JPWO2015178311A1

JPWO2015178311A1 - 圧排体

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Publication number: JPWO2015178311A1
Application number: JP2016521077A
Authority: JP
Inventors: 慎太郎片岡; 平原　武彦; 武彦平原
Original assignee: Toray Fine Chemicals Co Ltd
Current assignee: Toray Fine Chemicals Co Ltd
Priority date: 2014-05-19
Filing date: 2015-05-15
Publication date: 2017-04-20
Also published as: US20170150954A1; WO2015178311A1; KR20170007725A; CN106132316A; EP3146906A1; EP3146906A4

Abstract

内視鏡手術等において、患者の負担をより少なくしつつ、体腔内の標的臓器近傍に配置することができる圧排体を提供する。吸液膨張性材料で構成された手術用の圧排体であり、前記吸液膨張性材料は、ロール状に形成されており、前記ロール状の吸液膨張性材料は、体腔内での吸液により膨張して平面状に広がるものであることを特徴とする。

Description

本発明は、手術において標的臓器（手術対象臓器）近傍に配置される圧排体に関する。

従来、外科手術では腹部や胸部などを大きく切開して行うのが通常であった。その為、切開部の再開、感染症の発症などのリスクを伴うほか、患者が動くことができない、切開部が痛む、術後回復に時間を要する、切開跡が残るなどの精神的苦痛が発生していた。しかし、近年、医療技術や医療機器、医療器具の進化に伴い、腹部に小さな穴を開けて医療機器（トロカール、別称トロッカー）を腹腔内に挿入し、モニターを見ながら、医療器具を操り、手術を行う内視鏡（腹腔鏡）手術が盛んに行われるようになってきた。内視鏡手術により、外科手術時に発生していた患者への精神的苦痛は改善されてきた。

内視鏡手術においては、視野の確保の障害となる他の臓器を圧排して、標的臓器の視野を確保することが望まれる。そこで、内視鏡手術用の圧排体として、トロカールを通して体腔内に挿入し、体腔内を広げて標的外の臓器を圧排できるようにしたものが提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。しかし、これらの圧排体は、挿入中に圧排体支持のために人手が必要であり、また、患者の身体に圧排体支持用の穴をあける必要があった。

これらの問題を解決するために、乾燥と圧縮成型とにより得られた、断面がトロカールの内腔断面よりも小さい、棒状の吸水膨張性材料を備えた圧排体が提案されている（例えば、特許文献３参照）。

特開２００３−１６４４５９号公報特開２００５−２５３９１６号公報特許第５１２８６７２号公報

内視鏡手術は現在も進化しており、患者の身体にあける穴を小さくし、患者にとって、より負担の少ない手術を目指している。そのため、医療機器や医療器具も小型化が求められている。しかし、圧排体の断面を小さくしていくと、次のような状況が想定される。すなわち、乾燥と圧縮成型とにより得られた棒状の吸水膨張性材料は、吸水による膨張率に限界がある。そのため、体腔内に容易に挿入できたとしても、その後の膨張によって臓器を圧排するのには十分な大きさとはならないことが考えられる。

そこで、本発明は、内視鏡手術等において、患者の負担をより少なくしつつ、体腔内の標的臓器近傍に配置することができる圧排体を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の圧排体は、吸液膨張性材料で構成された手術用の圧排体であり、前記吸液膨張性材料は、ロール状に形成されており、前記ロール状の吸液膨張性材料は、体腔内での吸液により膨張して平面状に広がることを特徴とする。

前記ロール状の吸液膨張性材料は、シート状吸液膨張性材料をロール状に巻いて形成したものであることが好ましい。

前記シート状吸液膨張性材料は、厚み方向に圧縮されたものであることが好ましい。

前記ロール状の吸液膨張性材料は、ロール方向にロール直径の８倍〜４２倍の範囲に広がることが好ましい。

前記ロール状の吸液膨張性材料は、標的近傍の臓器を挙上、圧排するものであることが好ましい。

本発明によれば、内視鏡手術等において、患者の負担をより少なくしつつ、体腔内の標的臓器近傍に配置することができる圧排体を提供することができる。

図１は、本発明の圧排体の実施形態の一例を示す図である。図１（ａ）は、本発明の圧排体の平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）に示す圧排体を横方向側から見た斜視図、図１（ｃ）は、前記圧排体を広げた状態を示す平面図である。図２は、本発明の圧排体の製造方法の一例を示す模式図である。

本発明の圧排体について、例をあげて説明する。ただし、本発明は、以下の例に限定および制限されない。なお、以下で参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。図面相互間においても、物体の寸法比率等が異なる場合がある。

図１に、本発明の実施形態に係る圧排体１０を示す。図１（ａ）は、圧排体１０の平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）に示す圧排体１０を横方向側から見た斜視図、図１（ｃ）は、圧排体１０を広げた状態を示す平面図である。この圧排体１０は、内視鏡手術等において好適に使用できる手術用の圧排体であり、吸液膨張性材料で構成されている。前記吸液膨張性材料は、直径がＤ、長さがＬのロール状に形成されている。前記ロール状の吸液膨張性材料は、体腔内で吸液することで膨張して幅方向長さＷの平面状に広がり、標的臓器近傍に配置することができる。標的臓器近傍で平面上に広がった圧排体は、標的臓器付近の臓器に手術器具が接触することを防ぎ、前記標的臓器付近の臓器を保護する。また、前記標的臓器付近の臓器を挙上し、圧排することも可能である。

シート状に形成した吸液膨張性材料は、厚み方向に圧縮されたものであることが好ましい。前記圧縮は、吸液膨張性材料を乾燥した後に厚み方向に圧縮する乾燥圧縮によって行うことができる。このように圧縮されたシート状吸液膨張性材料をロール状に巻いて圧排体を形成すると、吸液によって平面状に広がる（ロール状から平面状に戻る）とともに、厚み方向において膨張が起こる。そのため、体腔内に挿入する穴が小さい場合であっても、圧排体を容易に挿入することができるとともに体腔内で吸液により大きく膨張させることができ、患者の負担をより少なくしつつ、前記標的臓器付近の臓器のより効果的な保護や、前記標的臓器付近の臓器の挙上、圧排が可能となる。

このときの圧縮率は、２０％以下が好ましく、より好ましくは１５％以下である。このような圧縮率のものであれば、水分の付与で優れた膨張が期待できる。ここで、圧縮率（％）は、（乾燥圧縮成型後の圧縮方向サイズ）／（圧縮しないで製造した場合の同方向のサイズ）×１００で算出される。

本発明に係る圧排体１０は、吸液による膨張倍率が、前記圧縮方向において５倍以上であることが好ましく、特に臓器の効率的な挙上、圧排も目的とする場合には、１０倍以上であることがより好ましい。このような膨張倍率であれば、十分に大きく膨張して臓器を良好に保護するとともに、効果的に挙上、圧排できる。

本発明において、前記吸液膨張性材料は、セルローススポンジ等のセルロース多孔質体であることが好ましい。セルロースは生体に対する安全性の点で優れているからである。セルローススポンジは乾燥圧縮成型可能な素材であり、この乾燥圧縮されたセルローススポンジに水分を付与すれば吸水して膨張するので、この点からも好ましい材料である。

本発明において好適に用いることのできるセルローススポンジは、再生セルロース法、セルロース溶剤溶液法等の、従来からの製造プロセスで製造されるセルローススポンジをそのまま用いることができ、例えば、特許第３５２０５１１号公報に開示されたセルローススポンジが挙げられる。具体的には、セルロースを主成分とした溶解パルプから天然繊維を加えたビスコースを作製する。前記ビスコースに中性結晶芒硝を加えて混合し、混合物を作製する。前記混合物を成型型内に押し込み、または、シート状に排出し、加熱凝固させて、ブロック状、または、シート状セルローススポンジを得ることができる。また、セルローススポンジには、補強繊維として綿（コットン）、亜麻、ラミー、パルプを単独またはそれらを組合せて含むことも好ましく、これら補強繊維を含むことによりスポンジとしての強度が増し、リントを抑制することができるとともに、術後にトロカールから取り出す際に圧排体の破損、脱落を抑制することができる。

市販のセルローススポンジとしては、東レセルローススポンジ（東レ・ファインケミカル（株）製、商品名）等を使用することができる。このセルローススポンジ原反は、例えば、ブロック形状のものであり、これらをカットしたりあるいは打ち抜いたりして、本発明における吸液膨張性材料として用いられるセルローススポンジの大きさに形成することができる。

セルローススポンジは、セルロース自体が吸水性を備えているので、吸水性能を付与する特別な後加工等を行う必要がなく、後加工工程が増えることや後加工に用いる薬剤の安全性についてのリスク管理に伴うコスト増加を抑えることが可能となる。また、セルローススポンジは、リントの発生が少なく、手術時の取扱性に優れており、さらに切開部組織への固着が極めて少ないという特性を有するため手術終了時の回収も容易である。また、吸液膨張性を備えているので、外科手術時に手術対象の臓器とその近傍の臓器との間に挟み込み、手術野を確保するための圧排体として用いる際、同時に、臓器の保護および血液や体液の吸着等の効果も持たせることができる。

前記ロール状の吸液膨張性材料は、当初からロール状に形成されたものを用いることもできるが、図２に示すように、シート状に形成された吸液膨張性材料をロール状に巻いて形成したものであることが好ましい。さらに好ましくは、シート状に形成された吸液膨張性材料の厚み方向を圧縮した後に、ロール状に形成することが好ましい。このように形成することにより、生理食塩水などを含浸した後の体積を、従来の圧縮しただけの吸液膨張性材料に比べて１．５〜２．５倍と、より大きくすることが可能となる。内視鏡手術においては、挿入できる圧排体の形状や外径がトロカールの内径に支配されるために、挿入時の径が小さい圧排体を、体腔内でより広い領域に拡げることで、患者の体型の制約を抑制できるため好ましい。また、体腔内での圧排体に必要な体積が決まっている場合は、挿入前の圧排体のサイズが小さい方が、トロカールを小径化でき、患者の術後の負担を軽減することが期待できるため、好ましい。例えば、体腔内での圧排体の体積（必要寸法）が縦３００ｍｍ、横８０ｍｍ、厚み８ｍｍとすると、圧縮成形では、圧縮による断面形状が四角形に限定されるため、横８０ｍｍを圧縮の限界近傍である１／１０に圧縮し、横８ｍｍとした場合でも、その圧縮断面（四角形）の対角線は１１．３ｍｍとなる。一方、上記必要寸法の圧排体をロール状に形成する場合には、厚み８ｍｍを１／１０〜１／１１に圧縮し、０．８〜０．７ｍｍ厚みとした後にロール状に形成できるために、ロール形成後の断面は円形状となり、７．５ｍｍφに形成することが可能で、よりコンパクトな形態を得ることができる。

このように、セルローススポンジをシート状吸液膨張性材料として用いる場合、セルローススポンジは、生理食塩水などを含浸した状態での厚みが１５〜３ｍｍの範囲内にあることが好ましく、より好ましくは、１０〜５ｍｍの範囲内である。この厚み範囲であると、乾燥圧縮後の厚みは、例えば、９ｍｍの厚みでは０．７〜０．６ｍｍ、５ｍｍの厚みでは０．５〜０．４ｍｍの範囲内とすることができ、ロール状に巻く際の取扱性を良好なものとすることができる。

本圧排体はロール状に巻いて形成するため、本吸液膨張性材料を、樹脂型等の型を用いて固定化することができる。そのため、その型の断面形状は四角形、多角形、円形、Ｃ形、凹形等、トロカールの挿入孔の形状に併せて多様な断面形状を得ることが可能である。

ロール状に形成した圧排体を体腔内で、生理食塩水等を滴下して膨張させる場合、圧排体のどの場所に滴下させても、必要量の水分が保持されれば形成されたロール形状からシート状に膨張しながらゆっくり広がる。そのため、挿入時の方向の制約はなく、形成前の寸法に回復させることができる。体腔内で膨張させるための生理食塩水の量は、ロール形成前（圧縮後にロール形成する場合には圧縮前）の圧排体の体積と同じ体積重量分の水分量であればよく、それ以上の水分を与えると圧排体が吸収出来なくなるため、好ましくない。また、本発明の圧排体では，薄いシート状とすることが可能であるため、臓器間の狭い箇所へ挿入し保護したり、折り畳んで部分的に厚みを増やし、挙上効果を上げることなど、体内の状況に合わせて圧排を行うことが可能である。

また、術後の圧排体は、術前におけるロール直径Ｄの８倍〜４２倍の範囲にロール方向（図１中のＷの方向）に広がるために、本圧排体を取り出す時には、トロカールの内径未満となるように短冊状にカットして取り出すことも可能である。このとき、圧排体の縦方向、横方向、厚み方向で、引張強度が異なる場合は、あらかじめ、圧排体を加工する際に、引張強度の高い方向を長手方向にするなど、取り出し時の圧排体の破壊や分離等を抑制することで、より安全な形態の圧排体を形成することができる。

例えば、ブロック状セルローススポンジからシートを作製する場合、押し出し方向をＺ軸方向とすると、製造工程上、これと直交する方向のうち、一方向において引張強度が小さくなることがある。この方向をＹ軸方向とし、Ｚ軸方向およびＹ軸方向と直交する方向をＸ軸方向としたとき、Ｙ軸方向を厚みとすると引っ張りに強いシートになる。ブロック状セルローススポンジの引張強度測定値は、例えば、Ｘ軸方向が９〜１７Ｎ／ｃｍ^２、Ｙ軸方向が４〜９Ｎ／ｃｍ^２、Ｚ軸方向が９〜１８Ｎ／ｃｍ^２である。このとき、引張強度は、７ｃｍ×２ｃｍ×１ｃｍの試験片を１０個以上用意し、テンシロン万能試験機を用いて、前記の７ｃｍの方向を引っ張る軸方向としてチャック間距離５ｃｍで引張試験を行い、引張強度（Ｎ／ｃｍ^２）を測定し、平均した値である。

また、本発明の圧排体は、Ｘ線造影糸を備えることもできる。Ｘ線造影糸は造影効果が得られれば、圧排体のどこに配置しても良いが、臓器との接触が少ない部分へ配置することが好ましい。例えば、平面部の端部や側面部分にシート状、または線状に配置することが好ましく、スポンジを巻いたときの巻き終わりの長手方向に配置することがより好ましい。Ｘ線造影糸の配置間隔は、造影効果が得られればどのような間隔でもよいが、実線状で、ロールの長手方向全てに配置することがより好ましい。

Ｘ線造影糸として、Ｘ線非透過性の熱融着性樹脂糸条体を用いると、熱融着によって圧排体に付着させることができる。Ｘ線非透過性の熱融着性樹脂糸条としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂に硫酸バリウムを練り込んだモノフィラメントあるいはマルチフィラメントや、硫酸バリウムを練り込んだ塩化ビニル樹脂の糸条体等が挙げられる。

（実施例１）
ブロック状セルローススポンジを用意した。具体的には、セルロースを主成分とした溶解パルプから天然繊維を加えたビスコースを作製し、前記ビスコースに中性結晶芒硝を加えて混合し、混合物を作製した。前記混合物を成型型内に押し込み、加熱凝固させて、ブロック状セルローススポンジを得た。得られたブロック状セルローススポンジをスライス状に切断し、打ち抜き加工して、１２０ｍｍ（短手方向）×１８０ｍｍ（長手方向）×３ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させて、乾燥セルローススポンジを得た。

上記の乾燥セルローススポンジを長さ方向が長手方向で、巻く方向が短手方向として、棒形状になるように、ロール状に巻いた。そして、Ｃ型の断面を有する内径φ９ｍｍのチューブ状の樹脂型内に入れ、セルローススポンジが露出している部分を弧型に加工した樹脂型でフタをし、フタが外れない様に固定した。前記のロール状に巻いたセルローススポンジが入った樹脂型を６０℃の乾燥機に１時間入れ、取り出し後、室温で１時間以上放冷し、樹脂型から取り出して、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径１０．８ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１１倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例２）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１２０ｍｍ（短手方向）×１８０ｍｍ（長手方向）×７ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．６ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は８．６％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、長さ方向が長手方向で、巻く方向が短手方向として、棒形状になるように、ロール状に巻いた。そして、Ｃ型の断面を有する内径φ９ｍｍのチューブ状の樹脂型内に入れ、セルローススポンジが露出している部分を弧型に加工した樹脂型でフタをし、フタが外れない様に固定した。前記のロール状に巻いたセルローススポンジが入った樹脂型を６０℃の乾燥機に１時間入れ、取り出し後、室温で１時間以上放冷し、樹脂型から取り出して、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径９．７ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１２倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例３）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１２０ｍｍ（短手方向）×１８０ｍｍ（長手方向）×５ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．５ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は１０．０％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、実施例２と同様の方法でロール状に巻いて乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径１０．３ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１２倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例４）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１２０ｍｍ（短手方向）×３００ｍｍ（長手方向）×７ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．６ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は８．６％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、実施例２と同様の方法でロール状に巻いて乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径１０．１ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１２倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例５）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１２０ｍｍ（短手方向）×３００ｍｍ（長手方向）×５ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．５ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は１０．０％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、実施例２と同様の方法でロール状に巻いて乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体の樹脂型から取り出したときのサイズは、直径１０．９ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１１倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例６）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１５０ｍｍ（短手方向）×１８０ｍｍ（長手方向）×５ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．５ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は１０．０％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、実施例２と同様の方法でロール状に巻いて乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径１０．０ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１５倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例７）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１００ｍｍ（短手方向）×３００ｍｍ（長手方向）×７ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．６ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は８．６％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、実施例２と同様の方法でロール状に巻いて乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径１０．０ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１０倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例８）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、８０ｍｍ（短手方向）×２５０ｍｍ（長手方向）×９ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．６ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は６．７％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、実施例２と同様の方法でロール状に巻いて乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径１０．６ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は８倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例９）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１２０ｍｍ（短手方向）×１８０ｍｍ（長手方向）×７ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．６ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は８．６％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、長さ方向が長手方向で、巻く方向が短手方向として、棒形状になるように、ロール状に巻いた。そして、Ｃ型の断面を有する内径φ９ｍｍのチューブ状の樹脂型内に入れた（実施例２で用いた弧型のフタを用いなかった）。前記のロール状に巻いたセルローススポンジが入った樹脂型を、６０℃の乾燥機に１時間入れて、取り出し後、室温で１時間以上放冷し、樹脂型から取り出して、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径９．７ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１２倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例１０）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１２０ｍｍ（短手方向）×１８０ｍｍ（長手方向）×７ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．６ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は８．６％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、長さ方向が長手方向で、巻く方向が短手方向として、棒形状になるように、ロール状に巻いた。そして、円形の断面を有する内径φ９ｍｍのチューブ状の樹脂型内に入れ、６０℃の乾燥機に１時間入れて、取り出し後、室温で１時間以上放冷し、樹脂型から取り出して、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径９．８ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１２倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例１１）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１２０ｍｍ（短手方向）×１８０ｍｍ（長手方向）×５ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．５ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は１０．０％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、長さ方向が長手方向で、巻く方向が短手方向として、棒形状になるように、ロール状に巻いた。そして、Ｃ型の断面を有する内径φ８ｍｍのチューブ状の樹脂型内に入れた以降は、実施例２と同様の方法で乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径８．７ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１４倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例１２）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１００ｍｍ（短手方向）×３００ｍｍ（長手方向）×７ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．６ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は８．６％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、実施例１１と同様の方法でロール状に巻いて乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径８．６ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１２倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例１３）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１００ｍｍ（短手方向）×１５０ｍｍ（長手方向）×５ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．５ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は１０．０％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、長さ方向が長手方向で、巻く方向が短手方向として、棒形状になるように、ロール状に巻いた。そして、Ｃ型の断面を有する内径φ７ｍｍのチューブ状の樹脂型内に入れた以降は、実施例２と同様の方法で乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径１０．０ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１０倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例１４）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１２０ｍｍ（短手方向）×１８０ｍｍ（長手方向）×３ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．３ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は１０．０％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、長さ方向が長手方向で、巻く方向が短手方向として、棒形状になるように、ロール状に巻いた。そして、Ｃ型の断面を有する内径φ４ｍｍのチューブ状の樹脂型内に入れた以降は、実施例２と同様の方法で乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径４．８ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は２５倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例１５）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１２０ｍｍ（短手方向）×４６０ｍｍ（長手方向）×３ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．３ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は１０．０％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、長さ方向が短手方向で、巻く方向が長手方向として、棒形状になるように、ロール状に巻いた。そして、Ｃ型の断面を有する内径φ１１ｍｍのチューブ状の樹脂型内に入れた以降は、実施例２と同様の方法で乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径１１．０ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は４２倍であり、外観形状はロール状であった。

（実施例１６）
ブロック状セルローススポンジを切断し、打ち抜き加工して、１５０ｍｍ（短手方向）×１８０ｍｍ（長手方向）×５ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製し、乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮して、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが０．５ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は１０．０％であった。

上記の圧縮セルローススポンジを、長さ方向が短手方向で、巻く方向が長手方向として、棒形状になるように、ロール状に巻いた。そして、Ｃ型の断面を有する内径φ９ｍｍのチューブ状の樹脂型内に入れた以降は、実施例２と同様の方法で乾燥を行い、ロール状圧排体を得た。前記のロール状圧排体を樹脂型から取り出したときのサイズは、直径１０．１ｍｍφ（最大値）であり、巻いた方向に広がる倍率は１８倍であり、外観形状はロール状であった。

（比較例１）
ブロック状セルローススポンジをスライス状に切断し、打ち抜き加工して、８ｍｍ（短手方向）×３００ｍｍ（長手方向）×８０ｍｍ（厚み方向）のシート状のセルローススポンジを作製した。前記のシート状セルローススポンジを乾燥させ、厚み方向に１３０℃で圧縮し、圧縮セルローススポンジを得た。前記の圧縮セルローススポンジは、厚みが８ｍｍ（最大値）であり、圧縮率は１０．０％であり、圧縮断面（短手方向８ｍｍ×圧縮方向８ｍｍ）の対角線の長さは１１．３ｍｍであり、厚み方向に広がる倍率は１０倍であり、外観形状は四角柱であった。

以上より、実施例においては、断面積が小さい場合であっても、広範囲の面積に広げることができるような圧排体を得ることができた。同程度のロール直径を有する圧排体であっても、広がった後におけるサイズのバリエーションを持たせることができることがわかる。これにより、患者の負担を少なくするため、患者の体内に挿入するための穴が小さくなっても、体腔内で所望の大きさになる圧排体を用意することができ、標的臓器付近の臓器の保護および拳上、圧排を効果的に行うことができる。それに対して比較例では、断面に対して圧縮した分しか広げることができないため、圧排体の大きさ（広がる面積）は穴の大きさによって制限されることとなってしまうことがわかる。

なお、実施例および比較例で得られた上記の圧縮セルローススポンジとロール状圧排体の特性は以下の方法で測定した。

［圧縮セルローススポンジの厚み］
圧縮セルローススポンジの平面部分４点の厚みを、ノギスを用いて測定し、平均値、最大値を算出した。前記圧縮セルローススポンジは３〜５個用意した。

［圧縮セルローススポンジの圧縮率］
圧縮セルローススポンジの厚みの最大値をＴＢ、圧縮前のシート状セルローススポンジの厚みをＴＡとし、下記式より算出した。測定値は、サンプルを３〜５個用意し、平均した。
圧縮率（％）＝（ＴＢ／ＴＡ）×１００

［圧縮セルローススポンジの対角線の長さ］
圧縮セルローススポンジ（比較例１）の圧縮断面の対角線を、ノギスを用いて測定し、最大値を算出した。前記圧縮セルローススポンジは３〜５個用意した。

［圧縮セルローススポンジの外観形状］
圧縮セルローススポンジを目視で観察し、外観形状を確認した。

［ロール状圧排体の直径］
ロール状圧排体の両端と中央の３箇所の直径を、ノギスを用いて測定し、平均値、最大値を算出した。前記ロール状圧排体は３〜５個用意した。

［ロール状圧排体の巻いた方向に広がる倍率］
ロール状圧排体のロール直径の最大値をＤｍａｘ、シート状セルローススポンジを巻く方向の打ち抜き加工後の長さをＷとし、下記式より算出した。測定値は、サンプルを３〜５個用意し、平均した。
巻いた方向に広がる倍率（倍）＝Ｗ／Ｄｍａｘ

［ロール状圧排体の外観形状］
ロール状圧排体を目視で観察し、外観形状を確認した。

以上、実施の形態の具体例として、内視鏡用圧排体をあげて本発明を説明したが、本発明の圧排体は、これらの具体例で記載されたもののみに限定されるものではなく、種々の態様が可能である。例えば、本発明の圧排体は、腹部手術、骨盤内手術等にも、好適に用いることができる。

１０圧排体
Ｄ圧排体の直径
Ｌ圧排体の長さ
Ｗ幅方向長さ（巻く方向の長さ）

Claims

吸液膨張性材料で構成された手術用の圧排体であり、
前記吸液膨張性材料は、ロール状に形成されており、
前記ロール状の吸液膨張性材料は、体腔内での吸液により膨張して平面状に広がることを特徴とする圧排体。
前記ロール状の吸液膨張性材料は、シート状吸液膨張性材料をロール状に巻いて形成したものである、請求項１記載の圧排体。
前記シート状吸液膨張性材料は、厚み方向に圧縮されたものである、請求項２記載の圧排体。
前記ロール状の吸液膨張性材料は、ロール方向にロール直径の８倍〜４２倍の範囲に広がる、請求項１から３のいずれか一項に記載の圧排体。
前記ロール状の吸液膨張性材料は、標的近傍の臓器を挙上、圧排するものである、請求項１から４のいずれか一項に記載の圧排体。