)의 제조 방법으로서는, 이하의 (1) 내지 (3)의 공정을 포함한다.
(1) 열가소성 수지 기재층의 한쪽 면측에 무늬 모양층을 형성하는 공정
(2) 무늬 모양층 상에 투명 열가소성 수지층을 형성하는 공정
(3) 투명 열가소성 수지층 상에 1층 이상의 표면 보호층을 형성하는 공정
여기서, 상기 (3)의 공정은, 자외선 경화형 수지를 포함하는 도포액을 도포 시공하여 파장 365nm 자외선을, 적산 광량이 100mJ/㎠ 이상 400mJ/㎠ 미만으로 조사함으로써 상기 표면 보호층을 형성하는 공정이다.
또한, 화장 시트(10)의 전체의 두께는 40㎛ 이상 500㎛ 미만으로 하여 제작된다. 이 두께는, 60㎛ 이상 425㎛ 이하가 보다 바람직하다.
또한, 상기 열가소성 수지 기재층은, 두께가 10㎛ 이상 200㎛ 이하의 폴리올레핀계 수지 또는 폴리에스테르계 수지인 것이 바람직하다.
또한, 상기 투명 열가소성 수지층은, 두께가 30㎛ 이상 200㎛ 이하의 폴리올레핀계 수지 또는 폴리에스테르계 수지인 것이 바람직하다.
본 실시 형태의 화장 시트(10)의 제조 방법의 변형예로서, 상기 표면 보호층을 형성하는 공정을, 상기 투명 열가소성 수지층 상에 1층 이상의 제1 표면 보호층을 형성하는 공정과, 제1 표면 보호층 상에 최외층이 되는 제2 표면 보호층을 형성하는 공정을 포함하게 해도 된다.
그 경우, 제2 표면 보호층을 형성하는 공정이, 자외선 경화형 수지를 포함하는 도포액을 상기 투명 열가소성 수지층 상에 도포 시공하여 파장 365nm 자외선을, 적산 광량이 100mJ/㎠ 이상 400mJ/㎠ 미만으로 조사함으로써 제2 표면 보호층을 형성하는 공정으로 한다. 또한, 이와 같은 구성에 있어서는, 제1 표면 보호층의 막 두께가 1㎛ 이상 30㎛ 미만인 것이 바람직하다.
이와 같이, 상기 표면 보호층을 형성하는 공정에 있어서, 자외선 경화형 수지를 포함하는 도포액을 도포 시공하여 파장 365nm 자외선을, 적산 광량이 100mJ/㎠ 이상 400mJ/㎠ 미만으로 조사함으로써 상기 표면 보호층을 형성하는 공정으로 하고, 전체의 두께를 40㎛ 이상 500㎛ 미만으로 함으로써, 외관 등의 품질을 유지한 채 내찰상성을 발현하고, 절곡성도 양호한 화장 시트를 제공할 수 있다.
(화장재)
이어서, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 화장재에 대하여 설명한다.
도 2에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태의 화장재(20)는, 상술한 화장 시트(10)와, 목질 기재(12)를 구비한다. 예를 들어, 목질 기재(12)의 한쪽 면(12a) 측에 화장 시트(10)가 마련되어서 화장재(20)가 구성되어 있다.
목질 기재(12)와 화장 시트(10) 사이에는 접착층(11)이 마련되어 있고, 이 접착층(11)에 의해 목질 기재(12)와 화장 시트(10)가 접착되어 있다.
이어서, 접착층(11) 및 목질 기재(12)에 대해서, 보다 구체적으로 설명한다.
(1) 목질 기재
목질 기재(12)는, 예를 들어 합판, 파티클 보드, 중밀도 섬유판(MDF), 또는 하드 보드 등이다. 목질 기재(12)의 두께는, 예를 들어 1mm 이상 50mm 이하이다.
(2) 접착층
접착층(11)은, 예를 들어 열가소성 수지계, 열경화형 수지계, 고무(엘라스토머)계 등의 어느 타입의 접착제를 포함한다. 이들은, 공지된 것이나, 시판품을 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
<실시 형태의 효과>
본 발명의 실시 형태에 따르면, 표면 보호층을 형성하는 공정에 있어서, 자외선 경화형 수지를 포함하는 도포액을 도포 시공 후에, 파장 365nm의 자외선을 적산 광량이 100mJ/㎠ 이상 400mJ/㎠ 미만으로 조사하고, 전체의 두께를 40㎛ 이상 500㎛ 미만으로 함으로써, 외관 등의 품질을 유지한 채 내찰상성을 발현하고, 절곡성도 양호한 화장 시트의 제조 방법을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시 형태에 따르면, 표면 보호층의 최외면을, 유럽 규격 EN16094에 의한 시험 결과가 3 이상으로 하고, 화장 시트 전체의 두께가 40㎛ 이상 500㎛ 미만으로 함으로써, 외관 등의 품질을 유지한 채 내찰상성을 발현하고, 절곡성도 양호한 화장 시트 및 화장재를 제공할 수 있다.
<기타의 구성예>
상기의 실시 형태에서는, 도 1에 도시한 화장 시트(10)로부터, 화장재(20)를 구성하는 경우에 대하여 설명하였다. 그러나, 본 실시 형태에서는, 화장 시트(10)에 있어서의 목질 기재(12)가 마련되는 측과는 반대측에, 접착재층 등을 통하여 방습 시트를 구비한 화장재를 구성해도 된다. 이러한 구성이어도, 상기의 실시 형태의 효과를 얻을 수 있다.
실시예
이하 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적이고 더욱 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
이하의 재료 구성 및 수순에 의해, 도 1과 동일한 화장 시트를 제작하였다.
(1) 열가소성 수지 기재층으로서, 25㎛의 폴리프로필렌 필름을 준비하였다. 이 폴리프로필렌 필름의 편면에, 무늬 모양층으로서 그라비아 잉크(도요 잉크 세이조(주)제 「라미스타」)로 나무결 인쇄를 그라비아 인쇄기에 의해 인쇄하여 마련하였다.
(2) 이어서, 열가소성 수지 기재층의 무늬 모양층이 형성된 면과는 반대측의 면에, 실리카 분말을 함유하는 2액 우레탄계 프라이머 수지를 건조 후의 두께가 1㎛가 되도록 그라비아 도포 시공하였다.
(3) 이어서, 무늬 모양층 상에, 폴리에스테르폴리올을 주제로 하고 이소포론디이소시아네이트를 경화제로 하는 2액 우레탄 수지계 접착제를, 건조 후의 도포량이 1g/㎡가 되도록 도포 시공하였다.
(4) 이어서, 투명 접착층(말레산 변성 폴리프로필렌 수지) 4㎛ 및 호모 폴리프로필렌(프라임 폴리머(주)제)을 주성분으로 한 투명 열가소성 수지층 20㎛를, 투명 접착층이 무늬 모양층 측이 되도록 공압출 라미네이트하였다.
(5) 이어서, 투명 열가소성 수지층의 표면에 제1 표면 보호층으로서, 열경화형 아크릴 우레탄 수지(DIC그래픽(주)제)를 건조 후의 두께 3㎛로 도포 시공하였다.
(6) 이어서, 최외층으로서 자외선 경화형 우레탄 아크릴레이트 수지(DIC그래픽(주)제) 및 열경화형 아크릴 우레탄 수지(DIC그래픽(주)제)를 질량비로 6:4의 혼합 비율이 되도록 혼합하였다. 그리고, 이 혼합한 수지를, 건조 후의 두께가 6㎛가 되도록 도포 시공하였다. 계속해서, 이 도포 시공한 수지를 자외선 조사(고압 수은등, 300mJ/㎠)에 의해 경화시킴으로써 화장 시트를 제작하였다.
(실시예 2)
화장 시트 전체의 두께를 160㎛, 열가소성 수지 기재층의 두께를 60㎛, 투명 열가소성 수지층의 두께를 85㎛, 자외선 조사에 의한 적산 광량을 200mJ/㎠로 변경한 것 이외에는, 실시예 1의 수순과 동일하게 하여 실시예 2의 화장 시트를 제작하였다.
(실시예 3)
화장 시트 전체의 두께를 215㎛, 열가소성 수지 기재층의 두께를 60㎛, 투명 열가소성 수지층의 두께를 140㎛, 자외선 조사에 의한 적산 광량을 200mJ/㎠로 변경한 것 이외에는, 실시예 1의 수순과 동일하게 하여 실시예 3의 화장 시트를 제작하였다.
(실시예 4)
화장 시트 전체의 두께를 425㎛, 열가소성 수지 기재층의 두께를 60㎛, 투명 열가소성 수지층의 두께를 350㎛, 자외선 조사에 의한 적산 광량을 100mJ/㎠로 변경한 것 이외에는, 실시예 1의 수순과 동일하게 하여 실시예 4의 화장 시트를 제작하였다.
(실시예 5)
화장 시트 전체의 두께를 40㎛, 열가소성 수지 기재층의 두께를 10㎛, 투명 열가소성 수지층의 두께를 15㎛로 변경한 것 이외에는, 실시예 1의 수순과 동일하게 하여 실시예 5의 화장 시트를 제작하였다.
(실시예 6)
화장 시트 전체의 두께를 495㎛, 열가소성 수지 기재층의 두께를 60㎛, 투명 열가소성 수지층의 두께를 420㎛로 변경한 것 이외에는, 실시예 1의 수순과 동일하게 하여 실시예 6의 화장 시트를 제작하였다.
(실시예 7)
화장 시트 전체의 두께를 160㎛, 열가소성 수지 기재층의 두께를 60㎛, 투명 열가소성 수지층의 두께를 85㎛, 자외선 조사에 의한 적산 광량을 380mJ/㎠로 변경한 것 이외에는, 실시예 1의 수순과 동일하게 하여 실시예 7의 화장 시트를 제작하였다.
(비교예 1)
화장 시트 전체의 두께를 35㎛, 열가소성 수지 기재층의 두께를 10㎛, 투명 열가소성 수지층의 두께를 10㎛로 변경한 것 이외에는, 실시예 1의 수순과 동일하게 하여 비교예 1의 화장 시트를 제작하였다.
(비교예 2)
화장 시트 전체의 두께를 575㎛, 열가소성 수지 기재층의 두께를 60㎛, 투명 열가소성 수지층의 두께를 500㎛, 자외선 조사에 의한 적산 광량을 100mJ/㎠로 변경한 것 이외에는, 실시예 1의 수순과 동일하게 하여 비교예 2의 화장 시트를 제작하였다.
(비교예 3)
화장 시트 전체의 두께를 215㎛, 열가소성 수지 기재층의 두께를 60㎛, 투명 열가소성 수지층의 두께를 140㎛, 자외선 조사에 의한 적산 광량을 80mJ/㎠로 변경한 것 이외에는, 실시예 1의 수순과 동일하게 하여 비교예 3의 화장 시트를 제작하였다.
(비교예 4)
화장 시트 전체의 두께를 425㎛, 열가소성 수지 기재층의 두께를 60㎛, 투명 열가소성 수지층의 두께를 350㎛, 자외선 조사에 의한 적산 광량을 400mJ/㎠로 변경한 것 이외에는, 실시예 1의 수순과 동일하게 하여 비교예 4의 화장 시트를 제작하였다.
(성능 평가)
실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 4의 각 화장 시트를, 두께 3mm의 MDF(활엽수)의 표면에 접합하였다. 화장 시트를 MDF에 접합할 때, 접착제로서 2액 수성 에멀션 접착제(츄오 리카 고교(주)제 「리카본드」(질량비 BA-10L/BA-11B=100:2.5))를 웨트 상태에서 100g/㎡의 평량으로 도포 시공하였다. 이렇게 접착제를 사용하여 접합한 후, 24시간 양생하여 화장재로 하였다.
얻어진 화장재를 이하의 방법에 의해 평가하였다. 평가 결과를 표 1에 나타내었다.
<마이크로 스크래치 시험>
시험 방법은 유럽 규격 「EN16094」에 준한다. 2종류의 시험 방법 즉 MSR-A와 MSR-B의, 각각 1 내지 5의 5단계에서의 평가 중, 2 이하를 ×, 3을 ○, 4 이상을 ◎로 하였다. 평가 결과를 표 1에 나타내었다.
<시트 외관>
플레어, 주름의 정도를 평가하였다. 평가 결과를 표 1에 나타내었다. 또한, 평가 기준은, 하기와 같다.
◎: 시트에 플레어 또는 주름이 완전히 보이지 않는 경우.
○: 시트에 플레어 또는 주름이 거의 보이지 않는 경우.
×: 시트에 플레어 또는 주름이 보이는 경우.
<절곡성>
화장 시트를 90도로 절곡하여, 큰 크랙이 발생한 경우를 ×, 크랙이 소량 발생한 경우를 ○, 크랙이 발생하지 않는 경우를 ◎로서 평가하였다. 평가 결과를 표 1에 나타내었다.
Figure 112019017931241-pct00001
표 1에 나타낸 바와 같이 화장 시트를 구성하는 표면 보호층을 형성하는 공정에 있어서, 파장 365nm 자외선을, 적산 광량이 100mJ/㎠ 이상 400mJ/㎠ 미만으로 조사하여 제작된 것이며, 화장 시트의 전체의 두께를 40㎛ 이상 500㎛ 미만으로 한 실시예 1 내지 7의 화장재는, 내찰상성(마이크로 스크래치 시험), 시트 외관, 절곡성이 우수한 것을 알 수 있었다. 특히, 실시예 1 내지 3, 5 내지 7의 화장재는, 내찰상성(마이크로 스크래치 시험)에 있어서 특히 우수한 것을 알 수 있었다. 또한, 실시예 2 내지 4의 화장재는, 시트 외관에 있어서 특히 우수하고, 실시예 1, 2, 5, 7의 화장재는, 절곡성에 있어서 특히 우수한 것을 알 수 있었다.
따라서, 본 발명에 따르면, 외관 등의 품질을 유지한 채 내찰상성을 발현하고, 절곡성도 양호한 화장 시트의 제조 방법, 화장 시트 및 화장재를 제공할 수 있다.
본 발명에 따른 화장 시트 및 그 제조 방법, 및 화장재는, 예를 들어 주택, 점포, 사무소, 체육관 등의 바닥재에 적용하여 적합하고, 또한, 이외의 용도에도 적용 가능하다.
1: 열가소성 수지 기재층
2: 무늬 모양층
3: 투명 접착층
4: 투명 열가소성 수지층
5: 제1 표면 보호층
6: 제2 표면 보호층(최외층)
7: 표면 보호층
10: 화장 시트
11: 접착층
12: 목질 기재
20: 화장재

Claims (7)

  1. 열가소성 수지 기재층, 무늬 모양층, 투명 열가소성 수지층 및 표면 보호층이 적어도 이 순서대로 형성되고,
    상기 표면 보호층의 최외면은, 유럽 규격 EN16094에 의한 내찰상성이 4 이상이고,
    전체의 두께가 40㎛ 이상 500㎛ 미만인 것을 특징으로 하는, 화장 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 열가소성 수지 기재층은, 두께가 10㎛ 이상 200㎛ 이하의 폴리올레핀계 수지 또는 폴리에스테르계 수지인, 화장 시트.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 투명 열가소성 수지층은, 두께가 30㎛ 이상 200㎛ 이하의 폴리올레핀계 수지 또는 폴리에스테르계 수지인, 화장 시트.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 표면 보호층이, 상기 투명 열가소성 수지층 상에 형성되는 1층 이상의 제1 표면 보호층과, 최외층이 되는 제2 표면 보호층을 포함하고,
    제1 표면 보호층이 막 두께 1㎛ 이상 30㎛ 미만으로 형성되어 있는, 화장 시트.
  5. 제1항 또는 제2항에 기재된 화장 시트와,
    상기 화장 시트의 상기 열가소성 수지 기재층에 있어서의 상기 무늬 모양층과는 반대측의 면에 마련되는 접착제층과,
    상기 접착제층에 의해 상기 열가소성 수지 기재층에 접착되는 기재를 구비하는 것을 특징으로 하는, 화장재.
  6. 열가소성 수지 기재층의 한쪽 면측에 무늬 모양층을 형성하는 공정과,
    상기 무늬 모양층 상에 투명 열가소성 수지층을 형성하는 공정과,
    상기 투명 열가소성 수지층 상에 1층 이상의 표면 보호층을 형성하는 공정을 포함하고,
    상기 표면 보호층을 형성하는 공정은, 자외선 경화형 수지를 포함하는 도포액을 도포 시공하여 파장 365nm 자외선을, 적산 광량이 200mJ/㎠ 이상 400mJ/㎠ 미만으로 조사함으로써 상기 표면 보호층을 형성하는 공정이고,
    상기 표면 보호층의 최외면은, 유럽 규격 EN16094에 의한 내찰상성이 4 이상이고,
    전체의 두께를 40㎛ 이상 500㎛ 미만으로 한 것을 특징으로 하는, 화장 시트의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 표면 보호층을 형성하는 공정이, 상기 투명 열가소성 수지층 상에 1층 이상의 제1 표면 보호층을 형성하는 공정과, 제1 표면 보호층 상에 최외층이 되는 제2 표면 보호층을 형성하는 공정을 포함하고,
    제2 표면 보호층을 형성하는 공정이, 자외선 경화형 수지를 포함하는 도포액을 상기 투명 열가소성 수지층 상에 도포 시공하여 파장 365nm 자외선을, 적산 광량이 200mJ/㎠ 이상 400mJ/㎠ 미만으로 조사함으로써 제2 표면 보호층을 형성하는 공정인, 화장 시트의 제조 방법.
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