JPWO2016063400A1 - 油分離器 - Google Patents
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Abstract
Description
この油分離器の場合、圧縮機の吐出部から冷媒ガス供給管に吐出された冷媒ガスは、冷媒ガス供給管の内壁に設けられた螺旋溝を介して油分離室内に供給されるが、螺旋溝を通過するときに遠心力が働いて比重の重い油の粒子は螺旋溝に付着するようになり、付着した油は螺旋溝に沿って油分離室内に流れこむ。油分離室に進んだ油は、内壁面に沿って流れ落ちて前記油溜り部に溜る。一定量溜った油は圧縮機の吸入部と吐出部との圧力の差により圧縮機の吸入部へ送られる。一方、油分離室に流入した冷媒ガスは、冷媒ガス排出管から凝縮器へ送られる。
この油分離器の場合、油と混ざった冷媒ガスは入口パイプから油分離器シェル内部へ流入し、導風板にて流れ方向が変更されて、油分離器シェル内壁に設置されたメッシュへと導かれる。
こうしてシェル壁へ導かれた油はメッシュにて吸着され、分離された油はメッシュの毛細管現象で順次下に送られメッシュ下端からシェル下部へと滴下する。
この気液分離器の場合、気液分離室の前記気液2相冷媒の噴流が衝突する壁面部には、断面半円状の多孔質部材が設けられている。この多孔質部材は、例えば前記噴流の衝撃を吸収するのに十分な厚さを有し、かつ液冷媒を毛細管現象によって吸収し下方に流下させ得るような発泡金属等によって形成されている。
また、油の分離後、油溜り部への搬送方法が、重力のみとなり、圧縮機への返油効率が低いという問題点もあった。
また、気液2相冷媒が2相冷媒導入口から放出後、内壁もしくは多孔質部材に衝突するため、再飛散しやすく、また液の液冷媒取出口への搬送方法が、重力のみで、多孔質部材に液が滞留してしまう結果、再飛散が生じやすく、油分離効率が低いという問題点もあった。
さらに、液の液冷媒取出口への搬送方法が、重力のみとなり、圧縮機への返油効率が低いという問題点もあった。
本体容器と、
この本体容器の上側に一端部が接続され他端部が前記吐出管に接続された、前記冷媒及び前記油を前記本体容器内に導く流入配管と、
前記本体容器の下側に端部が接続され、前記本体容器内の前記冷媒を外部に流出する流出配管と、
前記本体容器の下側に端部が接続され、前記本体容器内の前記油を前記圧縮機に戻す油戻し配管と、
前記本体容器の内壁面に設けられ前記流入配管を通じて流入した前記油を捕捉する捕捉材と、を備え、
前記捕捉材は、前記流入配管側に配置される第1の捕捉材部と、前記流出配管側に配置され前記第1の捕捉材部よりも空隙率の低い第2の捕捉材部と、有している。
図1はこの発明の実施の形態1の油分離器5が用いられた空調調和器の冷媒回路図である。
この空気調和器は、冷媒が流通する冷媒配管7を介して、圧縮機1、油分離器5、四方弁6、蒸発器4、膨張弁3及び凝縮器2が接続されている。
そして、暖房運転では、四方弁6(図中の点線)を切り替えることで、冷媒は、冷媒配管7を通じて、圧縮機1、油分離器5、四方弁6、蒸発器4、膨張弁3及び凝縮器2の順序で循環する。
また、冷房運転では、四方弁6(図中の実線)を切り替えることで、冷媒は、冷媒配管7を通じて、圧縮機1、油分離器5、四方弁6、凝縮器2、膨張弁3及び蒸発器4の順序で循環する。
この油分離器5は、円筒形状の本体容器52と、この本体容器52の上側に一端部が接続され他端部が圧縮機1の吐出管に接続された、ガス状の冷媒及び油を本体容器52内に導く流入配管51と、本体容器52の下側に端部が接続され、本体容器52内の冷媒を外部に流出する流出配管54と、本体容器52の下側縁部に基端部が接続され、先端部が垂直下方向に延びた油戻し配管55と、本体容器52の内壁面に設けられ流入配管51を通じて流入した油を捕捉する捕捉材53と、を備えている。
捕捉材53の具体例は、例えば発砲金属である。
捕捉材53は、本体容器52の上流側の流入配管51側に配置される第1の捕捉材部531と、本体容器52の下流側の流出配管54側に配置され第1の捕捉材部531よりも空隙率の低い第2の捕捉材部532と、有している。
油戻し配管55は、圧縮機1と蒸発器4との間の第3の配管103に接続されている。
本体容器52の内部に流入した、冷媒及び油のうち、冷媒は、図3の矢印Aに示すように本体容器52からそのまま流出配管54に流入し、凝縮器2に送られる。
一方、本体容器52内の容器内油200は、図3の矢印Bに示すように、本体容器52の内壁方向に飛散する。
内壁方向に飛散された容器内油200は、内壁に設置された捕捉材53の第1の捕捉材部531に表面張力により捕捉され、毛細管現象により第1の捕捉材部531の内部に流入する。
流入した容器内油200は、空隙率が高い第1の捕捉材部531から空隙率の低い第2の捕捉材部532へと駆動力が生じ、この駆動力と毛細管現象と重力により、第1の捕捉材部531から第2の捕捉材部532へと輸送される。
輸送された容器内油200は、本体容器52と油戻し配管55との圧力差により、油戻し配管55内に流入する。容器内油200は、油戻し配管55から引き続き圧縮機1と蒸発器4との間の第3の配管103に流入し、圧縮機1に返油される。
また、流入配管51及び流出配管54の内径は、本体容器52の内径と比較して小さいものの、流入配管51と本体容器52との間での冷媒の急拡大、本体容器52と流出配管54との間での冷媒の急圧縮はなく、冷媒の圧力損失は抑制される。
また、流入配管51と流出配管54とは同軸線上に配置されているので、流入配管51を通じて本体容器52内に流入した冷媒は、本体容器52内での冷媒の流れの強制的な変更もなく、そのまま流出配管54内に流入するので、冷媒の圧力損失は抑制される。
他の構成は、図2に示した油分離器の構成と同じである。
そして、本体容器52の内部に流入した、冷媒及び油のうち、冷媒は、図5の矢印Aに示すように本体容器52からそのまま流出配管54に流入し、凝縮器2に送られる。
一方、本体容器52内の容器内油200は、旋回流の遠心力により、本体容器52の内壁方向に飛散し、空隙率の高い第1の捕捉材部531に誘導される。
誘導された容器内油200は、第1の捕捉材部531に表面張力により捕捉され、その後駆動力、毛細管現象及び重力により、第1の捕捉材部531から第2の捕捉材部532へと輸送される。
その後の容器内油200の動向は、図2の油分離器5と同じである。
他の構成は、図2に示した油分離器5の構成と同じである。
そして、本体容器52の内部に流入した、冷媒及び容器内油200のうち、冷媒は、図7の矢印Aに示すように本体容器52からそのまま流出配管54に流入し、凝縮器2に送られる。
一方、本体容器52内の容器内油200は、旋回流の遠心力により、本体容器52の内壁方向に飛散し、空隙率の高い第1の捕捉材部531に誘導される。誘導された油は、第1の捕捉材部531に表面張力により捕捉され、その後駆動力、毛細管現象及び重力により、第1の捕捉材部531から第2の捕捉材部532へと輸送される。
その後の容器内油200の動向は、図2に示した油分離器5と同じである。
また、実施の形態1の第1の変形例のように、流入配管51内に旋回羽根である旋回流形成部56を設ける必要がないため、簡単な構成で旋回流を発生させることができ、流入配管51内での冷媒の圧力損失を低減することができる。
この例では、冷媒回路には、二重結合の重合物を含む組成の冷媒(例えば、HFO-1123)が冷凍回路内に封入されている。
他の構成は、図2に示した油分離器5と同じである。
一方、容器内油200は、矢印Bに示すように、また重合物201は、矢印Cに示すように本体容器52の内壁方向に飛散する。
内壁方向に飛散された、油200及び重合物201は、内壁に設置された第1の捕捉材部531に表面張力により捕捉され、容器内油200は、毛細管現象により第2の捕捉材部532に流下し、重合物201は、捕捉材53で捕捉された後、本体容器52内で貯留される。
流入した容器内油200は、空隙率が高い第1の捕捉材531から空隙率の低い第2の捕捉材部532へと駆動力が生じ、駆動力と毛細管現象、重力により、第1の捕捉材部531から第2の捕捉材部532へと輸送される。
その後の油200の動向は、図2に示した油分離器5と同じである。
また、重合物201を油分離器5で貯留することで、膨張弁3への重合物201の流入を防ぎ、膨張弁3の制御性能の低下を抑制することができる。
図9はこの発明の実施の形態2の油分離器5を示す構成図である。
この実施の形態2では、油分離器5の本体容器520の表面積を大きくしている。
具体例として、図10(a)では、外壁面を凹凸面とした壁部520a、図10(b)では、内壁面を凹凸面とした壁部520b、図10(c)では、外壁面及び内壁面をともに凹凸面とした壁部520cを示している。
他の構成は、実施の形態1の油分離器5と同じである。
また、冷媒、容器内油200の動向は、図2の油分離器5と同じである。
この実施の形態2の変形例では、油戻し配管550の表面積を大きくするために、油分離器5の油戻し配管550の内壁面に螺旋状の溝で形成された凹凸面が形成されている。
また、ガス冷媒、容器内油200の動向は、実施の形態1の油分離器5と同じである。
また、油戻し配管550の表面積を大きくしたことで、容器内油200は、油戻し配管550内の通過途中で効率良く放熱され、その結果吸入SH(過熱度)が増加せず、圧縮機1の効率低下を抑制することができる。
また、表面に凹凸面を形成して表面積を大きくした図9の本体容器520と比較して、この例では表面積は小さい本体容器52であるため、本体容器520内での冷媒の放熱は抑制され、その冷媒が凝縮器2に送られることから、凝縮器2での熱交の性能低下を抑制することができる。
また、上記各実施の形態では、捕捉材53は、第1の捕捉材部531及び第2の捕捉材部532で構成されたが、第2の捕捉材部532よりも空隙率の低い第3の捕捉材部を第2の捕捉材部532に隣接して配置するようにしてもよい。
さらに、捕捉材として、本体容器52の下側に向かって空隙率が連続的に低下するものであってもよい。
Claims (8)
- 冷凍回路の圧縮機の吐出管に接続され、前記圧縮機から吐出された冷媒に含まれる油を前記冷媒から分離する油分離器であって、
本体容器と、
この本体容器の上側に一端部が接続され他端部が前記吐出管に接続された、前記冷媒及び前記油を前記本体容器内に導く流入配管と、
前記本体容器の下側に端部が接続され、前記本体容器内の前記冷媒を外部に流出する流出配管と、
前記本体容器の下側に端部が接続され、前記本体容器内の前記油を前記圧縮機に戻す油戻し配管と、
前記本体容器の内壁面に設けられ前記流入配管を通じて流入した前記油を捕捉する捕捉材と、を備え、
前記捕捉材は、前記流入配管側に配置される第1の捕捉材部と、前記流出配管側に配置され前記第1の捕捉材部よりも空隙率の低い第2の捕捉材部と、有している油分離器。 - 前記流入配管内には、前記油及び前記冷媒に旋回流を生じさせる旋回流形成部が設けられている請求項1に記載の油分離器。
- 前記旋回流形成部は、旋回羽根である請求項2に記載の油分離器。
- 前記流入配管は、内壁面にねじれ溝が形成されたねじれ管である請求項1に記載の油分離器。
- 前記本体容器の内壁面及び外壁面の少なくとも一方に凹凸面が形成されている請求項1〜4の何れか1項に記載の油分離器。
- 前記油戻し配管の内壁面及び外壁面の少なくとも一方に凹凸面が形成されている請求項1〜5の何れか1項に記載の油分離器。
- 前記流出配管は、前記流入配管の下側であって前記流入配管と同軸上に配置されている請求項1〜6の何れか1項に記載の油分離器。
- 前記冷媒は、二重結合の重合物を含む冷媒である請求項1〜7の何れか1項に記載の油分離器。
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