JPWO2017077603A1 - 印刷硬化方法、印刷硬化装置、及びプリント配線基板の製造方法 - Google Patents

印刷硬化方法、印刷硬化装置、及びプリント配線基板の製造方法 Download PDF

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Abstract

インクジェットヘッド（５）と共に紫外線照射装置（６）を印刷対象物（２）に対して主走査方向（Ａ）において相対的に移動させ、紫外線硬化型インク（４）を前記印刷対象物の被印刷面（２ａ）の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を有し、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一とすること。

Description

本発明は、印刷硬化方法、印刷硬化装置、及びプリント配線基板の製造方法に関し、インクジェットプリンターによって紫外線硬化型インクを印刷及び硬化するものに関する。
半導体チップ、抵抗、及びコンデンサ等の電子部品を実装するものとしてプリント配線基板が使用されている。当該プリント配線基板の表面には、当該電子部品を実装するための導電性パッドや、当該電子部品と電気的な接続をなすための配線パターンが形成されている。また、当該導電性パッド及び配線パターンの腐食及び損傷を防ぎ、不要な部分に半田等の接合部材が付かないようにする観点から、プリント配線基板の表面であって導電性パッド及び配線パターンが形成されていない領域には、ソルダーレジストからなるコーティング層が形成されている。
プリント配線基板の表面にコーティング層を形成する方法としては、ソルダーレジストを全面に塗布した後に、フォトリソグラフィ技術を用いてパターニングする方法が従来から知られていた。また、他の方法として、当該導電性パッド及び配線パターン以外の領域に開口パターンが形成された印刷版及びスキージを使用するスクリーン印刷方式も知られていた。
しかしながら、上述したフォトリソグラフィ技術を用いる場合、及びスクリーン印刷方式の場合であっても、コーティング層を形成する領域に対応するフォトマスクが必要となるため、多種のプリント配線基板を製造する場合には、その種類に応じたフォトマスクが必要となり、フォトマスクの製造コスト及び保管場所等の問題が生じてしまう。また、当該フォトマスク及びスキージは、消耗部品であるため、メンテナス及び交換等が必要となる点も問題視されていた。このような問題を解決する方法として、特許文献１には、インクジェット方式によって吐出制御を行うことによってソルダーレジストを印刷する方法が提案されている。ここで、一般的なインクジェット方式による印刷方法では、インクジェットヘッドよりも大きな印刷物に対しては、インクジェットヘッドを副走査方向に複数回移動させて複数回の印刷を行うとともに、インクジェットヘッドによるインクの塗布の直後に続けて光照射装置の幅で紫外線を照射することになる。
特開２０１５−１５３７７１号公報
特許文献１の印刷装置においては、特許文献１の図８に示されているように、光照射装置の幅と印刷手段であるインクジェットの幅は同一であるが、インクの吐出孔がインクジェットヘッドの吐出孔形成面の全体に形成されていないため、インクの吐出孔の全体の幅（すなわち、一度のインクの吐出によって塗布することができるインクの塗布幅）は、光照射デバイスの全体の幅（すなわち、紫外線の照射幅）よりも小さくなっている。このため、インクジェットヘッドを副走査方向に複数回移動させて複数回の印刷を行うと、紫外線が１回照射される領域と、紫外線が２回照射される領域が存在することになり、紫外線がより多く照射されている領域は、紫外線が１回照射される領域と比較して、硬化がより進むことになり、濡れ性、及び接触角などのインク表面の特性が異なる。
このような状態において、所望の画像を使用した一定の解像度で描画を行い、更に同一の画像を用いて再度の描画を繰り返すこと（すなわち、複数回の塗布）により、所望の信頼性を確保できる膜厚のコーティング層の形成を行うと、下層に位置するインク表面に濡れ性及び接触角等が異なる領域が混在するため、上層に塗布されるインクは下層のインク表面の特性に応じて形状及び特性が変わることになり、平滑な塗布面を形成することができなくなる。すなわち、コーティング層の表面に凹凸が形成されることになり、平面度（平坦度）のより優れたコーティング層の形成が困難であった。
一方、上記インクの吐出孔の全体の幅が、上記光照射デバイスの全体の幅よりも大きい場合にも、紫外線照射のムラが生じることになり、当該インクの硬化領域及び未硬化領域が存在するため、所望の形状の塗布面を形成することができなくなる。すなわち、所望の形状のコーティング層が形成できなくなり、必要な開口部がコーティングされることにより部品が実装できなくなる問題が生じる。
本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、より平滑な塗布面を所望の領域に形成することができる印刷硬化方法及び印刷硬化装置、並びにより優れた平面度を備えるコーティング層を所望の領域に形成することができるプリント配線基板の製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するため、本発明の印刷硬化方法は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を有し、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一とすることである。
また、上記目的を達成するため、本発明の印刷硬化装置は、印刷対象物の被印刷面に硬化した印刷膜を形成する印刷硬化装置であって、前記印刷対象物の前記被印刷面に対して紫外線硬化型インクを塗布するインクジェットヘッドと、前記紫外線硬化型インクに紫外線を照射する紫外線照射装置と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向及び副走査方向に相対的に移動させる移動手段と、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一に調整する調整手段と、を有することである。
更に、上記目的を達成するため、本発明のプリント配線基板の製造方法は、絶縁層の表面に配線パターンが形成された印刷対象物を準備する準備工程と、前記印刷対象物の被印刷面に絶縁材料かなるコーティング層を形成するコーティング層形成工程と、を有するプリント配線基板の製造方法であって、前記コーティング層形成工程は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を含み、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一とすることである。
本発明により、より平滑な塗布面を所望の領域に形成することができる印刷硬化方法及び印刷硬化装置、並びにより優れた平面度を備えるコーティング層を所望の領域に形成することができるプリント配線基板の製造方法を提供することができる。
本発明の実施形態に係る印刷硬化装置の概略側面図である。 本発明の実施形態に係る印刷硬化装置の概略部分上面図である。 本発明の実施形態に係る印刷硬化装置を構成する紫外線照射装置の概略正面図である。 図２と同様にして示す、印刷硬化工程における印刷硬化装置の概略部分上面図である。 図２と同様にして示す、印刷硬化工程における印刷硬化装置の概略部分上面図である。 図２と同様にして示す、印刷硬化工程における印刷硬化装置の概略部分上面図である。 図２と同様にして示す、印刷硬化工程における印刷硬化装置の概略部分上面図である。 本発明の実施例に係るプリント配線基板の部分拡大断面写真に基づいた模式的な断面図である。 比較例に係るプリント配線基板の部分拡大断面写真に基づいた模式的な断面図である。 本発明の実施例に係るコーティング層の表面内における段差の大きさを示すグラフである。 比較例に係るコーティング層の表面内における段差の大きさを示すグラフである。
以下、図面を参照し、本発明の実施の形態について、実施形態に基づき詳細に説明する。なお、本発明は以下に説明する内容に限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において任意に変更して実施することが可能である。また、実施形態の説明に用いる図面は、いずれも本発明によるプリント配線基板及びその構成部材を模式的に示すものであって、理解を深めるべく部分的な強調、拡大、縮小、または省略などを行っており、プリント配線基板及びその構成部材の縮尺や形状等を正確に表すものとはなっていない場合がある。更に、実施形態で用いる様々な数値は、一例を示す場合もあり、必要に応じて様々に変更することが可能である。
＜実施形態＞
先ず、本発明の実施形態に係る印刷硬化装置について、図１乃至図３を参照しつつ、詳細に説明する。ここで、図１は、本発明の実施形態に係る印刷硬化装置の概略側面図である。また、図２は、本発明の実施形態に係る印刷硬化装置の概略部分上面図である。更に、図３は、本発明の実施形態に係る印刷硬化装置を構成する紫外線照射装置の概略正面図である。
図１に示すように、印刷硬化装置１は、プリント配線基板の基材であってソルダーレジストが塗布されていない状態（すなわち、コーティング層が形成されていない状態）の印刷対象物２を載置するステージ３を有している。また、印刷硬化装置１は、絶縁材料である紫外線硬化型インク４（以下において、インク４とも称する）を当該印刷対象物２の被印刷面２ａに塗布するインクジェットヘッド５、及び塗布されたインク４に対して紫外線を照射する紫外線照射装置６を有している。更に、印刷硬化装置１は、インクジェットヘッド５に接続されたポンプ７、及び印刷硬化装置を構成する各種の装置及び部材の動作を制御する制御装置８を有している。
本実施形態においては、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６が、ステージ３に対して移動可能となるように、印刷硬化装置１を構成する筐体（図示せず）に可動自在に支持されている。より具体的に、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６は、印刷の主走査方向及び副走査方向に対して、同時且つ自在に移動できるように連結されつつ支持されている。これにより、インクジェットヘッド５と共に紫外線照射装置６が、印刷対象物２に対して主走査方向及び副走査方向に相対的に移動することになり、インク４を塗布しつつ、紫外線を照射してインク４を硬化することができる。この際、制御装置８がインクジェットヘッド５と共に紫外線照射装置６の移動を制御するため、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６を移動可能に支持する部材、並びに制御装置８により、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６の移動手段が構成されることになる。図１及び図２において、矢印Ａによって示される方向が、主走査方向となる。
なお、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６を印刷対象物２に対して主走査方向及び副走査方向に相対的に移動することができれば、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６自体を移動させず、ステージ３を主走査方向及び副走査方向に自在に移動するようにしてもよい。すなわち、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６を相対的に移動させる移動手段を、ステージ３の移動機構及び当該移動機構を制御する制御装置８から構成してもよい。また、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６自体を主走査方向及び副走査方向の少なくとも一方に移動させ、ステージ３を主走査方向及び副走査方向の少なくとも他方に移動させることにより、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６の印刷対象物２に対する主走査方向及び副走査方向の相対的な移動を実現してもよい。すなわち、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６を相対的に移動させる移動手段を、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６を移動可能に支持する部材、ステージ３の移動機構、及び制御装置８から構成してもよい。
図１及び図２からわかるように、インクジェットヘッド５には、複数のノズル５ａが設けられている。本実施形態においては、６行×６列（合計３６個)のノズル５ａが設けられているが、当該数量及び配列は一例であって、インクジェットヘッド５に要求される解像度に応じて適宜変更することができる。そして、インクジェットヘッド５にはポンプ７からインクが供給されることにより、各ノズル５ａからインク４を吐出することができる。ここで、主走査方向におけるインクジェットヘッド５の１度の移動によるインクの塗布幅は、副走査方向（列方向）のノズル幅Ｂ（図２において双方向矢印Ｂで示す）となる。
また、図１及び図２からわかるように、紫外線照射装置６には、紫外線を照射する複数のＬＥＤ素子を含むＬＥＤモジュール６ａが設けられている。このため、ＬＥＤモジュール６ａの発光面全体から紫外線が出射することになり、主走査方向における紫外線照射装置６の１度の移動による発光面幅Ｃ（図２において双方向矢印Ｃで示す）は、ＬＥＤモジュール６ａの副走査方向の寸法と一致する。なお、紫外線照射装置６には、ＬＥＤモジュール６ａを設けることなく、紫外線を照射するランプを設けてもよい。
更に、図２及び図３からわかるように、紫外線照射装置６には、紫外線照射装置６の紫外線出射面の一部を遮光する遮光装置６ｂが設けられている。本実施形態において、遮光装置６ｂは、紫外線出射面であるＬＥＤモジュール６ａの両端部を覆うように設けられている。遮光装置６ｂとしては、例えば、紫外線を透過することがないフィルム、金属プレート、樹脂板を用いてもよく、遮光領域の寸法及び場所を調整することができる可動式のシャッターを用いてもよい。このような遮光装置６ｂが設けられることにより、主走査方向における紫外線照射装置６の１度の移動による紫外線照射幅Ｄ（図２において双方向矢印Ｄで示す）は、上述した発光面幅Ｃよりも小さくなる。なお、図１においては、図示の便宜上のため、遮光装置６ｂを省略している。
そして、遮光装置６ｂは、ノズル幅Ｂと紫外線照射幅Ｄとが実質的に同一となるように、その寸法及び設置場所が設定されている。ここで、実質的に同一とは、ノズル幅Ｂと紫外線照射幅Ｄとが完全に一致していなくとも、印刷対象物２の被印刷面２ａに形成される印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、ノズル幅Ｂと紫外線照射幅Ｄとが略同一となることである。例えば、ノズル幅Ｂと紫外線照射幅Ｄとの差が±１ｍｍの範囲内であってもよく、好ましくは±０．５ｍｍの範囲内、より好ましは±０．３ｍｍの範囲内、特に好ましくは当該差がないことである。
なお、本実施形態において、遮光装置６ｂが、印刷対象物２の被印刷面２ａに形成される印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、ノズル幅Ｂと紫外線照射幅Ｄとを略同一に調整する調整手段として機能することになるが、これに限定されることはない。例えば、ＬＥＤモジュール６ａを構成するＬＥＤ素子ごとに点灯可否を決定し、紫外線照射装置６の点灯領域である発光面幅Ｃ自体をノズル幅Ｂに調整してもよい。このような場合には、制御装置８が紫外線照射装置６の点灯領域を制御する点灯制御装置を含むことになり、当該点灯制御装置が調整手段として機能することになる。
また、本実施形態においては、発光面幅Ｃがノズル幅Ｂよりも大きいため、紫外線照射装置６に遮光装置６ｂを設けることで当該調整手段を実現したが、発光面幅Ｃがノズル幅Ｂよりも小さい場合には、ノズル幅Ｂを調整するようにしてもよい。すなわち、ノズル５ａごとにインク４の吐出可否を決定し、ノズル幅Ｂを小さくするようにしてもよい。このような場合には、制御装置８がインクジェットヘッド５によるインク４の吐出可否を制御するノズル制御装置を含むことになり、当該ノズル制御装置が調整手段として機能することになる。
次に、本実施形態に関わる印刷硬化方法、及びこれを用いることになるプリント配線基板の製造方法について、図１、図２、及び図４乃至図７を参照しつつ、詳細に説明する。ここで、図４乃至図７は、図２と同様にして示す、印刷硬化工程における印刷硬化装置１の概略部分上面図である。
先ず、図１に示すように、絶縁層（図示せず）の表面に配線パターン（図示せず）が形成された状態の印刷対象物２を準備し、ステージ３上に載置する（準備工程）。ここで、印刷対象物２とは、コーティング層が形成されておらず、プリント配線基板として完成していない部材（すなわち、プリント配線基板の基材）のことである。また、本実施形態において、印刷対象物２における絶縁層の材料及び構造、並びに配線パターンの材料及び構造は限定されておらず、コーティング層が形成されていない公知のプリント配線基板を用いることができる。なお、印刷対象物２には、製造されるプリント配線基板の仕様に応じて、ビアホール、スルーホール、及び埋設された電子部品を有していてもよい。
次に、図１及び図２に示すように、制御装置８による制御に基づき、インクジェットヘッド５と共に紫外線照射装置６が印刷対象物２に対して主走査方向Ａにおいて移動する。この際、制御装置８によって紫外線照射装置６及びポンプ７の駆動も制御されることになり、インク４を印刷対象物２の被印刷面２ａの一部に塗布しつつ、当該塗布されたインク４に対して紫外線が照射されることになる。すなわち、被印刷面２ａ上のインク４は、塗布直後に硬化されることになる。これにより、図４に示すように、１回目の印刷硬化工程が完了し、第１部分印刷膜１１の形成が完了する。
上述したように、本実施形態においては、遮光装置６ｂによってノズル幅Ｂと紫外線照射幅Ｄとが実質的に同一となっているため、インク４の塗布領域のみに紫外線が照射されることになる。このため、当該塗布領域において、紫外線の照射ムラが生じることがなく、所望の形状の第１部分印刷膜１１を確実に形成することができる。
次に、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６を主走査方向の逆方向に移動させ、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６を印刷対象物２の塗布開始側の一端の上方に戻す。その後、図５に示すように、制御装置８による制御に基づき、インクジェットヘッド５と共に紫外線照射装置６が印刷対象物２に対して副走査方向Ｅ（矢印Ｅで示す）において移動する。本実施形態においては、第１部分印刷膜１１上にインク４が再度塗布されないように（すなわち、ノズル５ａが第１部分印刷膜１１の上方に位置しないように）、副走査方向Ｅにインクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６を移動させる。その後、制御装置８による制御に基づき、インクジェットヘッド５と共に紫外線照射装置６が印刷対象物２に対して主走査方向Ａにおいて移動し、印刷対象物２の被印刷面２ａの残部の一部にインク４を塗布しつつ、当該塗布されたインク４に対して紫外線が照射されることになる。すなわち、２回目の印刷硬化工程が行われることになる。
このようなインクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６の副走査方向Ｅにおける移動、及び２回目の印刷硬化工程の実施により、図６に示すように、１回目の繰り返し工程が完了し、第２部分印刷膜１２の形成が完了する。ここで、遮光装置６ｂによってノズル幅Ｂと紫外線照射幅Ｄとが実質的に同一となっているため、２回目の印刷硬化工程において吐出されたインク４の塗布領域（第２部分印刷膜１２の形成領域）に紫外線が照射され、第１部分印刷膜１１に対しては紫外線が実質的に照射されることがない。ここで、第１部分印刷膜１１に対して紫外線が実質的に照射されることがないとは、第１部分印刷膜１１の縁部分に紫外線が照射されたとしても、第１部分印刷膜１１の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性の均質性が保たれることである。従って、第１部分印刷膜１１の縁部分に紫外線が照射されないことが最も好ましいが、当該均質性が保たれる範囲内おいて、紫外線が部分的に照射されてもよい。このような１回目の繰り返し工程を行うことにより、第１部分印刷膜１１の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性は、第２部分印刷膜１２の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性と同一となる。
その後、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６を主走査方向の逆方向に移動させ、インクジェットヘッド５及び紫外線照射装置６を印刷対象物２の塗布開始側の一端の上方に戻し、上述した繰り返し工程を２回繰り返すことになる。すなわち、図７に示すように、２回目の繰り返し工程によって第３部分印刷膜１３が形成され、３回目の繰り返し工程によって第４部分印刷膜１４が形成される。これによって、印刷対象物２の被印刷面２ａ全体を覆う大きな印刷膜（すなわち、被覆膜）が、第１部分印刷膜１１、第２部分印刷膜１２、第３部分印刷膜１３、及び第４部分印刷膜１４から構成されることになる。ここで、各印刷硬化工程においては、遮光装置６ｂによってノズル幅Ｂと紫外線照射幅Ｄとが実質的に同一となっているため、第１部分印刷膜１１と第２部分印刷膜１２との境界部分、第２部分印刷膜１２と第３部分印刷膜１３との境界部分、及び第３部分印刷膜１３と第４部分印刷膜１４との境界部分においても紫外線が実質的に複数回照射されることがなくなり、当該印刷膜の表面全体において、接触角、表面張力、及び濡れ性の均質性を保つことができる。すなわち、より平滑な塗布面を所望の領域に形成することができる。
図４乃至図７においては、説明及び図示の便宜上のため、配線パターンを省略しており、印刷膜が被印刷面２ａの全面に形成されているが、実際には被印刷面２ａにおいて露出した配線パターンの一部に対しては、印刷膜が形成されないことになる。なお、要求されるプリント配線基板の特性に応じては、配線パターン上にも印刷膜が形成される場合もある。
その後、上述した印刷膜を形成する工程（すなわち、印刷硬化工程及び繰り返し工程）を再度行うことにより、形成した印刷膜上に追加的な印刷膜を更に形成し、インク４からなる印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層が形成され、プリント配線基板の製造が完了することになる。上述したように、被印刷面２ａ上に形成された印刷膜の表面全体において、接触角、表面張力、及び濡れ性の均質性が保たれているため、追加的な印刷膜を形成したとしても、当該追加的な印刷膜はより平滑に形成されることになり、コーティング層自体の平面度を向上させることができる。また、追加的な印刷膜の形成時においても、紫外線の照射ムラが生じることがないため、追加的な印刷膜を所望の領域に確実に形成することができる。
＜実施例及び比較例＞
次に、本実施形態に係る印刷硬化方法を用いたプリント配線基板の製造方法によって製造されたプリント配線基板（実施例）と、従来の印刷硬化方法を用いたプリント配線基板の製造方法によって製造されたプリント配線基板（比較例）との比較結果について、図８乃至図１１を参照しつつ、詳細に説明する。ここで、図８は、実施例に係る部分拡大断面写真を基に作成した模式的な断面図であり、図９は、比較例に係る部分拡大断面写真を基に作成した模式的な断面図である。また、図１０は、実施例のコーティング層の表面内における段差の大きさ（すなわち、平面度）を示すグラフであり、図１１は、比較例のコーティング層の表面内における段差の大きさを示すグラフである。
具体的な実施例の製造としては、絶縁層２１上に銅からなる配線パターン２２が形成された印刷対象物２を準備した。また、ノズル幅Ｂが６０ｍｍのインクジェットヘッド５に対して、発光面幅Ｃが１００ｍｍの紫外線照射装置６を組み合わるとともに、遮光装置６ｂによって紫外線照射幅Ｄを６０ｍｍとした。そして、ノズル幅Ｂと紫外線照射幅Ｄとが同一に調整された状態において、インク４の塗布及び硬化を上述した印刷硬化工程及び繰り返し工程に基づいて行い、印刷対象物２の被印刷面２ａの全体を覆う第１印刷膜を形成した。その後、第１印刷膜を形成する工程を３回繰り返し、第２印刷膜、第３印刷膜、及び第４印刷膜を順次積層して、コーティング層２３の形成を行い、実施例の製造を行った。
一方、比較例の製造としては、実施例の製造と同様に、絶縁層２１上に銅からなる配線パターン２２が形成された印刷対象物２を準備した。また、ノズル幅Ｂが６０ｍｍのインクジェットヘッド５に対して、発光面幅Ｃが１００ｍｍの紫外線照射装置６を組み合わせ、遮光装置６ｂは設けなかった。そして、ノズル幅Ｂより紫外線照射幅Ｄ大きい状態において、インク４の塗布及び硬化を上述した印刷硬化工程及び繰り返し工程に基づいて行い、印刷対象物２の被印刷面２ａの全体を覆う第１印刷膜を形成した。その後、第１印刷膜を形成する工程を３回繰り返し、第２印刷膜、第３印刷膜、及び第４印刷膜を順次積層して、コーティング層２３’の形成を行い、比較例の製造を行った。
図８乃至図１１から分かるように、実施例の段差は約２μｍ以下であったが、比較例の段差は約２０μｍであり、実施例の段差は比較例の段差の約１／１０まで減少していた。すなわち、実施例のコーティング層２３の平面度は、比較例のコーティング層２３’の平面度よりも優れていることがわかった。これは、実施例のコーティング層２３においては、各印刷膜の接触角、表面張力、及び濡れ性の均質性が保たれており、積層される印刷膜（すなわち、第２〜第４印刷膜）をより平滑に形成することができるためである。一方、比較例のコーティング層２３’においては、印刷膜ごとに紫外線が複数回照射された領域が存在するため、各印刷膜の接触角、表面張力、及び濡れ性の均質性が保たれず、印刷膜を積層すると上層に位置する各印刷膜（すなわち、第２〜第４印刷膜）に凹凸が生じ、コーティング層２３’全体としの凹凸がより大きくなってしまったからである。
＜本発明の実施態様＞
本発明の第１実施態様に係る印刷硬化方法は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを前記印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を有し、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一とすることである。
第１実施態様においては、インクジェットヘッドのノズル幅と紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一にするため、繰り返し工程を行う際において、すでに形成された印刷膜に再度の紫外線を照射することが実質的なくなり、１回目の印刷硬化工程によって形成される印刷膜及び繰り返し工程において形成される印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を同質にすることができる。すなわち、印刷対象物の被印刷面上に形成される印刷膜の接触角、表面張力、及び濡れ性のより均質にすることができる。また、各印刷硬化工程において、紫外線の照射ムラを抑制することができ、紫外線硬化型インクの硬化領域及び未硬化領域の混在を防止することができる。これらの効果により、より平滑な塗布面を所望の領域に形成することが可能になる。
本発明の第２実施態様に係る印刷硬化方法は、上述した第１実施態様において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅との差を±１ｍｍの範囲内で調整することである。これにより、各印刷硬化工程において、平面度がより一層すぐれた塗布面を所望の領域に形成することが可能になる。
本発明の第３実施態様に係る印刷硬化方法は、上述した第１又は第２実施態様において、前記紫外線照射装置の紫外線出射面の一部を遮光し、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅との差を略同一とすることである。これにより、紫外線照射装置の幅方向の寸法がインクジェットヘッドの幅方向の寸法よりも大きい場合においても、インクジェットヘッドのノズル幅と紫外線照射装置の紫外線照射幅と確実に略同一にすることができ、より平滑な塗布面を所望の領域に対して容易に形成することが可能になる。
本発明の第４実施態様に係る印刷硬化方法は、上述した第１又は第２実施態様において、前記紫外線照射装置の点灯領域を制御し、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅との差を略同一とすることである。これにより、紫外線照射装置の幅方向の寸法がインクジェットヘッドの幅方向の寸法よりも大きい場合においても、インクジェットヘッドのノズル幅と紫外線照射装置の紫外線照射幅と確実に略同一にすることができ、より平滑な塗布面を所望の領域に対して容易に形成することが可能になる。特に、遮光部材を設ける必要がなくなり、既存の制御装置を使用することができるため、使用する印刷硬化装置の小型化及び低コスト化を図ることができる。
本発明の第５実施態様に係る印刷硬化方法は、上述した第１又は第２実施態様において、前記インクジェットヘッドのノズルごとに前記紫外線硬化型インクの吐出可否を制御し、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅との差を略同一とすることである。これにより、紫外線照射装置の幅方向の寸法がインクジェットヘッドの幅方向の寸法よりも小さい場合においても、インクジェットヘッドのノズル幅と紫外線照射装置の紫外線照射幅と確実に略同一にすることができ、より平滑な塗布面を所望の領域に対して容易に形成することが可能になる。特に、インクジェットヘッドのノズル幅と紫外線照射装置の紫外線照射幅とを調整するための新たな専用部材を設ける必要がなく、既存の制御装置を使用することができるため、使用する印刷硬化装置の小型化及び低コスト化を図ることができる。
本発明の第６実施態様に係る印刷硬化装置は、印刷対象物の被印刷面に硬化した印刷膜を形成する印刷硬化装置であって、前記印刷対象物の前記被印刷面に対して紫外線硬化型インクを塗布するインクジェットヘッドと、前記紫外線硬化型インクに紫外線を照射する紫外線照射装置と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して主走査方向及び副走査方向に相対的に移動させる移動手段と、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一に調整する調整手段と、を有することである。
第６実施態様においても、インクジェットヘッドのノズル幅と紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一にする調整手段が設けられているため、すでに形成された印刷膜に再度の紫外線を照射することが実質的なくなり、別々のタイミングにて形成された複数の印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を同質にすることができる。すなわち、印刷対象物の被印刷面上に形成される印刷膜の接触角、表面張力、及び濡れ性のより均質にすることができる。また、各印刷硬化する際において、紫外線の照射ムラを抑制することができ、紫外線硬化型インクの硬化領域及び未硬化領域の混在を防止することができる。これらの効果により、より平滑な塗布面を所望の領域に形成することが可能になる。
本発明の第７実施態様に係る印刷硬化装置は、上述した第６実施態様において、前記調整手段が前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅との差を±１ｍｍの範囲内で調整することである。これにより、異なるタイミングにて印刷硬化を複数回行う場合であっても、平面度がより一層すぐれた塗布面を所望の領域に形成することが可能になる。
本発明の第８実施態様に係る印刷硬化装置は、上述した第６又は第７実施態様において、前記調整手段が前記紫外線照射装置の紫外線出射面の一部を遮光する遮光装置からなることである。これにより、紫外線照射装置の幅方向の寸法がインクジェットヘッドの幅方向の寸法よりも大きい場合においても、インクジェットヘッドのノズル幅と紫外線照射装置の紫外線照射幅と確実に略同一にすることができ、より平滑な塗布面を所望の領域に対して容易に形成することが可能になる。
本発明の第９実施態様に係る印刷硬化装置は、上述した第６又は第７実施態様において、前記調整手段が前記紫外線照射装置の点灯領域を制御する点灯制御装置からなることである。これにより、紫外線照射装置の幅方向の寸法がインクジェットヘッドの幅方向の寸法よりも大きい場合においても、インクジェットヘッドのノズル幅と紫外線照射装置の紫外線照射幅と確実に略同一にすることができ、より平滑な塗布面を所望の領域に対して容易に形成することが可能になる。特に、遮光装置を設ける必要がなくなり、既存の制御装置を使用することができるため、印刷硬化装置の小型化及び低コスト化を図ることができる。
本発明の第１０実施態様に係る印刷硬化装置は、上述した第６又は第７実施態様において、前記調整手段が前記インクジェットヘッドのノズルごとに前記紫外線硬化型インクの吐出可否を制御するノズル制御装置からなることである。これにより、紫外線照射装置の幅方向の寸法がインクジェットヘッドの幅方向の寸法よりも小さい場合においても、インクジェットヘッドのノズル幅と紫外線照射装置の紫外線照射幅と確実に略同一にすることができ、より平滑な塗布面を所望の領域に対して容易に形成することが可能になる。特に、インクジェットヘッドのノズル幅と紫外線照射装置の紫外線照射幅とを調整するための新たな専用部材を設ける必要がなく、既存の制御装置を使用することができるため、使用する印刷硬化装置の小型化及び低コスト化を図ることができる。
本発明の第１１実施態様に係るプリント配線基板の製造方法は、絶縁層の表面に配線パターンが形成された印刷対象物を準備する準備工程と、前記印刷対象物の被印刷面に絶縁材料かなるコーティング層を形成するコーティング層形成工程と、を有するプリント配線基板の製造方法であって、前記コーティング層形成工程は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを前記印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を含み、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一とすることである。
第１１実施態様においても、インクジェットヘッドのノズル幅と紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一にするため、繰り返し工程を行う際において、すでに形成された印刷膜に再度の紫外線を照射することが実質的なくなり、１回目の印刷硬化工程によって形成される印刷膜及び繰り返し工程において形成される印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を同質にすることができる。すなわち、印刷対象物の被印刷面上に形成される印刷膜の接触角、表面張力、及び濡れ性のより均質にすることができる。また、各印刷硬化工程において、紫外線の照射ムラを抑制することができ、紫外線硬化型インクの硬化領域及び未硬化領域の混在を防止することができる。これらの効果により、より優れた平面度を備えるコーティング層を所望の領域に形成することが可能になる。
１ 印刷硬化装置
２ 印刷対象物
２ａ 被印刷面
３ ステージ
４ 紫外線照射型インク
５ インクジェットヘッド
５ａ ノズル
６ 紫外線照射装置
６ａ ＬＥＤモジュール
６ｂ 遮光装置（調整手段）
７ ポンプ
８ 制御装置
１１ 第１部分印刷膜
１２ 第２部分印刷膜
１３ 第３部分印刷膜
１４ 第４部分印刷膜
２１ 絶縁層
２２ 配線パターン
２３、２３’ コーティング層
Ａ 主走査方向
Ｂ ノズル幅
Ｃ 発光面幅
Ｄ 紫外線照射幅
Ｅ 副走査方向
上記目的を達成するため、本発明の印刷硬化方法は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を有し、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅とを略同一とし、前記印刷硬化工程及び前記繰り返し工程を再度行うことにより、前記印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。
また、上記目的を達成するため、本発明の印刷硬化装置は、印刷対象物の被印刷面に硬化した印刷膜を形成する印刷硬化装置であって、前記印刷対象物の前記被印刷面に対して紫外線硬化型インクを塗布するインクジェットヘッドと、前記紫外線硬化型インクに紫外線を照射する紫外線照射装置と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向及び副走査方向に相対的に移動させる移動手段と、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一に調整する調整手段と、を有有し、前記印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。
更に、上記目的を達成するため、本発明のプリント配線基板の製造方法は、絶縁層の表面に配線パターンが形成された印刷対象物を準備する準備工程と、前記印刷対象物の被印刷面に絶縁材料からなるコーティング層を形成するコーティング層形成工程と、を有するプリント配線基板の製造方法であって、前記コーティング層形成工程は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を含み、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一とし、前記印刷硬化工程及び前記繰り返し工程を再度行うことにより、前記印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。
＜本発明の実施態様＞
本発明の第１実施態様に係る印刷硬化方法は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を有し、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅とを略同一とし、前記印刷硬化工程及び前記繰り返し工程を再度行うことにより、前記印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。
本発明の第６実施態様に係る印刷硬化装置は、印刷対象物の被印刷面に硬化した印刷膜を形成する印刷硬化装置であって、前記印刷対象物の前記被印刷面に対して紫外線硬化型インクを塗布するインクジェットヘッドと、前記紫外線硬化型インクに紫外線を照射する紫外線照射装置と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向及び副走査方向に相対的に移動させる移動手段と、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一に調整する調整手段と、を有有し、前記印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。
本発明の第１１実施態様に係るプリント配線基板の製造方法は、絶縁層の表面に配線パターンが形成された印刷対象物を準備する準備工程と、前記印刷対象物の被印刷面に絶縁材料からなるコーティング層を形成するコーティング層形成工程と、を有するプリント配線基板の製造方法であって、前記コーティング層形成工程は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を含み、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一とし、前記印刷硬化工程及び前記繰り返し工程を再度行うことにより、前記印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。
上記目的を達成するため、本発明の印刷硬化方法は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を有し、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅とを略同一とし、前記印刷硬化工程及び前記繰り返し工程を再度行うことにより、形成した前記印刷膜上に追加的な印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。
また、上記目的を達成するため、本発明の印刷硬化装置は、印刷対象物の被印刷面に硬化した印刷膜を形成する印刷硬化装置であって、前記印刷対象物の前記被印刷面に対して紫外線硬化型インクを塗布するインクジェットヘッドと、前記紫外線硬化型インクに紫外線を照射する紫外線照射装置と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向及び副走査方向に相対的に移動させる移動手段と、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一に調整する調整手段と、を有有し、形成した前記印刷膜上に追加的な印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。
更に、上記目的を達成するため、本発明のプリント配線基板の製造方法は、絶縁層の表面に配線パターンが形成された印刷対象物を準備する準備工程と、前記印刷対象物の被印刷面に絶縁材料からなるコーティング層を形成するコーティング層形成工程と、を有するプリント配線基板の製造方法であって、前記コーティング層形成工程は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を含み、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一とし、前記印刷硬化工程及び前記繰り返し工程を再度行うことにより、形成した前記印刷膜上に追加的な印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。
＜本発明の実施態様＞
本発明の第１実施態様に係る印刷硬化方法は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を有し、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅とを略同一とし、前記印刷硬化工程及び前記繰り返し工程を再度行うことにより、形成した前記印刷膜上に追加的な印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。
本発明の第６実施態様に係る印刷硬化装置は、印刷対象物の被印刷面に硬化した印刷膜を形成する印刷硬化装置であって、前記印刷対象物の前記被印刷面に対して紫外線硬化型インクを塗布するインクジェットヘッドと、前記紫外線硬化型インクに紫外線を照射する紫外線照射装置と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向及び副走査方向に相対的に移動させる移動手段と、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一に調整する調整手段と、を有し、形成した前記印刷膜上に追加的な印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。
本発明の第１１実施態様に係るプリント配線基板の製造方法は、絶縁層の表面に配線パターンが形成された印刷対象物を準備する準備工程と、前記印刷対象物の被印刷面に絶縁材料からなるコーティング層を形成するコーティング層形成工程と、を有するプリント配線基板の製造方法であって、前記コーティング層形成工程は、インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を含み、前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一とし、前記印刷硬化工程及び前記繰り返し工程を再度行うことにより、形成した前記印刷膜上に追加的な印刷膜を積層した構造を備えるコーティング層を形成することである。

Claims (11)

  1. インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを前記印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、
    前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を有し、
    前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一とする印刷硬化方法。
  2. 前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅との差を±１ｍｍの範囲内で調整する請求項１に記載の印刷硬化方法。
  3. 前記紫外線照射装置の紫外線出射面の一部を遮光し、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅との差を略同一とする請求項１又は２に記載の印刷硬化方法。
  4. 前記紫外線照射装置の点灯領域を制御し、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅との差を略同一とする請求項１又は２に記載の印刷硬化方法。
  5. 前記インクジェットヘッドのノズルごとに前記紫外線硬化型インクの吐出可否を制御し、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅との差を略同一とする請求項１又は２に記載の印刷硬化方法。
  6. 印刷対象物の被印刷面に硬化した印刷膜を形成する印刷硬化装置であって、
    前記印刷対象物の前記被印刷面に対して紫外線硬化型インクを塗布するインクジェットヘッドと、
    前記紫外線硬化型インクに紫外線を照射する紫外線照射装置と、
    前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して主走査方向及び副走査方向に相対的に移動させる移動手段と、
    前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一に調整する調整手段と、を有する印刷硬化装置。
  7. 前記調整手段は、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅との差を±１ｍｍの範囲内で調整する請求項６に記載の印刷硬化装置。
  8. 前記調整手段は、前記紫外線照射装置の紫外線出射面の一部を遮光する遮光装置からなる請求項６又は７に記載の印刷硬化装置。
  9. 前記調整手段は、前記紫外線照射装置の点灯領域を制御する点灯制御装置からなる請求項６又は７に記載の印刷硬化装置。
  10. 前記調整手段は、前記インクジェットヘッドのノズルごとに前記紫外線硬化型インクの吐出可否を制御するノズル制御装置からなる請求項６又は７に記載の印刷硬化装置。
  11. 絶縁層の表面に配線パターンが形成された印刷対象物を準備する準備工程と、
    前記印刷対象物の被印刷面に絶縁材料かなるコーティング層を形成するコーティング層形成工程と、を有するプリント配線基板の製造方法であって、
    前記コーティング層形成工程は、
    インクジェットヘッドと共に紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して主走査方向において相対的に移動させ、紫外線硬化型インクを前記印刷対象物の被印刷面の一部に塗布しつつ、紫外線を照射して印刷膜を形成する印刷硬化工程と、
    前記インクジェットヘッドと共に前記紫外線照射装置を前記印刷対象物に対して副走査方向において相対的に移動させ、前記印刷硬化工程を前記被印刷面の残部の少なくとも一部に対して行う繰り返し工程と、を含み、
    前記印刷膜の表面における接触角、表面張力、及び濡れ性を均質とする範囲において、前記インクジェットヘッドのノズル幅と前記紫外線照射装置の紫外線照射幅と略同一とするプリント配線基板の製造方法。
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