JPWO2017170220A1 - 塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体、及び積層体 - Google Patents

Abstract

同じ金型を用いて塩化ビニル樹脂成形体の成形を繰り返した場合であっても表面光沢の増加を抑制可能であり、且つ、良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを確保可能な塩化ビニル樹脂組成物を提供する。本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂と、可塑剤と、シリコーンオイルとを含み、前記可塑剤の含有量が前記塩化ビニル樹脂１００質量部に対して８０質量部以上、前記シリコーンオイルの含有量が前記可塑剤１００質量部に対して０．０１質量部以上、前記シリコーンオイルの所定の減量率が７．０質量％以下である。

Description

本発明は、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体、及び、積層体に関する。

塩化ビニル樹脂は、一般的に、耐寒性、耐熱性、耐油性などの特性に優れているため、種々の用途に用いられている。
具体的には、塩化ビニル樹脂は、例えば、自動車インスツルメントパネルおよびドアトリムなどの自動車内装部品の表皮等を形成する際に使用されている。ここで、自動車インスツルメントパネルなどの自動車内装部品は、通常、発泡ポリウレタン層が、塩化ビニル樹脂の成形体からなる表皮等と基材との間に設けられた積層構造を有している。そして、自動車インスツルメントパネルなどの自動車内装部品の表皮を構成する塩化ビニル樹脂成形体には、様々な性能が求められている。

そこで、近年では、例えば、自動車インスツルメントパネルなどの自動車内装部品の製造に好適に用い得る、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体の改良が試みられている。

具体的には、例えば、塩化ビニル樹脂組成物に可塑剤を配合して当該塩化ビニル樹脂組成物から得られる塩化ビニル樹脂成形体の引張伸びを向上させることにより、エアバッグが膨張、展開した際に、破片が飛散することなく設計通りに割れる自動車インスツルメントパネル用表皮を提供する技術が提案されている。また、例えば特許文献１には、可塑剤と、水酸基変性シリコーンオイルとを配合した粉末成形用塩化ビニル樹脂組成物を用いて塩化ビニル樹脂成形体を形成することにより、可塑剤のブリード性（表面への滲み出し易さ）および毛羽付き性（表面を布で拭いた際の繊維カスの付着し易さ）を低減し得ることが報告されている。

特開２０１２−７０２６号公報

ここで、可塑剤および水酸基変性シリコーンオイルを含有する上記従来の塩化ビニル樹脂組成物を使用して塩化ビニル樹脂成形体を形成すれば、良好な引張伸びを確保しつつ、可塑剤のブリードにより成形体表面にべた付きが生じるのを抑制することができる。

しかしながら、本発明者が検討を重ねたところ、特許文献１等に記載の従来の塩化ビニル樹脂組成物には、成形体を連続製造する際に同じ金型を用いて塩化ビニル樹脂成形体の成形を繰り返すと、得られる塩化ビニル樹脂成形体の表面光沢が増加するという問題が生じることが明らかとなった。

そこで、本発明は、同じ金型を用いて塩化ビニル樹脂成形体の成形を繰り返した場合であっても得られる塩化ビニル樹脂成形体の表面光沢の増加を抑制可能であり、且つ、得られる塩化ビニル樹脂成形体の良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを確保可能な塩化ビニル樹脂組成物を提供することを目的とする。また、本発明は、良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを確保しつつ表面光沢の増加を抑制した塩化ビニル樹脂成形体、および、当該塩化ビニル樹脂成形体を有する積層体を提供することを目的とする。

本発明者は、上記課題を解決することを目的として鋭意検討を行った。そして、本発明者は、塩化ビニル樹脂に対する可塑剤の配合量を所定の割合以上とすれば、成形体の引張伸びを十分に確保することができる一方で、成形体の表面にべた付きが生じ易くなることを見出した。また、本発明者は、塩化ビニル樹脂に対する可塑剤の配合量を所定の割合以上とした場合であっても、所定の性状を有するシリコーンオイルを可塑剤に対して所定の割合以上配合すれば、成形体の表面のべた付きを抑制しつつ、同じ金型を用いて成形体の成形を繰り返した場合であっても得られる塩化ビニル樹脂成形体の表面光沢が増加するのを抑制することも見出した。そして、本発明者は上記知見に基づき、本発明を完成させた。

即ち、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、（ａ）塩化ビニル樹脂と、（ｂ）可塑剤と、（ｃ）シリコーンオイルとを含み、前記（ｂ）可塑剤の含有量が、前記（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して８０質量部以上であり、前記（ｃ）シリコーンオイルの含有量が、前記（ｂ）可塑剤１００質量部に対して０．０１質量部以上であり、前記（ｃ）シリコーンオイルの、熱重量分析における温度２６０℃での減量率が７．０質量％以下であることを特徴とする。このように、塩化ビニル樹脂に対する可塑剤の配合量を所定の割合以上とすれば、成形体の引張伸びを十分に確保することができる。また、減量率が所定以下であるシリコーンオイルを可塑剤に対して所定の割合以上配合すれば、塩化ビニル樹脂に対する可塑剤の配合量を所定の割合以上とした場合であっても成形体の表面のべた付きを抑制しつつ、同じ金型を用いて成形体の成形を繰り返した場合であっても得られる塩化ビニル樹脂成形体の表面光沢が増加するのを抑制することができる。
なお、本発明において、「減量率」は、熱重量分析（Thermogravimetric analysis、ＴＧＡ）によって測定することができ、具体的には、後述する実施例に従って、熱重量測定装置を用いて任意の温度下において測定することができる。また、異なる２種以上のシリコーンオイルの混合物を用いる場合は、「減量率」は混合物全体の値として測定することができる。

ここで、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、前記（ｃ）シリコーンオイルの含有量が、前記（ｂ）可塑剤１００質量部に対して１．２質量部以下であることが好ましい。塩化ビニル樹脂組成物中の（ｃ）シリコーンオイルの含有量が上記上限以下であれば、成形体の成形を繰り返した際に塩化ビニル樹脂成形体の表面光沢が増加するのを十分に抑制することができるからである。

また、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、前記（ｃ）シリコーンオイルの動粘度が１０×１０³ｃＳｔ未満であることが好ましい。塩化ビニル樹脂組成物中の（ｃ）シリコーンオイルの動粘度が上記上限未満であれば、塩化ビニル樹脂組成物のハンドリング性に優れるため、塩化ビニル樹脂成形体をより容易に製造することができるからである。
なお、本発明において「動粘度」は、ＡＳＴＭ Ｄ ４４５−４６Ｔに従い、温度２５℃にて、ウッベローデ粘度計を用いて測定することができる。また、異なる２種以上のシリコーンオイルの混合物を用いる場合は、「動粘度」は混合物全体の値として測定することができる。

また、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、前記（ｃ）シリコーンオイルの動粘度が５０ｃＳｔ超であることが好ましい。塩化ビニル樹脂組成物中の（ｃ）シリコーンオイルの動粘度が上記下限超であれば、当該組成物を用いて形成される塩化ビニル樹脂成形体の毛羽付き性を低減できるからである。

更に、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、粉体成形に用いられることが好ましい。塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形に用いれば、例えば、自動車インスツルメントパネルなどの自動車内装部品に利用される塩化ビニル樹脂成形体等の形成に、塩化ビニル樹脂組成物をより好適に使用することができるからである。

そして、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、パウダースラッシュ成形に用いられることが好ましい。塩化ビニル樹脂組成物をパウダースラッシュ成形に用いれば、例えば、自動車インスツルメントパネルなどの自動車内装部品に利用される塩化ビニル樹脂成形体等の形成に、塩化ビニル樹脂組成物を更に好適に使用することができるからである。

また、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の塩化ビニル樹脂成形体は、上述したいずれかの塩化ビニル樹脂組成物を成形してなることを特徴とする。上記塩化ビニル樹脂組成物を用いて塩化ビニル樹脂成形体を形成すれば、良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを確保しつつ、表面光沢の増加を抑制することができる。

ここで、本発明の塩化ビニル樹脂成形体は、自動車インスツルメントパネル表皮用であることが好ましい。本発明の塩化ビニル樹脂成形体を自動車インスツルメントパネルの表皮として用いれば、表面のべた付きおよび光沢が良好に抑えられた当該表皮が、エアバッグ展開時に破片が飛散することなく設計通りに割れることができるからである。

更に、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の積層体は、発泡ポリウレタン成形体と、上述したいずれかの塩化ビニル樹脂成形体とを有することを特徴とする。発泡ポリウレタン成形体および上述の塩化ビニル樹脂成形体を用いて積層体とすれば、当該積層体を自動車用インスツルメントパネルなどの自動車内装部品に良好に使用し得る。

本発明によれば、同じ金型を用いて塩化ビニル樹脂成形体の成形を繰り返した場合であっても得られる塩化ビニル樹脂成形体の表面光沢の増加を抑制可能であり、且つ、得られる塩化ビニル樹脂成形体の良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを確保可能な塩化ビニル樹脂組成物を提供することができる。
また、本発明によれば、良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを確保しつつ表面光沢の増加を抑制した塩化ビニル樹脂成形体、および、当該塩化ビニル樹脂成形体を有する積層体を提供することができる。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、例えば、本発明の塩化ビニル樹脂成形体を形成する際に用いることができる。また、本発明の塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体は、例えば、当該塩化ビニル樹脂成形体を有する本発明の積層体の製造に用いることができる。そして、本発明の塩化ビニル樹脂成形体は、例えば、自動車インスツルメントパネルなどの自動車内装部品の表皮用など、自動車内装材用として好適に用いることができる。

（塩化ビニル樹脂組成物）
本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、（ａ）塩化ビニル樹脂と、（ｂ）可塑剤と、減量率が所定以下である（ｃ）シリコーンオイルとを含み、（ａ）塩化ビニル樹脂の含有量に対する（ｂ）可塑剤の含有量が所定以上であり、且つ（ｂ）可塑剤の含有量に対する（ｃ）シリコーンオイルの含有量が所定以上であることを特徴とする。また、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、上記成分に加え、任意に、添加剤などを更に含有してもよい。そして、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、上記所定の成分を所定量含んでいるため、同じ金型を用いて塩化ビニル樹脂成形体の成形を繰り返した場合であっても得られる塩化ビニル樹脂成形体の表面光沢の増加を抑制可能であり、且つ、得られる塩化ビニル樹脂成形体の良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを十分に確保することができる。その結果、例えば当該塩化ビニル樹脂成形体を自動車インスツルメントパネルの表皮として採用した際に、表面のべた付きおよび光沢が良好に抑えられた当該表皮が、エアバッグ展開時に破片が飛散することなく設計通りに割れることができる。

＜（ａ）塩化ビニル樹脂＞
ここで、塩化ビニル樹脂組成物に用いられる（ａ）塩化ビニル樹脂としては、例えば、１種類又は２種類以上の塩化ビニル樹脂粒子を含有することができ、任意に、１種類又は２種類以上の塩化ビニル樹脂微粒子を更に含有することができる。中でも、（ａ）塩化ビニル樹脂は、少なくとも塩化ビニル樹脂粒子を含有することが好ましく、塩化ビニル樹脂粒子および塩化ビニル樹脂微粒子を含有することがより好ましく、１種類の塩化ビニル樹脂粒子および２種類の塩化ビニル樹脂微粒子を含有することが更に好ましい。
なお、本明細書において、「樹脂粒子」とは、粒子径が３０μｍ以上の粒子を指し、「樹脂微粒子」とは、粒子径が３０μｍ未満の粒子を指す。
また、（ａ）塩化ビニル樹脂は、懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合法、塊状重合法など、従来から知られているいずれの製造法によっても製造され得る。

＜＜組成＞＞
（ａ）塩化ビニル樹脂としては、塩化ビニル単量体単位からなる単独重合体の他、塩化ビニル単量体単位を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上含有する塩化ビニル系共重合体が挙げられる。塩化ビニル系共重合体を構成し得る、塩化ビニル単量体と共重合可能な単量体（共単量体）の具体例としては、エチレン、プロピレンなどのオレフィン類；塩化アリル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、三フッ化塩化エチレンなどのハロゲン化オレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのカルボン酸ビニルエステル類；イソブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類；アリル−３−クロロ−２−オキシプロピルエーテル、アリルグリシジルエーテルなどのアリルエーテル類；アクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、アクリル酸−２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸メチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジエチル、無水マレイン酸などの不飽和カルボン酸、そのエステルまたはその酸無水物類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどの不飽和ニトリル類；アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムクロライドなどのアクリルアミド類；アリルアミン安息香酸塩、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドなどのアリルアミンおよびその誘導体類；などが挙げられる。以上に例示される単量体は、共単量体の一部に過ぎず、共単量体としては、近畿化学協会ビニル部会編「ポリ塩化ビニル」日刊工業新聞社（１９８８年）第７５〜１０４頁に例示されている各種単量体が使用され得る。これらの共単量体は、１種のみを用いてもよく、２種以上を用いてもよい。なお、上記（ａ）塩化ビニル樹脂には、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、塩素化ポリエチレンなどの樹脂に、（１）塩化ビニルまたは（２）塩化ビニルと前記共単量体とがグラフト重合された樹脂も含まれる。
ここで、本明細書において、「（メタ）アクリル」とは、アクリル及び／又はメタクリルを意味する。

＜＜塩化ビニル樹脂粒子＞＞
塩化ビニル樹脂組成物において、塩化ビニル樹脂粒子は、通常、マトリックス樹脂（基材）として機能する。なお、塩化ビニル樹脂粒子は、懸濁重合法により製造することが好ましい。

［平均重合度］
ここで、塩化ビニル樹脂粒子の平均重合度は、５００以上が好ましく、７００以上がより好ましく、９００以上が更に好ましく、５０００以下が好ましく、３０００以下がより好ましく、２５００以下が更に好ましく、１５００以下が一層好ましい。塩化ビニル樹脂粒子の平均重合度が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の物理的強度を十分確保しつつ引張伸びをより良好にできるからである。また、塩化ビニル樹脂粒子の平均重合度が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂成形体の溶融性を向上させ、表面平滑性を向上できるからである。
なお、本発明において「平均重合度」は、ＪＩＳ Ｋ６７２０−２に準拠して測定することができる。

［平均粒子径］
また、塩化ビニル樹脂粒子の平均粒子径は、通常３０μｍ以上であり、５０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以上がより好ましく、５００μｍ以下が好ましく、２００μｍ以下がより好ましい。塩化ビニル樹脂粒子の平均粒子径が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性がより向上するからである。また、塩化ビニル樹脂粒子の平均粒子径が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の溶融性がより向上すると共に、当該組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の平滑性をより向上させることができるからである。
なお、本発明において、「平均粒子径」は、ＪＩＳ Ｚ８８２５に準拠し、レーザー回折法により体積平均粒子径として測定することができる。

［含有割合］
そして、（ａ）塩化ビニル樹脂中の塩化ビニル樹脂粒子の含有割合は、（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量％に対して７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、１００質量％とすることができ、９９質量％以下であることが好ましく、９５質量％以下であることがより好ましい。（ａ）塩化ビニル樹脂中の塩化ビニル樹脂粒子の含有割合が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の物理的強度を十分確保しつつ引張伸びをより良好にできるからである。また、（ａ）塩化ビニル樹脂中の塩化ビニル樹脂粒子の含有割合が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性が更に向上するからである。

＜＜塩化ビニル樹脂微粒子＞＞
塩化ビニル樹脂組成物において、塩化ビニル樹脂微粒子は、通常、ダスティング剤（粉体流動性改良剤）として機能する。なお、塩化ビニル樹脂微粒子は、乳化重合法により製造することが好ましい。

［平均重合度］
ここで、塩化ビニル樹脂微粒子の平均重合度は、５００以上が好ましく、７００以上がより好ましく、５０００以下が好ましく、３０００以下がより好ましく、２５００以下が更に好ましい。そして、例えば、ダスティング剤として異なる平均重合度を有する２種類の塩化ビニル樹脂微粒子を併用する場合は、一方の塩化ビニル樹脂微粒子の平均重合度を５００以上１０００以下とし；他方の塩化ビニル樹脂微粒子の平均重合度を１４００以上２２００以下とする；等、適宜選択することができる。ダスティング剤としての塩化ビニル樹脂微粒子の平均重合度が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性がより良好になると共に、当該組成物を用いて得られる成形体の引張伸びがより良好になるからである。また、塩化ビニル樹脂微粒子の平均重合度が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の溶融性がより向上し、当該組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の表面平滑性がより向上するからである。

［平均粒子径］
また、塩化ビニル樹脂微粒子の平均粒子径は、通常３０μｍ未満であり、１０μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以上であることが好ましい。塩化ビニル樹脂微粒子の平均粒子径が上記下限以上であれば、例えばダスティング剤としてのサイズを過度に小さくすることなく、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を更に良好に発揮できるからである。また、塩化ビニル樹脂微粒子の平均粒子径が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の溶融性がより高まり、形成される塩化ビニル樹脂成形体の平滑性を更に向上させることができるからである。

［含有割合］
そして、（ａ）塩化ビニル樹脂中の塩化ビニル樹脂微粒子の含有割合は、（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量％に対して１質量％以上であることが好ましく、５質量％以上であることがより好ましく、３０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましく、０質量％であってもよい。（ａ）塩化ビニル樹脂中の塩化ビニル樹脂微粒子の含有割合が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性が更に向上するからである。また、（ａ）塩化ビニル樹脂中の塩化ビニル樹脂微粒子の含有割合が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の物理的強度をより高めることができるからである。

＜（ｂ）可塑剤＞
本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、（ａ）塩化ビニル樹脂の含有量に対して所定量の（ｂ）可塑剤を更に含むことを特徴とする。

＜＜含有量＞＞
ここで、（ｂ）可塑剤の含有量は、（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して８０質量部以上であることを必要とする。また、（ｂ）可塑剤の含有量は、（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、８５質量部以上であることが好ましく、２００質量部以下であることが好ましく、１００質量部以下であることがより好ましく、９０質量部以下であることが更に好ましい。（ｂ）可塑剤の含有量が上記下限未満であると、塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の良好な引張伸びを確保することができない。なお、（ｂ）可塑剤の含有量を上記下限以上配合した場合には、通常、成形体表面のべた付きの問題が生じるが、本発明では後述する所定の（ｃ）シリコーンオイルを（ｂ）可塑剤の含有量に対して所定量以上配合しているので、成形体表面のべた付きを十分に抑制することができる。また、（ｂ）可塑剤の含有量が上記上限以下であれば、形成された塩化ビニル樹脂成形体表面のべた付きをより抑制することができる。

＜＜種類＞＞
ここで、（ｂ）可塑剤の具体例としては、以下の一次可塑剤及び二次可塑剤などが挙げられる。
いわゆる一次可塑剤としては、トリメリット酸トリメチル、トリメリット酸トリエチル、トリメリット酸トリ−ｎ−プロピル、トリメリット酸トリ−ｎ−ブチル、トリメリット酸トリ−ｎ−ペンチル、トリメリット酸トリ−ｎ−ヘキシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ヘプチル、トリメリット酸トリ−ｎ−オクチル、トリメリット酸トリ−ｎ−ノニル、トリメリット酸トリ−ｎ−デシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ウンデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ドデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−トリデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−テトラデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ペンタデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ヘキサデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ヘプタデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ステアリル、トリメリット酸トリ−ｎ−アルキルエステル（ここで、トリメリット酸トリ−ｎ−アルキルエステルが有するアルキル基の炭素数は一分子中で互いに異なっていてもよい。）などの、エステルを構成するアルキル基が直鎖状である直鎖状トリメリット酸エステル〔なお、これらのトリメリット酸エステルは、単一化合物からなるものであっても、混合物であってもよい。〕；
トリメリット酸トリ−ｉ−プロピル、トリメリット酸トリ−ｉ−ブチル、トリメリット酸トリ−ｉ−ペンチル、トリメリット酸トリ−ｉ−ヘキシル、トリメリット酸トリ−ｉ−ヘプチル、トリメリット酸トリ−ｉ−オクチル、トリメリット酸トリ−（２−エチルヘキシル）、トリメリット酸トリ−ｉ−ノニル、トリメリット酸トリ−ｉ−デシル、トリメリット酸トリ−ｉ−ウンデシル、トリメリット酸トリ−ｉ−ドデシル、トリメリット酸トリ−ｉ−トリデシル、トリメリット酸トリ−ｉ−テトラデシル、トリメリット酸トリ−ｉ−ペンタデシル、トリメリット酸トリ−ｉ−ヘキサデシル、トリメリット酸トリ−ｉ−ヘプタデシル、トリメリット酸トリ−ｉ−オクタデシル、トリメリット酸トリアルキルエステル（ここで、トリメリット酸トリアルキルエステルが有するアルキル基の炭素数は一分子中で互いに異なっていてもよい。）などの、エステルを構成するアルキル基が分岐状である分岐状トリメリット酸エステル〔なお、これらのトリメリット酸エステルは、単一化合物からなるものであっても、混合物であってもよい。〕；
ピロメリット酸テトラメチル、ピロメリット酸テトラエチル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−プロピル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ブチル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ペンチル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ヘキシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ヘプチル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−オクチル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ノニル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−デシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ウンデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ドデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−トリデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−テトラデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ペンタデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ヘキサデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ヘプタデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ステアリル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−アルキルエステル（ここで、ピロメリット酸テトラ−ｎ−アルキルエステルが有するアルキル基の炭素数は一分子中で互いに異なっていてもよい。）などの、エステルを構成するアルキル基が直鎖状である直鎖状ピロメリット酸エステル〔なお、これらのピロメリット酸エステルは、単一化合物からなるものであっても、混合物であってもよい。〕；
ピロメリット酸テトラ−ｉ−プロピル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−ブチル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−ペンチル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−ヘキシル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−ヘプチル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−オクチル、ピロメリット酸テトラ−（２−エチルヘキシル）、ピロメリット酸テトラ−ｉ−ノニル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−デシル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−ウンデシル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−ドデシル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−トリデシル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−テトラデシル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−ペンタデシル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−ヘキサデシル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−ヘプタデシル、ピロメリット酸テトラ−ｉ−オクタデシル、ピロメリット酸テトラアルキルエステル（ここで、ピロメリット酸テトラアルキルエステルが有するアルキル基の炭素数は一分子中で互いに異なっていてもよい。）などの、エステルを構成するアルキル基が分岐状である分岐状ピロメリット酸エステル〔なお、これらのピロメリット酸エステルは、単一化合物からなるものであっても、混合物であってもよい。〕；
ジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−（２−エチルヘキシル）フタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジイソブチルフタレート、ジヘプチルフタレート、ジフェニルフタレート、ジイソデシルフタレート、ジトリデシルフタレート、ジウンデシルフタレート、ジベンジルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジノニルフタレート、ジシクロヘキシルフタレートなどのフタル酸誘導体；
ジメチルイソフタレート、ジ−（２−エチルヘキシル）イソフタレート、ジイソオクチルイソフタレートなどのイソフタル酸誘導体；
ジ−（２−エチルヘキシル）テトラヒドロフタレート、ジ−ｎ−オクチルテトラヒドロフタレート、ジイソデシルテトラヒドロフタレートなどのテトラヒドロフタル酸誘導体；
ジ−ｎ−ブチルアジペート、ジ（２−エチルヘキシル）アジペート、ジイソデシルアジペート、ジイソノニルアジペートなどのアジピン酸誘導体；
ジ−（２−エチルヘキシル）アゼレート、ジイソオクチルアゼレート、ジ−ｎ−ヘキシルアゼレートなどのアゼライン酸誘導体；
ジ−ｎ−ブチルセバケート、ジ−（２−エチルヘキシル）セバケート、ジイソデシルセバケート、ジ−（２−ブチルオクチル）セバケートなどのセバシン酸誘導体；
ジ−ｎ−ブチルマレエート、ジメチルマレエート、ジエチルマレエート、ジ−（２−エチルヘキシル）マレエートなどのマレイン酸誘導体；
ジ−ｎ−ブチルフマレート、ジ−（２−エチルヘキシル）フマレートなどのフマル酸誘導体；
トリエチルシトレート、トリ−ｎ−ブチルシトレート、アセチルトリエチルシトレート、アセチルトリ−（２−エチルヘキシル）シトレートなどのクエン酸誘導体；
モノメチルイタコネート、モノブチルイタコネート、ジメチルイタコネート、ジエチルイタコネート、ジブチルイタコネート、ジ−（２−エチルヘキシル）イタコネートなどのイタコン酸誘導体；
ブチルオレエート、グリセリルモノオレエート、ジエチレングリコールモノオレエートなどのオレイン酸誘導体；
メチルアセチルリシノレート、ブチルアセチルリシノレート、グリセリルモノリシノレート、ジエチレングリコールモノリシノレートなどのリシノール酸誘導体；
ｎ−ブチルステアレート、ジエチレングリコールジステアレートなどのステアリン酸誘導体（但し、１２−ヒドロキシステアリン酸エステルを除く）；
ジエチレングリコールモノラウレート、ジエチレングリコールジペラルゴネート、ペンタエリスリトール脂肪酸エステルなどのその他の脂肪酸誘導体；
トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリ−（２−エチルヘキシル）ホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、トリス（クロロエチル）ホスフェートなどのリン酸誘導体；
ジエチレングリコールジベンゾエート、ジプロピレングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジ−（２−エチルブチレート）、トリエチレングリコールジ−（２−エチルヘキソエート）、ジブチルメチレンビスチオグリコレートなどのグリコール誘導体；
グリセロールモノアセテート、グリセロールトリアセテート、グリセロールトリブチレートなどのグリセリン誘導体；
エポキシヘキサヒドロフタル酸ジイソデシル、エポキシトリグリセライド、エポキシ化オレイン酸オクチル、エポキシ化オレイン酸デシルなどのエポキシ誘導体；
アジピン酸系ポリエステル、セバシン酸系ポリエステル、フタル酸系ポリエステルなどのポリエステル系可塑剤；
などが挙げられる。

また、いわゆる二次可塑剤としては、エポキシ化大豆油、エポキシ化亜麻仁油等のエポキシ化植物油；塩素化パラフィン；トリエチレングリコールジカプリレートなどのグリコールの脂肪酸エステル、ブチルエポキシステアレート、フェニルオレエート、ジヒドロアビエチン酸メチルなどが挙げられる。

なお、これらの可塑剤は、１種のみを用いてもよく、例えば、一次可塑剤、二次可塑剤などの２種以上を併用してもよい。また、二次可塑剤を用いる場合は、当該二次可塑剤と等質量以上の一次可塑剤を併用することが好ましい。
そして、上述した可塑剤の中でも、良好な引張伸びを得る観点からは、トリメリット酸エステル及び／又はピロメリット酸エステルを用いることが好ましく、トリメリット酸エステルを用いることがより好ましく、直鎖状トリメリット酸エステルを用いることが更に好ましく、炭素数が異なるアルキル基を分子内に２つ以上有する直鎖状トリメリット酸エステルを用いることが一層好ましい。また、当該アルキル基の炭素数は８〜１０であることが好ましく、当該アルキル基がｎ−オクチル基、ｎ−デシル基であることがより好ましい。そして、上記トリメリット酸エステルと共にエポキシ化大豆油を更に用いることが好ましい。

ここで、（ｂ）可塑剤の形態は特に限定されないが、（ａ）塩化ビニル樹脂との混合容易性の観点から、また、形成された塩化ビニル樹脂成形体表面でのブルーミング発生（成形体表面に配合成分が折出し、表面が白くなる現象）を抑制する観点からは、常温常圧で液体であることが好ましい。
なお、本発明において、「常温」とは２３℃を指し、「常圧」とは、１ａｔｍ（絶対圧）を指す。

＜（ｃ）シリコーンオイル＞
本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、上述した（ａ）塩化ビニル樹脂および（ｂ）可塑剤に加え、所定の減量率が７．０質量％以下である（ｃ）シリコーンオイルを、（ｂ）可塑剤の含有量に対して所定以上の量で更に含むことを特徴とする。

＜＜種類＞＞
減量率が上記所定以下である（ｃ）シリコーンオイルは、特に制限されることなく、未変性シリコーンオイルであってもよく、変性シリコーンオイルであってもよく、これらの混合物であってもよい。未変性シリコーンオイルとしては、特に限定されることなく、ポリジメチルシロキサン、ポリジエチルシロキサン、ポリ（メチルエチル）シロキサン等のポリシロキサン構造を有する高分子、及びこれらの混合物等が挙げられる。中でも、未変性シリコーンオイルとしては、ポリジメチルシロキサンが好ましい。
また、変性シリコーンオイルとしては、例えば、カルボキシル基、メルカプト基、アミノ基、エポキシ基、(メタ)アクリロイルオキシ基、脂肪酸アミド基等の極性基がポリシロキサン構造を有する高分子に導入されてなる極性基変性シリコーンオイル；非極性基がポリシロキサン構造を有する高分子に導入されてなる非極性基変性シリコーンオイル；等が挙げられる。中でも、変性シリコーンオイルとしては、極性基変性シリコーンオイルが好ましく、脂肪酸アミド基変性シリコーンオイルがより好ましく、脂肪酸アミド基が有する鎖状炭化水素の炭素数が１２以上である高級脂肪酸アミド基変性シリコーンオイルが更に好ましい。
なお、上記極性基又は非極性基が導入される部位は、ポリシロキサン構造を有する高分子の末端（片末端、両末端）及び／又は側鎖である。
また、本明細書において、「（メタ）アクリロイルオキシ」とは、アクリロイルオキシ及び／又はメタクリロイルオキシを意味する。

＜＜含有量＞＞
ここで、（ｃ）シリコーンオイルの含有量は、（ｂ）可塑剤１００質量部に対して０．０１質量部以上であることを必要とする。また、（ｃ）シリコーンオイルの含有量は、未変性シリコーンオイルの場合は、（ｂ）可塑剤１００質量部に対して０．１質量部以上であることが好ましく、０．４質量部以上であることがより好ましく、０．５質量部以上であることが更に好ましく、５質量部以下であることが好ましく、３質量部以下であることがより好ましく、１．５質量部以下であることが更に好ましく、０．９質量部以下であることが一層好ましく、０．７質量部以下であることが特に好ましい。更に、（ｃ）シリコーンオイルの含有量は、変性シリコーンオイルの場合は、（ｂ）可塑剤１００質量部に対して０．１質量部以上であることが好ましく、０．１５質量部以上であることがより好ましく、３質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることがより好ましく、０．５質量部以下であることが更に好ましい。所定のシリコーンオイルを配合するに当たり、（ｃ）シリコーンオイルの含有量が上記下限未満であると、（ａ）塩化ビニル樹脂に対する（ｂ）可塑剤の含有量を所定の量以上にして成形体の良好な引張伸びを確保した場合に、当該成形体の表面のべた付き性を十分低く抑えることができない。また、（ｃ）シリコーンオイルの含有量が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて塩化ビニル樹脂成形体を連続形成した場合であっても、当該成形体表面の光沢の高まりをより抑制することができるからである。

また、（ｃ）シリコーンオイルの含有量は、未変性シリコーンオイルの場合は、（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上であることが好ましく、０．１質量部以上であることがより好ましく、０．４質量部以上であることが更に好ましく、５質量部以下であることが好ましく、３質量部以下であることがより好ましく、１．５質量部以下であることが更に好ましく、０．８質量部以下であることが一層好ましい。更に、（ｃ）シリコーンオイルの含有量は、変性シリコーンオイルの場合は、（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上であることが好ましく、０．１５質量部以上であることがより好ましく、３質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることがより好ましく、０．４質量部以下であることが更に好ましい。（ｃ）シリコーンオイルの含有量が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂成形体表面の、可塑剤によるべた付きを十分低減することができるからである。また、（ｃ）シリコーンオイルの含有量が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて塩化ビニル樹脂成形体を連続形成した場合であっても、当該成形体表面の光沢の高まりをより抑制することができるからである。

＜＜減量率＞＞
（ｃ）シリコーンオイルの、熱重量分析における温度２６０℃での減量率は７．０質量％以下である必要がある。また、（ｃ）シリコーンオイルの上記減量率は、未変性シリコーンオイルの場合は、６．０質量％以下であることが好ましく、４．０質量％以下であることがより好ましく、１．０質量％以下であることが更に好ましく、０．４質量％以下であることが一層好ましく、０質量％（つまり温度２６０℃においてシリコーンオイルが全く減量しない）であってもよいが、０．１質量％超であることが好ましい。更に、（ｃ）シリコーンオイルの上記減量率は、変性シリコーンオイルの場合は、６．０質量％以下であることが好ましい。（ｃ）シリコーンオイルの減量率が上記上限超であると、塩化ビニル樹脂組成物を用いて塩化ビニル樹脂成形体を連続形成した場合に、成形体の表面光沢の増加を十分に抑制することができない。
なお、本発明において「減量率」は、例えばシリコーンオイルの変性の有無、２種類以上のシリコーンオイルの混合割合によって制御することができる。

また、（ｃ）シリコーンオイルの、熱重量分析における温度２００℃での減量率は、未変性シリコーンオイルの場合は、３．０質量％以下であることが好ましく、２．０質量％以下であることがより好ましく、１．０質量％以下であることが更に好ましく、０．４質量％以下であることが特に好ましく、０質量％であってもよい。更に、（ｃ）シリコーンオイルの、熱重量分析における温度２００℃での減量率は、変性シリコーンオイルの場合は、３．０質量％以下であることが好ましく、２．０質量％以下であることがより好ましい。
また、（ｃ）シリコーンオイルの、熱重量分析における温度３００℃での減量率は、未変性シリコーンオイルの場合は、１１．０質量％以下であることが好ましく、８．５質量％以下であることがより好ましく、５質量％以下であることが更に好ましく、１質量％以下であることが一層好ましく、０．７質量％以下であることが特に好ましく、０質量％であってもよい。更に、（ｃ）シリコーンオイルの、熱重量分析における温度３００℃での減量率は、変性シリコーンオイルの場合は、１０．０質量％以下であることが好ましい。
（ｃ）シリコーンオイルの減量率が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて塩化ビニル樹脂成形体を連続形成した場合であっても、成形体の表面光沢の高まりをより十分に抑制することができる。

なお、（ｃ）シリコーンオイルの高温下における減量率を上記上限以下に抑えることにより塩化ビニル樹脂成形体の表面光沢性を良好に抑制することができる理由は明らかではないが、本発明者は以下の通りであると推察する。
即ち、シリコーンオイルは、高温下にさらされると熱分解を生じて重量が減少することがある。一方、例えば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて塩化ビニル樹脂成形体を形成する場合においては、一般的に、成形体の形成に用いる金型を１８０℃〜３００℃の高温に加熱し、塩化ビニル樹脂組成物を当該加熱した金型と接触させて溶融させることにより、所望の形状を有する成形体を得る。上記操作において、高温の金型に触れた塩化ビニル樹脂組成物中のシリコーンオイルが熱分解すると、金型を冷却して成形体を金型から取り外した後もなお、熱分解したシリコーンオイル成分が金型表面に付着して残ってしまう。ここで、塩化ビニル樹脂成形体の形成においては、通常、金型の加熱、冷却を繰り返して、成形体を連続的に形成することが通常であるところ、成形体の形成を繰り返すほど熱分解されたシリコーンオイルの残渣が金型表面に付着して金型表面の金属汚染が進行する。従って、続けて形成された成形体表面に当該金属汚染が転写され易くなる。そして、当該金属汚染が転写された成形体の表面においては、金属汚染が転写されていない成形体の表面に比べて、上記熱分解されたシリコーンオイルに起因した光沢が増すため、結果として成形体の連続形成性が低下する。
これに対し、本発明の塩化ビニル樹脂組成物の調製に用いているシリコーンオイルは、高温下での減量率が所定値以下であるため、高温下においても熱分解し難い。従って、塩化ビニル樹脂成形体の形成の際に、熱分解されたシリコーンオイルに起因した金型の金属汚染が生じることなく、成形体を連続形成した場合であっても、得られる塩化ビニル樹脂成形体に低い表面光沢性を発揮させ続けることができる。

＜＜動粘度＞＞
更に、（ｃ）シリコーンオイルの動粘度は、未変性シリコーンオイルの場合は、１０×１０³ｃＳｔ未満であることが好ましく、７×１０³ｃＳｔ以下であることがより好ましく、５０ｃＳｔ超であることが好ましく、７０ｃＳｔ以上であることがより好ましく、１×１０³ｃＳｔ以上であることが更に好ましく、３×１０³ｃＳｔ以上であることが一層好ましい。（ｃ）シリコーンオイルの動粘度が上記下限超であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて得られる塩化ビニル樹脂成形体の表面の毛羽付き性をより良好に低減できるからである。また、（ｃ）シリコーンオイルの動粘度が上記上限未満であれば、シリコーンオイルがハンドリング性に優れ、塩化ビニル樹脂成形体をより容易に製造することができるからである。
なお、（ｃ）シリコーンオイルが変性シリコーンオイルの場合は、特に限定されることなく、変性シリコーンオイルは、温度２５℃、常圧でワックス状などの固体であってもよい。

＜添加剤＞
本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、上述した成分以外に、各種添加剤を更に含有してもよい。添加剤としては、特に限定されることなく、過塩素酸処理ハイドロタルサイト、ゼオライト、β−ジケトン、脂肪酸金属塩などの安定剤；離型剤；上記塩化ビニル樹脂微粒子以外のダスティング剤；及びその他の添加剤；などが挙げられる。

＜＜過塩素酸処理ハイドロタルサイト＞＞
塩化ビニル樹脂組成物が含有し得る、過塩素酸処理ハイドロタルサイトは、例えば、ハイドロタルサイトを過塩素酸の希薄水溶液中に加えて撹拌し、その後必要に応じて、ろ過、脱水または乾燥することによって、ハイドロタルサイト中の炭酸アニオン（ＣＯ₃ ^2-）の少なくとも一部を過塩素酸アニオン（ＣｌＯ₄ ^-）で置換（炭酸アニオン１モルにつき過塩素酸アニオン２モルが置換）することにより、過塩素酸導入型ハイドロタルサイトとして容易に製造することができる。上記ハイドロタルサイトと上記過塩素酸とのモル比は任意に設定できるが、一般には、ハイドロタルサイト１モルに対し、過塩素酸０．１モル以上２モル以下が好ましい。

ここで、未処理（過塩素酸アニオンを導入していない未置換）のハイドロタルサイト中の炭酸アニオンの過塩素酸アニオンへの置換率は、好ましくは５０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上、更に好ましくは８５モル％以上である。また、未処理（過塩素酸アニオンを導入していない未置換）のハイドロタルサイト中の炭酸アニオンの過塩素酸アニオンへの置換率は、好ましくは９５モル％以下である。未処理（過塩素酸アニオンを導入していない未置換）のハイドロタルサイト中の炭酸アニオンの過塩素酸アニオンへの置換率が上記の範囲内にあることにより、塩化ビニル樹脂成形体をより容易に製造することができるからである。

なお、ハイドロタルサイトは、一般式：[Ｍｇ_1-xＡｌ_x(ＯＨ)₂]^x+[(ＣＯ₃)_x/2・ｍＨ₂Ｏ]^x-で表される不定比化合物で、プラスに荷電した基本層[Ｍｇ_1-xＡｌ_x(ＯＨ)₂]^x+と、マイナスに荷電した中間層[(ＣＯ₃)_x/2・ｍＨ₂Ｏ]^x-とからなる層状の結晶構造を有する無機物質である。ここで、上記一般式中、ｘは０より大きく０.３３以下の範囲の数である。天然のハイドロタルサイトは、Ｍｇ₆Ａｌ₂(ＯＨ)₁₆ＣＯ₃・４Ｈ₂Ｏである。合成されたハイドロタルサイトとしては、Ｍｇ_4.5Ａｌ₂(ＯＨ)₁₃ＣＯ₃・３.５Ｈ₂Ｏが市販されている。合成ハイドロタルサイトの合成方法は、例えば特開昭６１−１７４２７０号公報に記載されている。

ここで、過塩素酸処理ハイドロタルサイトの含有量は、特に制限されることなく、上記（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましく、７質量部以下が好ましく、６質量部以下がより好ましい。過塩素酸処理ハイドロタルサイトの含有量が上記範囲であれば、塩化ビニル樹脂組成物を成形してなる塩化ビニル樹脂成形体に、成形体の引張伸びをより良好に維持することができるからである。

＜＜ゼオライト＞＞
塩化ビニル樹脂組成物は、ゼオライトを安定剤として含有し得る。ゼオライトは、一般式：Ｍ_x/n・［（ＡｌＯ₂）_x・（ＳｉＯ₂）_y］・ｚＨ₂Ｏ（一般式中、Ｍは原子価ｎの金属イオン、ｘ＋ｙは単子格子当たりの四面体数、ｚは水のモル数である）で表される化合物である。当該一般式中のＭの種類としては、Ｎａ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｚｎなどの一価又は二価の金属及びこれらの混合型が挙げられる。

ここで、ゼオライトの含有量は、特に制限されることなく、（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上が好ましく、５質量部以下が好ましい。

＜＜β−ジケトン＞＞
β−ジケトンは、塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形して得られる塩化ビニル樹脂成形体の初期色調の変動をより効果的に抑えるために用いられる。β−ジケトンの具体例としては、ジベンゾイルメタン、ステアロイルベンゾイルメタン、パルミトイルベンゾイルメタンなどが挙げられる。これらのβ−ジケトンは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

なお、β−ジケトンの含有量は、特に制限されることなく、（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上が好ましく、５質量部以下が好ましい。

＜＜脂肪酸金属塩＞＞
塩化ビニル樹脂組成物が含有し得る脂肪酸金属塩は、特に制限されることなく、任意の脂肪酸金属塩とすることができる。中でも、一価脂肪酸金属塩が好ましく、炭素数１２〜２４の一価脂肪酸金属塩がより好ましく、炭素数１５〜２１の一価脂肪酸金属塩が更に好ましい。脂肪酸金属塩の具体例は、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸バリウム、ラウリン酸亜鉛、２−エチルヘキサン酸バリウム、２−エチルヘキサン酸亜鉛、リシノール酸バリウム、リシノール酸亜鉛等である。脂肪酸金属塩を構成する金属としては、多価陽イオンを生成しうる金属が好ましく、２価陽イオンを生成しうる金属がより好ましく、周期表第３周期〜第６周期の、２価陽イオンを生成しうる金属が更に好ましく、周期表第４周期の、２価陽イオンを生成しうる金属が特に好ましい。最も好ましい脂肪酸金属塩はステアリン酸亜鉛である。

ここで、脂肪酸金属塩の含有量は、特に制限されることなく、上記（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上が好ましく、０．０３質量部以上がより好ましく、５質量部以下が好ましく、１質量部以下がより好ましく、０．５質量部以下が更に好ましい。脂肪酸金属塩の含有量が上記範囲内であれば、塩化ビニル樹脂組成物を成形してなる塩化ビニル樹脂成形体の色差の値を小さくできるからである。

＜＜離型剤＞＞
離型剤としては、特に制限されることなく、例えば、１２−ヒドロキシステアリン酸エステルおよび１２−ヒドロキシステアリン酸オリゴマーなどの１２−ヒドロキシステアリン酸系潤滑剤が挙げられる。ここで、離型剤の含有量は、特に制限されることなく、上記（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上５質量部以下とすることができる。

＜＜その他のダスティング剤＞＞
塩化ビニル樹脂組成物が含有し得る、上記塩化ビニル樹脂微粒子以外の、その他のダスティング剤としては、炭酸カルシウム、タルク、酸化アルミニウムなどの無機微粒子；ポリアクリロニトリル樹脂微粒子、ポリ（メタ）アクリレート樹脂微粒子、ポリスチレン樹脂微粒子、ポリエチレン樹脂微粒子、ポリプロピレン樹脂微粒子、ポリエステル樹脂微粒子、ポリアミド樹脂微粒子などの有機微粒子；が挙げられる。中でも、平均粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の無機微粒子が好ましい。

ここで、その他のダスティング剤の含有量は、特に制限されることなく、（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して３０質量部以下が好ましく、２５質量部以下がより好ましく、１０質量部以上とすることができる。その他のダスティング剤は、１種類を単独で、又は２種類以上を併用してもよく、また、上述した塩化ビニル樹脂微粒子と併用してもよい。

＜＜その他の添加剤＞＞
塩化ビニル樹脂組成物が含有し得るその他の添加剤としては、特に制限されることなく、例えば、着色剤（顔料）、耐衝撃性改良剤、過塩素酸処理ハイドロタルサイト以外の過塩素酸化合物（過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カリウム等）、酸化防止剤、防カビ剤、難燃剤、帯電防止剤、充填剤、光安定剤、発泡剤等が挙げられる。

着色剤（顔料）の具体例は、キナクリドン系顔料、ペリレン系顔料、ポリアゾ縮合顔料、イソインドリノン系顔料、銅フタロシアニン系顔料、チタンホワイト、カーボンブラックである。１種又は２種以上の顔料が使用される。
キナクリドン系顔料は、ｐ−フェニレンジアントラニル酸類が濃硫酸で処理されて得られ、黄みの赤から赤みの紫の色相を示す。キナクリドン系顔料の具体例は、キナクリドンレッド、キナクリドンマゼンタ、キナクリドンバイオレットである。
ペリレン系顔料は、ペリレン−３，４，９，１０−テトラカルボン酸無水物と芳香族第一級アミンとの縮合反応により得られ、赤から赤紫、茶色の色相を示す。ペリレン系顔料の具体例は、ペリレンレッド、ペリレンオレンジ、ペリレンマルーン、ペリレンバーミリオン、ペリレンボルドーである。
ポリアゾ縮合顔料は、アゾ色素が溶剤中で縮合されて高分子量化されて得られ、黄、赤系顔料の色相を示す。ポリアゾ縮合顔料の具体例は、ポリアゾレッド、ポリアゾイエロー、クロモフタルオレンジ、クロモフタルレッド、クロモフタルスカーレットである。
イソインドリノン系顔料は、４，５，６，７−テトラクロロイソインドリノンと芳香族第一級ジアミンとの縮合反応により得られ、緑みの黄色から、赤、褐色の色相を示す。イソインドリノン系顔料の具体例は、イソインドリノンイエローである。
銅フタロシアニン系顔料は、フタロシアニン類に銅を配位した顔料で、黄みの緑から鮮やかな青の色相を示す。銅フタロシアニン系顔料の具体例は、フタロシアニングリーン、フタロシアニンブルーである。
チタンホワイトは、二酸化チタンからなる白色顔料で、隠蔽力が大きく、アナタース型とルチル型がある。
カーボンブラックは、炭素を主成分とし、酸素、水素、窒素を含む黒色顔料である。カーボンブラックの具体例は、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、ボーンブラックである。

耐衝撃性改良剤の具体例は、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレン共重合体、塩素化ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、クロロスルホン化ポリエチレンなどである。塩化ビニル樹脂組成物では、１種又は２種以上の耐衝撃性改良剤が使用できる。なお、耐衝撃性改良剤は、塩化ビニル樹脂組成物中で微細な弾性粒子の不均一相となって分散する。塩化ビニル樹脂組成物では、当該弾性粒子にグラフト重合した鎖及び極性基が（ａ）塩化ビニル樹脂と相溶し、塩化ビニル樹脂組成物を用いてなる塩化ビニル樹脂成形体の耐衝撃性が向上する。

酸化防止剤の具体例は、フェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、亜リン酸塩などのリン系酸化防止剤などである。

防カビ剤の具体例は、脂肪族エステル系防カビ剤、炭化水素系防カビ剤、有機窒素系防カビ剤、有機窒素硫黄系防カビ剤などである。

難燃剤の具体例は、塩素化パラフィン等のハロゲン系難燃剤；リン酸エステル等のリン系難燃剤；水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の無機水酸化物；などである。

帯電防止剤の具体例は、脂肪酸塩類、高級アルコール硫酸エステル類、スルホン酸塩類等のアニオン系帯電防止剤；脂肪族アミン塩類、第四級アンモニウム塩類等のカチオン系帯電防止剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル類等のノニオン系帯電防止剤；などである。

充填剤の具体例は、シリカ、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、クレーなどである。

光安定剤の具体例は、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ニッケルキレート系等の紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤などである。

発泡剤の具体例は、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のスルホニルヒドラジド化合物などの有機発泡剤；フロンガス、炭酸ガス、水、ペンタン等の揮発性炭化水素化合物、これらを内包したマイクロカプセルなどの、ガス系の発泡剤；などである。

＜塩化ビニル樹脂組成物の調製方法＞
本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、上述した成分を混合して調製することができる。
ここで、上記（ａ）塩化ビニル樹脂と、（ｂ）可塑剤と、（ｃ）シリコーンオイルと、必要に応じて更に併用される各種添加剤との混合方法としては、特に限定されることなく、例えば、上記塩化ビニル樹脂微粒子を含むダスティング剤を除く成分をドライブレンドにより混合し、その後、ダスティング剤を添加、混合する方法が挙げられる。ここで、ドライブレンドには、ヘンシェルミキサーの使用が好ましい。また、ドライブレンド時の温度は、特に制限されることなく、５０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましく、２００℃以下が好ましい。

＜塩化ビニル樹脂組成物の用途＞
そして、得られた塩化ビニル樹脂組成物は、粉体成形に好適に用いることができ、パウダースラッシュ成形により好適に用いることができる。

（塩化ビニル樹脂成形体）
本発明の塩化ビニル樹脂成形体は、上述した塩化ビニル樹脂組成物を、任意の方法で成形することにより得られることを特徴とする。そして、本発明の塩化ビニル樹脂成形体は、本発明の塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成されているため、良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを確保しつつ表面光沢の増加を抑制することができる。従って、本発明の塩化ビニル樹脂成形体は、自動車内装材、例えば自動車インスツルメントパネルおよびドアトリム等の自動車内用部品の表皮として好適に用いられ、特に、自動車インスツルメントパネルの表皮として好適に用いられる。

＜＜塩化ビニル樹脂成形体の成形方法＞＞
ここで、パウダースラッシュ成形時の金型温度は、特に制限されることなく、２００℃以上とすることが好ましく、２２０℃以上とすることがより好ましく、３００℃以下とすることが好ましく、２８０℃以下とすることがより好ましい。

そして、塩化ビニル樹脂成形体を製造する際には、特に限定されることなく、例えば、以下の方法を用いることができる。即ち、上記温度範囲の金型に本発明の塩化ビニル樹脂組成物を振りかけて、５秒以上３０秒以下の間放置した後、余剰の塩化ビニル樹脂組成物を振り落とし、さらに、任意の温度下、３０秒以上３分以下の間放置する。その後、金型を１０℃以上６０℃以下に冷却し、得られた本発明の塩化ビニル樹脂成形体を金型から脱型する。そして、脱型された塩化ビニル樹脂成形体は、例えば、金型の形状をかたどったシート状の成形体として得られる。

ここで、塩化ビニル樹脂成形体の成形方法としては、例えば上記の方法に従って塩化ビニル樹脂成形体を一回（１ショット）のみ形成してもよく、連続的に複数回形成してもよい。そして、塩化ビニル樹脂成形体を連続形成する場合は、同じ金型を用いて、当該金型を洗浄せずに複数回形成することができる。

（積層体）
本発明の積層体は、発泡ポリウレタン成形体と、上述した塩化ビニル樹脂成形体とを有する。そして、本発明の積層体は、本発明の塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成された塩化ビニル樹脂成形体を有しているため、良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを確保しつつ表面光沢の増加を抑制することができる。従って、本発明の積層体は、例えば、自動車インスツルメントパネルおよびドアトリム等といった自動車内装部品用の自動車内装材として好適に用いられ、特に、自動車インスツルメントパネル用に好適に用いられる。

ここで、積層方法は、特に限定されることなく、例えば、以下の方法を用いることができる。即ち、（１）発泡ポリウレタン成形体と、塩化ビニル樹脂成形体とを別途準備した後に、熱融着、熱接着、又は公知の接着剤などを用いることにより貼り合わせる方法；（２）塩化ビニル樹脂成形体上で発泡ポリウレタン成形体の原料となるイソシアネート類とポリオール類などとを反応させて重合を行うと共に、公知の方法によりポリウレタンの発泡を行うことにより、塩化ビニル樹脂成形体上に発泡ポリウレタン成形体を直接形成する方法；などが挙げられる。中でも、工程が簡素である点、および、種々の形状の積層体を得る場合においても塩化ビニル樹脂成形体と発泡ポリウレタン成形体とを強固に接着し易い点から、後者の方法（２）の方が好適である。

以下、本発明について実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、量を表す「％」および「部」は、特に断らない限り、質量基準である。
そして、シリコーンオイルの減量率、動粘度；塩化ビニル樹脂粒子および塩化ビニル樹脂微粒子の平均重合度、平均粒子径；塩化ビニル樹脂成形体の初期および加熱（熱老化試験）後の常温での引張伸び；塩化ビニル樹脂成形体の表面べた付き性（動摩擦係数）、毛羽付き性；塩化ビニル樹脂成形体を連続形成した際の表面光沢性の変化；は、下記の方法で測定および評価した。

＜減量率＞
シリコーンオイルの減量率は、熱重量測定装置（日立ハイテクサイエンス社製、製品名「ＳＴＡ７２００」）を用いて測定した。具体的には、空気雰囲気の測定環境下にて、昇温速度：１０℃／分、測定温度範囲：５０℃〜４００℃の条件にて、各測定温度におけるシリコーンオイルの質量を測定した。そして、測定された、温度５０℃におけるシリコーンオイルの質量Ｇ５０（ｇ）、および温度２６０℃におけるシリコーンオイルの質量Ｇ２６０（ｇ）を用いて、温度５０℃から２６０℃まで上昇させた際のシリコーンオイルの減量率（質量％）＝１００×（Ｇ５０−Ｇ２６０）／Ｇ５０を算出した。

＜動粘度＞
ＡＳＴＭ Ｄ ４４５−４６Ｔに従い、ウッベローデ粘度計を用いて、温度２５℃におけるシリコーンオイルの動粘度η^CS/25（単位：ｍｍ²／ｓ＝ｃＳｔ（「ｃｓ」と称する場合もある。））を測定した。

＜平均重合度＞
塩化ビニル樹脂粒子及び塩化ビニル樹脂微粒子の平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２０−２に準拠し、塩化ビニル樹脂粒子及び塩化ビニル樹脂微粒子のそれぞれを、シクロヘキサノンに溶解させて粘度を測定することにより、算出した。

＜平均粒子径＞
塩化ビニル樹脂粒子及び塩化ビニル樹脂微粒子の平均粒子径（体積平均粒子径（μｍ））は、ＪＩＳ Ｚ８８２５に準拠して測定した。具体的には、塩化ビニル樹脂粒子及び塩化ビニル樹脂微粒子を、それぞれ水槽内に分散させ、以下に示す装置を用いて、光の回折・散乱強度分布を測定・解析し、粒子径及び体積基準の粒子径分布を測定することにより、算出した。
・装置：レーザー回折式粒度分布測定機（島津製作所製、ＳＡＬＤ−２３００)
・測定方式：レーザー回折及び散乱
・測定範囲：０．０１７μｍ〜２５００μｍ
・光源：半導体レーザー（波長６８０ｎｍ、出力３ｍＷ）

＜常温での引張伸び＞
塩化ビニル樹脂成形体の引張伸びは、以下の通り、初期（成形後未加熱）および加熱（熱老化試験）後の状態それぞれについて、常温での引張破断伸びを測定することにより評価した。
＜＜初期＞＞
得られた塩化ビニル樹脂成形シートを、ＪＩＳ Ｋ６２５１に記載の１号ダンベルで打ち抜き、ＪＩＳ Ｋ７１６１に準拠して、引張速度２００ｍｍ／分で、２３℃の常温下における引張破断伸び（％）を測定した。引張破断伸びの値が大きいほど、初期（成形後未加熱）の塩化ビニル樹脂成形体の引張伸びが良好である。
＜＜加熱（熱老化試験）後＞＞
発泡ポリウレタン層が裏打ちされた積層体を試料とした。当該試料をオーブンに入れ、温度１３０℃の環境下で１００時間、それぞれ加熱を行った。次に、加熱後の積層体から発泡ポリウレタン層を剥離して、塩化ビニル樹脂成形シートのみを準備した。そして、上記初期の場合と同様の条件にて、１００時間加熱後の塩化ビニル樹脂成形シートの引張破断伸び（％）を測定した。引張破断伸びの値が大きいほど、加熱（熱老化試験）後における塩化ビニル樹脂成形体の引張伸びが良好である。

＜動摩擦係数＞
塩化ビニル樹脂成形体の表面べた付き性は、以下の通り、動摩擦係数を測定することにより評価した。
具体的には、風合いテスター（トリニティラボ社製、製品名「ＴＬ２０１Ｔｓ」）を用いて、温度２３℃、相対湿度５０％の測定環境下において、荷重：５０ｇ、速度：１０ｍｍ／秒、試験範囲：５０ｍｍ、計測範囲：試験範囲の前後１０ｍｍを除いた３０ｍｍ、の条件にて、触覚接触子を、積層体を形成する前の塩化ビニル樹脂成形シートに接触させることにより、当該シート表面の動摩擦係数を測定した。

＜毛羽付き性＞
得られた、発泡ポリウレタン成形体が裏打ちされた積層体を１７０ｍｍ×３００ｍｍの寸法に切り出して試験片とした。なお、当該試験片の塩化ビニル樹脂成形体側について、予め色差を測定する任意の２０箇所を定めておいた。そして、当該２０箇所について、摩耗試験前での試験片（塩化ビニル樹脂成形体側）表面の明度（Ｌ値）を色差計（コニカミノルタセンシング社製、製品名「ＣＲ−４００」）を用いて測定した。
次に、当該試料片を、学振型摩耗試験機（大栄科学精器製作所製、製品名「ＲＴ−２００」）の試料台の上に、塩化ビニル樹脂成形体側が上になるように置いた。そして、当該摩耗試験機に５００ｇの荷重を取り付けて試験片に掛かる合計荷重を５００ｇとした。次に、摩耗試験機の先端にペーパータオル（日本製紙クレシア（株）製、製品名「ＣＯＭＦＯＲＴ」）１枚を取り付けた後、取り付けたペーパータオルを、ペーパータオルが試験片のうち塩化ビニル樹脂成形体側の表面と接触する状態で１０往復させることにより、試験片表面とペーパータオルとを接触させた。そして、上記予め定めておいた試験片の塩化ビニル樹脂成形体上の２０箇所について、上記と同様の色差計を用いて、摩耗試験後での試験片（塩化ビニル樹脂成形体側）表面の明度（Ｌ値）を測定した。そして、当該２０箇所における摩耗試験前後での明度の差（ΔＬ値＝摩耗試験後に得られたＬ値−摩耗試験前に得られたＬ値）の平均値を算出した。ΔＬ値の平均値が小さいほど、塩化ビニル樹脂成形体の毛羽付き性が低く、成形体表面に繊維カスが付着し難いことを示す。

＜表面光沢性の変化＞
得られた塩化ビニル樹脂組成物を、温度２６０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、１０秒〜２０秒程度の任意の時間放置して溶融させた後、余剰の塩化ビニル樹脂組成物を振り落とした。その後、当該塩化ビニル樹脂組成物を振りかけたシボ付き金型を、温度２７０℃に設定したオーブン内に静置し、静置から６０秒経過した時点で当該シボ付き金型を冷却水で冷却した。金型温度が５０℃まで冷却された時点で、塩化ビニル樹脂成形体として、１５０ｍｍ×７０ｍｍ×１ｍｍの塩化ビニル樹脂成形シートを金型から脱型した（１ショット目）。そして、１ショット目に得られた塩化ビニル樹脂成形シートの金型と接していた方の表面について、光沢計（東京電色社製、製品名「ＧＰ−６０Ａ」、角度：６０°）を用いて、シート表面の光沢度を測定した。
続いて、上記１ショット目に用いた金型を再び用いて、上記と同様の操作を連続５０ショット目まで繰り返した。つまり、上記と同様の方法にて塩化ビニル樹脂成形シートを連続で５０枚形成した。そして、１ショット目の場合と同様の方法で、５０ショット目に得られた塩化ビニル樹脂成形シートの金型と接していた方の表面について、光沢度を測定した。そして、測定された光沢度の差（５０ショット目に得られた光沢度−１ショット目に得られた光沢度）を算出した。当該光沢度の差が小さいほど、塩化ビニル樹脂成形体を連続形成した場合であっても、当該成形体の表面光沢性の変化が小さいことを示す。また、当該光沢度の差が小さいほど、用いる金型の金属汚染が生じ難く、塩化ビニル樹脂成形体の連続形成性に優れている。

（実施例１）
＜塩化ビニル樹脂組成物の調製＞
表１に示す配合成分のうち、可塑剤（トリメリット酸エステルおよびエポキシ化大豆油）と、ダスティング剤である塩化ビニル樹脂微粒子とを除く成分をヘンシェルミキサーに入れて混合した。そして、混合物の温度が８０℃に上昇した時点で上記可塑剤を全て添加し、更に昇温することにより、ドライアップ（可塑剤が、塩化ビニル樹脂である塩化ビニル樹脂粒子に吸収されて、上記混合物がさらさらになった状態をいう。）させた。その後、ドライアップさせた混合物が温度１００℃以下に冷却された時点でダスティング剤である塩化ビニル樹脂微粒子を添加し、塩化ビニル樹脂組成物を調製した。
そして、得られた塩化ビニル樹脂組成物を用いて、上述の方法に従って、表面光沢性の変化を測定した。結果を表１に示す。

＜塩化ビニル樹脂成形体の形成＞
上述で得られた塩化ビニル樹脂組成物を、温度２５０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、１０秒〜２０秒程度の任意の時間放置して溶融させた後、余剰の塩化ビニル樹脂組成物を振り落とした。その後、当該塩化ビニル樹脂組成物を振りかけたシボ付き金型を、温度２００℃に設定したオーブン内に静置し、静置から６０秒経過した時点で当該シボ付き金型を冷却水で冷却した。金型温度が４０℃まで冷却された時点で、塩化ビニル樹脂成形体として、１４５ｍｍ×１７５ｍｍ×１ｍｍの塩化ビニル樹脂成形シートを金型から脱型した。
そして、得られた塩化ビニル樹脂成形シートについて、上述の方法に従って、初期（成形後未加熱）の、常温での引張伸び；および動摩擦係数；を測定、算出した。

＜積層体の形成＞
得られた塩化ビニル樹脂成形シート２枚を、２００ｍｍ×３００ｍｍ×１０ｍｍの金型の中に、シボ付き面を下にして、２枚のシート同士が重ならないように敷いた。
別途、プロピレングリコールのＰＯ（プロピレンオキサイド）・ＥＯ（エチレンオキサイド）ブロック付加物（水酸基価２８、末端ＥＯ単位の含有量＝１０％、内部ＥＯ単位の含有量４％）を５０部、グリセリンのＰＯ・ＥＯブロック付加物（水酸基価２１、末端ＥＯ単位の含有量＝１４％）を５０部、水を２．５部、トリエチレンジアミンのエチレングリコ−ル溶液（東ソー社製、商品名「ＴＥＤＡ−Ｌ３３」）を０．２部、トリエタノールアミンを１．２部、トリエチルアミンを０．５部、および整泡剤（信越化学工業製、商品名「Ｆ−１２２」）を０．５部混合して、ポリオール混合物を得た。また、得られたポリオール混合物とポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート（ポリメリックＭＤＩ）とを、インデックスが９８になる比率で混合した混合液を調製した。そして、調製した混合液を、上述の通り金型中に敷かれた塩化ビニル樹脂成形シート２枚の上にそれぞれ注いだ。その後、３４８ｍｍ×２５５ｍｍ×１０ｍｍのアルミニウム板で上記金型に蓋をして、金型を密閉した。金型を密閉してから５分間放置することにより、表皮としての塩化ビニル樹脂成形シート（厚さ：１ｍｍ）に、発泡ポリウレタン成形体（厚さ：９ｍｍ、密度：０．１８ｇ／ｃｍ³）が裏打ちされた積層体が、金型内で形成された。
そして、形成された積層体を金型から取り出して、上述の方法に従って、加熱（熱老化試験）後の、常温での引張伸び；および毛羽付き性；を測定、算出した。結果を表１に示す。

（実施例２）
塩化ビニル樹脂組成物の調製において、表１に示す通りに配合成分を変更した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形シート、および積層体を製造した。
そして、実施例１と同様の方法により測定、算出を行った。結果を表１に示す。

（実施例３）
塩化ビニル樹脂組成物の調製において、表１に示す通りに配合成分を変更した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形シート、および積層体を製造した。
そして、毛羽付き性以外は実施例１と同様の方法により測定、算出を行った。結果を表１に示す。

（実施例４）
塩化ビニル樹脂組成物の調製において、表１に示す通りに配合成分を変更した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形シート、および積層体を製造した。
そして、実施例１と同様の方法により測定、算出を行った。結果を表１に示す。

（実施例５）
塩化ビニル樹脂組成物の調製において、表１に示すシリコーンオイルＡとは異なる減量率を有するシリコーンオイルＢを用いて、表１に示す通りに配合成分を変更した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形シート、および積層体を製造した。
そして、実施例１と同様の方法により測定、算出を行った。結果を表１に示す。

（実施例６）
塩化ビニル樹脂組成物の調製において、表１に示すシリコーンオイルＡとは異なる減量率を有するシリコーンオイルＢを用いて、表１に示す通りに配合成分を変更した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形シート、および積層体を製造した。
そして、実施例１と同様の方法により測定、算出を行った。結果を表１に示す。

（比較例１）
塩化ビニル樹脂組成物の調製において、シリコーンオイルを用いず、表１に示す通りに配合成分を変更した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形シート、および積層体を製造した。
そして、実施例１と同様の方法により測定、算出を行った。結果を表１に示す。

（比較例２）
塩化ビニル樹脂組成物の調製において、表１に示すシリコーンオイルＡとは異なる減量率を有するシリコーンオイルＣを用いて、表１に示す通りに配合成分を変更した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形シート、および積層体を製造した。
そして、実施例１と同様の方法により測定、算出を行った。結果を表１に示す。

（比較例３）
塩化ビニル樹脂組成物の調製において、表１に示すシリコーンオイルＡとは異なる減量率を有するシリコーンオイルＣを用いて、表１に示す通りに配合成分を変更した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形シート、および積層体を製造した。
そして、毛羽付き性以外は実施例１と同様の方法により測定、算出を行った。結果を表１に示す。

（比較例４）
塩化ビニル樹脂組成物の調製において、シリコーンオイルを用いず、表１に示す通りに配合成分を変更した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形シート、および積層体を製造した。
そして、毛羽付き性以外は実施例１と同様の方法により測定、算出を行った。結果を表１に示す。

（比較例５）
塩化ビニル樹脂組成物の調製において、シリコーンオイルを用いず、表１に示す通りに配合成分を変更した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形シート、および積層体を製造した。
そして、毛羽付き性以外は実施例１と同様の方法により測定、算出を行った。結果を表１に示す。

１）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ（登録商標）１０００Ｚ」(懸濁重合法、平均重合度：１０００、平均粒子径：１４０μｍ)
２）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ（登録商標）１３００Ｓ」(懸濁重合法、平均重合度：１３００、平均粒子径：１１５μｍ)
３）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ（登録商標）１７００ＺＩ」(懸濁重合法、平均重合度：１７００、平均粒子径：１３０μｍ)
４）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ（登録商標）２０００Ｚ」(懸濁重合法、平均重合度：２０００、平均粒子径：１３０μｍ)
５）花王社製、製品名「トリメックスＮ−０８」
６）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカサイザー Ｏ−１３０Ｓ」
７）協和化学工業社製、製品名「アルカマイザー５」
８）水澤化学工業社製、製品名「ＭＩＺＵＫＡＬＩＺＥＲ ＤＳ」
９）昭和電工社製、製品名「カレンズＤＫ−１」
１０）堺化学工業社、製品名「ＳＡＫＡＩ ＳＺ２０００」
１１）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカスタブ ＬＳ−１２」
１２）信越シリコーン社製、製品名「ＫＦ−９６−５０００ｃｓ」（未変性シリコーンオイル、２００℃での減量率：０．３質量％、２６０℃での減量率：０．３質量％、３００℃での減量率：０．６質量％、動粘度：５×１０³ｃＳｔ）
１３）信越シリコーン社製、製品名「ＫＦ−３９３５」（高級脂肪酸アミド変性シリコーンオイル、２００℃での減量率：１．６質量％、２６０℃での減量率：５．０質量％、３００℃での減量率：９．２質量％、２５℃、常圧でワックス状）
１４）信越シリコーン社製、製品名「ＫＦ−９７０１」（水酸基両末端変性シリコーンオイル、２００℃での減量率：３．５質量％、２６０℃での減量率：８．０質量％、３００℃での減量率：１１．６質量％、動粘度：６０ｃＳｔ）
１５）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」(乳化重合法、平均重合度：８００、平均粒子径：１．８μｍ)
１６）東ソー社製、製品名「リューロンペースト（登録商標）８６０」(乳化重合法、平均重合度：１６００、平均粒子径：１．６μｍ)
１７）東ソー社製、製品名「リューロンペースト（登録商標）７６１」(乳化重合法、平均重合度：２１００、平均粒子径：１．６μｍ)
１８）大日精化社製、製品名「ＤＡ ＰＸ １７２０（Ａ）ブラック」

表１より、（ａ）塩化ビニル樹脂、（ｂ）可塑剤、および所定の（ｃ）シリコーンオイルを用い、（ａ）塩化ビニル樹脂に対する（ｂ）可塑剤の含有量、および（ｂ）可塑剤に対する（ｃ）シリコーンオイルの含有量を所定の量以上で配合した実施例１〜６の塩化ビニル樹脂組成物を用いて得られた塩化ビニル樹脂成形体は、良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを確保しつつ表面光沢の増加を抑制することが分かった。
これに対し、シリコーンオイルを用いなかった比較例１および比較例４では、塩化ビニル樹脂成形体の動摩擦係数が高く、表面のべた付きが高かった。また、所定値超の減量率を有するシリコーンオイルを用いた比較例２〜３では、塩化ビニル樹脂成形体の表面べた付き性が十分低減できておらず、成形体を連続形成するにつれ当該成形体の表面光沢が高まってしまった。なお、比較例５より、可塑剤の含有量が塩化ビニル樹脂１００質量部に対して８０質量部未満である場合は、塩化ビニル樹脂成形体の表面べた付きの問題は見られないものの、引張伸びが顕著に悪化することが分かった。

本発明によれば、同じ金型を用いて塩化ビニル樹脂成形体の成形を繰り返した場合であっても得られる塩化ビニル樹脂成形体の表面光沢の増加を抑制可能であり、且つ、得られる塩化ビニル樹脂成形体の良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを確保可能な塩化ビニル樹脂組成物を提供することができる。
また、本発明によれば、良好な引張伸びと低い表面べた付き性とを確保しつつ表面光沢の増加を抑制した塩化ビニル樹脂成形体、及び当該塩化ビニル樹脂成形体を有する積層体を提供することができる。

Claims (9)

1. （ａ）塩化ビニル樹脂と、（ｂ）可塑剤と、（ｃ）シリコーンオイルと、
   を含み、
   前記（ｂ）可塑剤の含有量が、前記（ａ）塩化ビニル樹脂１００質量部に対して８０質量部以上であり、
   前記（ｃ）シリコーンオイルの含有量が、前記（ｂ）可塑剤１００質量部に対して０．０１質量部以上であり、
   前記（ｃ）シリコーンオイルの、熱重量分析における温度２６０℃での減量率が７．０質量％以下である、塩化ビニル樹脂組成物。
2. 前記（ｃ）シリコーンオイルの含有量が、前記（ｂ）可塑剤１００質量部に対して１．２質量部以下である、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
3. 前記（ｃ）シリコーンオイルの動粘度が１０×１０³ｃＳｔ未満である、請求項１又は２に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
4. 前記（ｃ）シリコーンオイルの動粘度が５０ｃＳｔ超である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
5. 粉体成形に用いられる、請求項１〜４のいずれか一項に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
6. パウダースラッシュ成形に用いられる、請求項５に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
7. 請求項５又は６に記載の塩化ビニル樹脂組成物を成形してなる、塩化ビニル樹脂成形体。
8. 自動車インスツルメントパネル表皮用である、請求項７に記載の塩化ビニル樹脂成形体。
9. 発泡ポリウレタン成形体と、
   請求項７又は８に記載の塩化ビニル樹脂成形体と、
   を有する積層体。