JPWO2014171220A1 - 複合酸化物被覆金属粉末の製造方法 - Google Patents
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Abstract
極めて均一に複合酸化物で被覆された複合酸化物被覆金属粉末を製造する方法を提供する。本発明に係る製造方法は、水系溶媒下における水溶性の金属化合物の加水分解反応によって金属粉末を金属酸化物で被覆する第1の工程と、金属酸化物を複合酸化物化する第2の工程とを含む。第1の工程では、少なくとも水を含む溶媒に分散させた金属粉末を含むスラリーに、前記溶媒に溶解する4価金属元素を含む水溶性の金属化合物を添加し、4価金属元素を含む金属酸化物を析出させることによって、金属粉末の表面の少なくとも一部に金属酸化物が被覆された金属酸化物被覆金属粉末のスラリーを得る。第2の工程では、金属酸化物被覆金属粉末のスラリーに、少なくとも1種の2価元素を含む溶液又は粉末を添加し、金属酸化物被覆金属粉末における金属粉末の表面に存在する金属酸化物と2価元素とを反応させて、複合酸化物被覆金属粉末を得る。
Description
本発明は、金属粉末が複合酸化物で被覆された粉末である複合酸化物被覆金属粉末、その製造方法、複合酸化物被覆金属粉末を用いた導電性ペースト、および積層セラミック電子部品に関し、特にたとえば積層セラミックコンデンサなどの積層セラミック電子部品に用いられる金属粉末などに関する。
従来より、積層セラミックコンデンサは、電極層を構成する金属粉末からなる導電性ペーストを誘電体層となる誘電体シートにペーストして積み重ねたのち、焼成工程を経て、一体化させることによって製造されている。より具体的には、誘電体原料を調合し、ペースト状にして、シート状にする。当該誘電体シートに、内部電極となる導電性ペーストを塗布し、積み重ねて、圧着させる。その後、それを焼結させて誘電体層及び電極層を一体化させることによって、積層セラミックコンデンサが得られる。近年の積層セラミックコンデンサの小型化・大容量化に伴い、電極層の薄層化が要求されており、これを実現するために、導電性ペーストの金属粉末には、微粒化・高分散性が求められる。
また、積層セラミックコンデンサに用いられる導電性ペーストの金属粉末は、耐焼結性も求められる。導電性ペーストに用いられる金属粉末の焼結温度が、約400℃であるのに対し、誘電体が焼結する温度は、約1000℃である。積層セラミックコンデンサの焼成工程では、誘電体層と電極層のいずれも焼結する必要があるため、焼結温度の高い誘電体層の焼結温度で焼成される。しかし、上述のように誘電体層と電極層との焼結挙動の違いからくる焼結収縮挙動の違いは、コンデンサのクラックの発生やカバレッジの低下の原因となる。このため、誘電体層と電極層の焼結収縮挙動を近づける目的で、電極層内に、誘電体微粒子を混在させ、金属粉末の焼結を抑制することが行われている。
この焼結抑制のモデルとして、金属粒子間や粒界に誘電体微粒子が存在することにより、金属粉末同士のネッキングが抑制されて、焼結が抑制されると考えられている。このことから、金属粉末表面同士が接触しないようにすれば、さらなる焼結抑制が可能である。金属粉末同士の接触を抑制するために、理想的には、均一に誘電体で被覆された金属粉末があれば、焼結抑制効果は高いと考えられる。
この焼結抑制のモデルとして、金属粒子間や粒界に誘電体微粒子が存在することにより、金属粉末同士のネッキングが抑制されて、焼結が抑制されると考えられている。このことから、金属粉末表面同士が接触しないようにすれば、さらなる焼結抑制が可能である。金属粉末同士の接触を抑制するために、理想的には、均一に誘電体で被覆された金属粉末があれば、焼結抑制効果は高いと考えられる。
これまで、液相合成により、金属粉末の表面に誘電体である複合酸化物層を形成させる試みが行われている。特開2006−4675号公報(以下、「特許文献1」という)には、Ni粉末の熱収縮特性をセラミック誘電体層に近づけるとともに、耐酸化性及び導電性塗料中における分散性に優れた導電性粒子粉末を得ることを目的とした、有機溶媒に分散させたNi粉末112のスラリーに金属アルコキシド114,116を添加したスラリーの有機溶媒を、蒸発、乾燥させて、乾燥時に金属アルコキシド114,116を反応させる製造方法が開示されている(図2参照)。
しかし、特許文献1に記載の製造方法では、極めて加水分解されやすい金属アルコキシド114,116を用いているため、反応制御が困難であり、金属酸化物134がNi粉末112の表面に被覆される前に、溶液中で金属酸化物134が生成しやすい。加えて、有機溶媒が乾燥する時に反応させるため、金属アルコキシド114,116の濃度が上がりながら反応が進行する。そのため、反応の初期と終期で反応が異なり、系内の均一性の保持が難しい。また、2種の酸化物になりうる金属成分を同時に添加しているため、反応箇所は、粒子表面だけでなく、粒子表面付近以外の溶液中においても反応してしまう。溶液中で反応したものは、乾燥過程でNi粉末112に付着し、均一な被覆層が形成できない。さらに、特許文献1に記載の製造方法では、反応系が有機溶媒中になるため、溶媒や製造装置の防爆化などにコストがかかる。
しかし、特許文献1に記載の製造方法では、極めて加水分解されやすい金属アルコキシド114,116を用いているため、反応制御が困難であり、金属酸化物134がNi粉末112の表面に被覆される前に、溶液中で金属酸化物134が生成しやすい。加えて、有機溶媒が乾燥する時に反応させるため、金属アルコキシド114,116の濃度が上がりながら反応が進行する。そのため、反応の初期と終期で反応が異なり、系内の均一性の保持が難しい。また、2種の酸化物になりうる金属成分を同時に添加しているため、反応箇所は、粒子表面だけでなく、粒子表面付近以外の溶液中においても反応してしまう。溶液中で反応したものは、乾燥過程でNi粉末112に付着し、均一な被覆層が形成できない。さらに、特許文献1に記載の製造方法では、反応系が有機溶媒中になるため、溶媒や製造装置の防爆化などにコストがかかる。
また、特開2000−282102号公報(以下、「特許文献2」という)には、複合酸化物になりうる金属塩の水溶液を金属粉末スラリーに添加した後、アルカリ222を添加することで、金属塩の加水分解反応を起こし、酸化物234が被覆されたNi粉末232を得る製造方法が開示されている(図3参照)。
しかし、この製造方法では、酸化物234の生成反応をアルカリ222の添加で制御しており、酸化物234の生成反応が早すぎるため、粒子212表面だけでなく、溶液中における粒子212表面付近以外の箇所で反応が起こってしまう。このため、当該製造方法においても、粒子212表面付近以外の箇所で反応したものが、乾燥過程で金属粉末212に付着してしまうため、均一に酸化物234が被覆されたNi粉末232を得るのに十分ではない。
しかし、この製造方法では、酸化物234の生成反応をアルカリ222の添加で制御しており、酸化物234の生成反応が早すぎるため、粒子212表面だけでなく、溶液中における粒子212表面付近以外の箇所で反応が起こってしまう。このため、当該製造方法においても、粒子212表面付近以外の箇所で反応したものが、乾燥過程で金属粉末212に付着してしまうため、均一に酸化物234が被覆されたNi粉末232を得るのに十分ではない。
本発明の目的は、極めて均一に複合酸化物で被覆された複合酸化物被覆金属粉末を製造する方法を提供することにある。
本発明に係る製造方法は、金属粉末を金属酸化物で被覆する第1の工程と、金属粉末表面に被覆された金属酸化物を複合酸化物化して複合酸化物にする第2の工程とを含む。
本願明細書において、「金属粉末が金属酸化物で被覆された粉末」を「金属酸化物被覆金属粉末」と定義し、「金属粉末が複合酸化物で被覆された粉末」を「複合酸化物被覆金属粉末」と定義する。
本願明細書において、「金属粉末が金属酸化物で被覆された粉末」を「金属酸化物被覆金属粉末」と定義し、「金属粉末が複合酸化物で被覆された粉末」を「複合酸化物被覆金属粉末」と定義する。
本発明に係る複合酸化物被覆金属粉末の製造方法は、少なくとも水を含む溶媒に分散させた金属粉末を含むスラリーに、溶媒に溶解する4価金属元素を含む水溶性の金属化合物を添加し、4価金属元素を含む金属酸化物を析出させることによって、金属粉末の表面の少なくとも一部を金属酸化物で被覆された金属酸化物被覆金属粉末のスラリーを得る第1の工程と、金属酸化物被覆金属粉末のスラリーに、少なくとも1種の2価元素を含む溶液又は粉末を添加し、金属酸化物被覆金属粉末における金属粉末の表面に存在する金属酸化物と2価元素とを反応させて、複合酸化物被覆金属粉末を得る第2の工程とを含む。
本発明に係る製造方法によれば、金属粉末表面に金属酸化物を析出させるために添加される金属化合物として、水を含む溶媒に溶解する水溶性の金属化合物を用いることで、金属酸化物の析出反応を徐々に進めることが可能になる。このため、金属粉末表面以外の箇所における酸化物の生成を抑制することができるため、金属酸化物で均一に被膜された金属粉末が得られる。
また、金属粉末表面に酸化物を被覆する工程と、被覆させた酸化物を複合酸化物化する工程とを分けることによって、金属粉末表面近傍において複合酸化物生成反応を進めることができるため、より均一に複合酸化物で被覆された複合酸化物被覆金属粉末を得られる。
さらに、水を含む溶媒下で反応を行うため、有機溶媒下で行う製造方法に比べてコスト的に有利である。
また、金属粉末表面に酸化物を被覆する工程と、被覆させた酸化物を複合酸化物化する工程とを分けることによって、金属粉末表面近傍において複合酸化物生成反応を進めることができるため、より均一に複合酸化物で被覆された複合酸化物被覆金属粉末を得られる。
さらに、水を含む溶媒下で反応を行うため、有機溶媒下で行う製造方法に比べてコスト的に有利である。
上記製造方法において、前記金属粉末は、X線光電子分光分析において、金属状態金属元素、酸化物状態金属元素、および水酸化物状態金属元素をピーク分離して得られる水酸化物状態金属元素の比率が、30〜100%の範囲の金属粉末であることが望ましい。
金属粉末表面のOH基によって、水溶性の金属化合物の加水分解反応をより選択的に金属粉末表面で進行させられるため、より均一な金属酸化物被覆膜を得られる。
金属粉末表面のOH基によって、水溶性の金属化合物の加水分解反応をより選択的に金属粉末表面で進行させられるため、より均一な金属酸化物被覆膜を得られる。
上記製造方法において、好ましくは、水溶性の金属化合物は、キレート錯体である。
本製造方法に好適な水溶性の金属化合物であり、安定性や反応制御性に優れるため、より均一な酸化物被覆金属粉末を得られる。
本製造方法に好適な水溶性の金属化合物であり、安定性や反応制御性に優れるため、より均一な酸化物被覆金属粉末を得られる。
上記製造方法において、好ましくは、水溶性の金属化合物は、ヒドロキシカルボン酸、アミノアルコール、およびアミノカルボン酸のうちの少なくとも1種が配位した金属化合物である。このような金属化合物は、加水分解されやすい金属アルコキシドと異なり、反応性が穏やかであるため、金属酸化物の析出反応、すなわち加水分解反応を徐々に進めることが可能になり、より均一な金属酸化物被膜を形成することができる。
上記製造方法の前記第2の工程において、金属酸化物被覆金属粉末における金属粉末の表面に存在する金属酸化物と前記2価元素とを反応させる温度は、60℃以上であることが望ましい。これにより、複合酸化物の形成反応が進行しやすくなる。
上記製造方法において、好ましくは、複合酸化物の4価金属元素は、Zrおよび/またはTiである。これらの4価金属元素は、複合酸化物を生成しやすく、また、誘電体組成に使用されており、組成ずれへの影響が少ない。
上記製造方法において、好ましくは、前記第2の工程において添加される溶液又は粉末に含まれる2価元素は、Mg、Ca、Sr、およびBaのうちの少なくとも1つを含む。これらの2価元素は、複合酸化物を生成しやすく、また、例えば誘電体層の組成に応じて、添加する2価元素を選択することによって、部品特性の悪化を抑制することができる。
第1の工程、第2の工程、および、第1の工程と第2の工程との間の他の工程のうちの少なくとも1つの工程において、金属粉末を希土類元素、Mn、Si、およびVのうちの少なくとも1つの元素を含む溶液または粉末を添加して、金属粉末の表面に複合酸化物が被覆されることにより形成された複合酸化物層に、希土類元素、Mn、Si、およびVのうちの少なくとも1つの元素を含ませることが望ましい。
誘電体層には前記元素が添加されていることがあり、前記元素を複合酸化物層にも含まれていることにより組成ずれがより抑えられる。また前記元素を添加することにより、酸化物被覆層の焼結性や耐還元性などの特性を制御できる。
誘電体層には前記元素が添加されていることがあり、前記元素を複合酸化物層にも含まれていることにより組成ずれがより抑えられる。また前記元素を添加することにより、酸化物被覆層の焼結性や耐還元性などの特性を制御できる。
上記製造方法において、金属粉末を100mol%とした場合の前記複合酸化物の構成比が0.5〜10mol%であることが望ましい。複合酸化物の構成比が小さい場合、焼結抑制効果が不十分となり、その構成比が大きい場合、電極層の金属の割合が低下し、内部電極のカバレッジが低下する。このため、このように構成比を限定させることにより、内部電極のカバレッジ低下を抑制するのに十分な焼結抑制効果を得ることができる。
上記製造方法において、好ましくは、金属粉末の粒径は、0.01〜1μmである。
粒子径が0.01μm以下の金属粉末では、粒子径が小さすぎて複合酸化物を金属粉末全体に均一に被覆することができないため、焼結抑制効果が低下し、カバレッジが低下する。また、粉末表面被覆層の量を上げても、電極層中の金属の割合が低下するため、チップ特性が悪化する。粒子径が1μm以上の金属粉末では、複合酸化物による焼結抑制を行わなくても、カバレッジが高く、焼結抑制の必要が無い。
粒子径が0.01μm以下の金属粉末では、粒子径が小さすぎて複合酸化物を金属粉末全体に均一に被覆することができないため、焼結抑制効果が低下し、カバレッジが低下する。また、粉末表面被覆層の量を上げても、電極層中の金属の割合が低下するため、チップ特性が悪化する。粒子径が1μm以上の金属粉末では、複合酸化物による焼結抑制を行わなくても、カバレッジが高く、焼結抑制の必要が無い。
上記製造方法において、好ましくは、金属粉末に含まれる元素の少なくとも1つは、Ni、Ag、Cu、またはPdである。これらの元素を含む金属粉末は、積層セラミック電子部品に好適に用いられる。
本発明は、上記製造方法によって製造された複合酸化物被覆金属粉末である。当該金属粉末は、積層セラミック電子部品に好適である。
本発明は、上記製造方法により得られた複合酸化物被覆金属粉末と、有機ビヒクルとを含む導電性ペーストである。
本発明は、複数のセラミックス層と、複数のセラミックス層の各層の間に設けられた内部電極層とを含み、内部電極層は、上記製造方法により得た複合酸化物被覆金属粉末を含む導電性ペーストを焼結されたものである、積層セラミック電子部品である。
本発明に係る製造方法によれば、極めて均一に複合酸化物で被覆された複合酸化物被覆金属粉末を製造することができ、従って、金属粉末の焼結抑制効果を向上させることができる。
以下、図1を参照して本発明に係る金属粉末の製造方法の一実施形態を説明する。
(第1の工程)
まず、少なくとも水を含む溶媒に金属粉末12を混合して、金属粉末スラリー10を得る。このスラリー10に、4価金属元素を含む水溶性の金属化合物22またはそれを含む溶液20を添加して、金属粉末12の表面に前記4価金属元素を含む金属酸化物44を析出させることによって、前記金属粉末12の表面の少なくとも一部を前記金属酸化物44で被覆された金属酸化物被覆金属粉末42を得る。
まず、少なくとも水を含む溶媒に金属粉末12を混合して、金属粉末スラリー10を得る。このスラリー10に、4価金属元素を含む水溶性の金属化合物22またはそれを含む溶液20を添加して、金属粉末12の表面に前記4価金属元素を含む金属酸化物44を析出させることによって、前記金属粉末12の表面の少なくとも一部を前記金属酸化物44で被覆された金属酸化物被覆金属粉末42を得る。
上記第1の工程において、スラリー10に含まれる金属粉末12は、X線光電子分光分析において、金属状態金属元素、酸化物状態金属元素、および水酸化物状態金属元素14をピーク分離して得られる水酸化物状態金属元素14の比率が、30〜100%の範囲の金属粉末12であることが望ましい。
また、第1の工程において、水溶性の金属化合物22を加水分解させて金属酸化物44を生成させる際は、混合時の局所反応を抑制するために、純水と水溶性金属化合物22を混合した溶液20の水溶性金属化合物22の濃度は、より低い方が望ましい。好ましくは、1〜40wt%の水溶性金属化合物水溶液20を用いる。
さらに、第1の工程において、純水と水溶性金属化合物22を混合した溶液20は、段階的に金属粉末スラリー10に添加してもよく、その段階ごとの濃度は異なっていてもよい。
さらに、第1の工程において、純水と水溶性金属化合物22を混合した溶液20は、段階的に金属粉末スラリー10に添加してもよく、その段階ごとの濃度は異なっていてもよい。
(第2の工程)
さらに、第1の工程で得られた前記金属酸化物被覆金属粉末42のスラリー40に、少なくとも1種の2価元素52を含む溶液50又は粉末を添加する。そして、金属粉末12の表面に存在する4価金属元素を含む金属酸化物44と前記2価元素52とを反応させ、金属酸化物44を複合酸化物74に複合酸化物化させて、複合酸化物74で被覆された複合酸化物被覆金属粉末72を得る。
さらに、第1の工程で得られた前記金属酸化物被覆金属粉末42のスラリー40に、少なくとも1種の2価元素52を含む溶液50又は粉末を添加する。そして、金属粉末12の表面に存在する4価金属元素を含む金属酸化物44と前記2価元素52とを反応させ、金属酸化物44を複合酸化物74に複合酸化物化させて、複合酸化物74で被覆された複合酸化物被覆金属粉末72を得る。
第2の工程において、2価元素52の添加方法は、均一溶液だけでなく、スラリー、粉末状態での添加でもよい。
また、第2の工程において、金属粉末12を被覆した複合酸化物74は、完全な結晶になっている必要はなく、2種以上の酸化物がnmオーダーで混在して、金属粉末12に付着しているものでもよい。
また、第2の工程において、金属粉末12を被覆した複合酸化物74は、完全な結晶になっている必要はなく、2種以上の酸化物がnmオーダーで混在して、金属粉末12に付着しているものでもよい。
本発明に係る製造方法によれば、水系溶媒下における水溶性の金属化合物22の加水分解反応によって金属粉末12を金属酸化物44で被覆する第1の工程と、金属粉末12表面に析出した金属酸化物44を複合酸化物化する第2の工程によって、均一に複合酸化物74で被覆された複合酸化物被覆金属粉末72が得られる。
金属粉末表面に金属酸化物を析出させるために金属アルコキシドを用いた場合、金属アルコキシドが極めて加水分解されやすいため、金属粉末の表面以外の箇所で金属酸化物が生成されやすく、金属粉末表面に生成される複合酸化物の均一性を妨げることにつながる。しかし、本発明では、第1の工程において、金属粉末12表面に金属酸化物44を析出させるために添加する金属化合物として、水溶性の金属化合物22を添加するため、徐々に加水分解反応を進めることができ、金属粉末12の表面以外の箇所で金属酸化物44が生成されることが抑制され、金属粉末12表面に均一に金属酸化物44が析出され、その結果、均一に複合酸化物74で被覆された複合酸化物被覆金属粉末72が得られる。
加えて、金属粉末12表面のOH基14や金属粉末近傍のOH-14によって、金属粉末12表面近傍で水溶性の金属化合物22の加水分解反応がされやすくなる。金属酸化物44で被覆される金属粉末12として、例えば表面にOH基14の多い金属粉末12や、アルカリ性水溶液中に漬けて表面にOH基14を付与した金属粉末12を使用することにより、金属粉末12の表面以外の箇所での金属酸化物44の生成がより抑制され、金属粉末12表面を被覆する複合酸化物74の均一性がより向上する。
なお、溶媒は水系で、被覆対象である金属粉末12が溶解しないpH範囲内で実施することが望ましい。水溶性の金属化合物22の加水分解反応は種々の方法で進行させることができ、その方法は使用する金属粉末12や水溶性の金属化合物22の特性に応じて選ぶことが望ましい。例えば、ニッケル粉末は酸に溶けやすいためアルカリ性水溶液を用い、水酸化物イオン(OH-)による加水分解反応で被覆を進める方法が好適であり、この方法の場合はアルカリ水溶液によってニッケル粉末表面にOH基が付与されるため、水溶性の金属化合物の加水分解反応をより表面で進めることができ、結果として、ニッケル粉末表面に、より均一に金属酸化物被覆膜を形成することができる。
また、本発明に係る製造方法によれば、金属粉末12に複合酸化物74を被覆する工程を、水系溶媒下における水溶性の金属化合物22の加水分解反応によって金属粉末12を金属酸化物44で被覆する第1の工程と、金属粉末12表面に被覆された金属酸化物44を複合酸化物化して複合酸化物74にする第2の工程との2段階に分けている。これにより、金属粉末12表面近傍での複合酸化物74の生成反応を進めることができるため、結果として、より均一に複合酸化物74で被覆された複合酸化物被覆金属粉末72が得られる。
さらに、本発明に係る製造方法によれば、水系溶媒を用いており、有機溶媒を用いる方法に比べて、溶媒が安価かつ防爆設備が必要ないという点でコスト的に有利である。
本発明に係る製造方法によれば、これまでの先行技術より均一性の高い被覆が可能であり、焼結抑制効果が向上し、焼成時のカバレッジの低下が抑制された積層セラミックコンデンサを得ることができる。
以下、本発明に係る複合酸化物被覆金属粉末の製造方法の実施例と、本発明の製造方法と比較するための比較例を説明する。
<実施例1−1〜実施例1−6>
(第1の工程)
平均粒子径が0.2μmのニッケル粉末5gと水酸化ナトリウム0.05M水溶液95gを混合し金属粉末スラリーを得た。このスラリーを撹拌しながら、4価金属元素の水溶性金属化合物としてチタンジイソプロポキシビス(トリエタノールアミネート)5wt%水溶液20gを徐々に添加し、金属粉末表面にTiO2の酸化物被覆層を形成させた。
(第1の工程)
平均粒子径が0.2μmのニッケル粉末5gと水酸化ナトリウム0.05M水溶液95gを混合し金属粉末スラリーを得た。このスラリーを撹拌しながら、4価金属元素の水溶性金属化合物としてチタンジイソプロポキシビス(トリエタノールアミネート)5wt%水溶液20gを徐々に添加し、金属粉末表面にTiO2の酸化物被覆層を形成させた。
(第2の工程)
反応液温度を25℃から60℃に昇温した後、2価元素として5wt%水酸化バリウム水溶液(実施例1−1、実施例1−4)、5wt%酢酸バリウム水溶液(実施例1−2、実施例1−5)または5wt%乳酸バリウム水溶液(実施例1−3、実施例1−6)を、チタンに対してバリウムが1モル当量以上となるように添加し、洗浄・乾燥を行い、TiO2の酸化物層を複合酸化物化してBaTiO3の複合酸化物層を形成した。
このように、酸化物被覆層を形成させた後、その金属粉末表面上の酸化物被覆層を複合酸化物化することにより複合酸化物被覆層を得る被覆方法を方法1とした。
反応液温度を25℃から60℃に昇温した後、2価元素として5wt%水酸化バリウム水溶液(実施例1−1、実施例1−4)、5wt%酢酸バリウム水溶液(実施例1−2、実施例1−5)または5wt%乳酸バリウム水溶液(実施例1−3、実施例1−6)を、チタンに対してバリウムが1モル当量以上となるように添加し、洗浄・乾燥を行い、TiO2の酸化物層を複合酸化物化してBaTiO3の複合酸化物層を形成した。
このように、酸化物被覆層を形成させた後、その金属粉末表面上の酸化物被覆層を複合酸化物化することにより複合酸化物被覆層を得る被覆方法を方法1とした。
<比較例1−1>
比較例1−1は、第1の工程及び第2の工程を経る前のニッケル粉末、すなわち、複合酸化物を有さないニッケル粉末である。
比較例1−1は、第1の工程及び第2の工程を経る前のニッケル粉末、すなわち、複合酸化物を有さないニッケル粉末である。
<比較例1−2>
平均粒子径が0.2μmのニッケル粉末50gとアセトン50gとを混合し、アセトンスラリーを得た。そのスラリーに、チタンテトライソプロポキシド6.09gを分散させたアセトン溶液20ml及びバリウムジイソプロポキシド5.48gを分散させたアセトン溶液20mlを加え、60分間攪拌・混合させた。得られた混合溶液をドラフト中で3時間風乾させた後、80℃で60分間乾燥して、比較例1−2に係る複合酸化物被覆金属粉末を得た。このような製造方法を方法2とした。
平均粒子径が0.2μmのニッケル粉末50gとアセトン50gとを混合し、アセトンスラリーを得た。そのスラリーに、チタンテトライソプロポキシド6.09gを分散させたアセトン溶液20ml及びバリウムジイソプロポキシド5.48gを分散させたアセトン溶液20mlを加え、60分間攪拌・混合させた。得られた混合溶液をドラフト中で3時間風乾させた後、80℃で60分間乾燥して、比較例1−2に係る複合酸化物被覆金属粉末を得た。このような製造方法を方法2とした。
<比較例1−3>
ニッケル微粉末50gと純水500mlを混合し、スラリーを得た。その溶液を60℃に保持しつつ、該スラリーに硫酸チタン(Ti:5重量%品)9.6gを一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液(NaOH:1N)を添加してpHを8に調整した。そのまま1時間攪拌した後、濾過し、乾燥してTiO2が固着している金属酸化物被覆金属粉末を得た。このような製造方法を方法3とした。
ニッケル微粉末50gと純水500mlを混合し、スラリーを得た。その溶液を60℃に保持しつつ、該スラリーに硫酸チタン(Ti:5重量%品)9.6gを一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液(NaOH:1N)を添加してpHを8に調整した。そのまま1時間攪拌した後、濾過し、乾燥してTiO2が固着している金属酸化物被覆金属粉末を得た。このような製造方法を方法3とした。
<比較例1−4>
5.41MTiCl4水溶液と5MBaCl2水溶液をブタノールに添加して、0.1MTiCl4−0.1MBaCl2アルコール溶液54mlを調製した。そして、ジエチルアミンをブタノールに添加して、0.2Mジエチルアミンブタノール溶液240mlを調製した。前記0.2Mジエチルアミンブタノール溶液に平均粒径350nmのNi粉末3.43gを添加して撹拌してNi粉末を分散させた後、さらに前記0.1MTiCl4−0.1MBaCl2アルコール溶液を添加した。添加後、コーティング反応が進む間、24時間撹拌を続けることにより複合酸化物被覆金属粉末を得た。このような製造方法を方法4とした。
なお、作製した各種被覆粉末に含まれる複合酸化物量は、ICP−AESで定量し、Niに対するTiモル量で算出した。
5.41MTiCl4水溶液と5MBaCl2水溶液をブタノールに添加して、0.1MTiCl4−0.1MBaCl2アルコール溶液54mlを調製した。そして、ジエチルアミンをブタノールに添加して、0.2Mジエチルアミンブタノール溶液240mlを調製した。前記0.2Mジエチルアミンブタノール溶液に平均粒径350nmのNi粉末3.43gを添加して撹拌してNi粉末を分散させた後、さらに前記0.1MTiCl4−0.1MBaCl2アルコール溶液を添加した。添加後、コーティング反応が進む間、24時間撹拌を続けることにより複合酸化物被覆金属粉末を得た。このような製造方法を方法4とした。
なお、作製した各種被覆粉末に含まれる複合酸化物量は、ICP−AESで定量し、Niに対するTiモル量で算出した。
(積層セラミックコンデンサの作製)
上記実施例及び比較例により得られた金属粉末を用いて、導電性ペーストを作製し、その導電性ペーストを用いて、積層セラミックコンデンサを作製した。
積層セラミックコンデンサの電極層となる導電性ペーストは、上記金属粉末、樹脂、分散材、溶剤を混合後、3本ロールミル、サンドミル、またはポットミルを用いて分散処理を行いペースト化することにより作製した。積層セラミックコンデンサの誘電体層は、MgTiO3、MgZrO3、CaTiO3、CaZrO3、BaTiO3、BaZrO3、SrTiO3、およびSrZrO3のいずれかをベースとし、SiO2などの焼結助剤や電気特性を調整するための希土類、アルカリ土類、Mn、Vなどを含む。これを樹脂、溶剤とともにスラリー化してから成形したものがグリーンシートである。このグリーンシート上に、上記金属粉末により得られた導電性ペーストを用いて、XRF分析による換算膜厚が0.5μmの導電性塗膜を形成した。内部電極塗膜が印刷されたセラミックグリーンシートを、PETフィルムから剥離した後、これらセラミックグリーンシートを積み重ねて、所定の金型に入れ、プレスした。次いで、このプレスされた積層体ブロックを所定の大きさにカットして、個々の積層セラミックコンデンサとなるべきチップ状の生の積層体を得た。この生の積層体を、窒素中において、350℃の温度で10時間、脱脂処理した後、N2/H2/H2O混合雰囲気中において、酸素分圧を10-8〜10-9MPaとしながら、1200℃の温度で1時間保持するプロファイルをもって焼成処理した。また、作製される積層セラミックコンデンサは、サイズが1.0mmx0.5mmで、有効電極層数を100層とした。
上記実施例及び比較例により得られた金属粉末を用いて、導電性ペーストを作製し、その導電性ペーストを用いて、積層セラミックコンデンサを作製した。
積層セラミックコンデンサの電極層となる導電性ペーストは、上記金属粉末、樹脂、分散材、溶剤を混合後、3本ロールミル、サンドミル、またはポットミルを用いて分散処理を行いペースト化することにより作製した。積層セラミックコンデンサの誘電体層は、MgTiO3、MgZrO3、CaTiO3、CaZrO3、BaTiO3、BaZrO3、SrTiO3、およびSrZrO3のいずれかをベースとし、SiO2などの焼結助剤や電気特性を調整するための希土類、アルカリ土類、Mn、Vなどを含む。これを樹脂、溶剤とともにスラリー化してから成形したものがグリーンシートである。このグリーンシート上に、上記金属粉末により得られた導電性ペーストを用いて、XRF分析による換算膜厚が0.5μmの導電性塗膜を形成した。内部電極塗膜が印刷されたセラミックグリーンシートを、PETフィルムから剥離した後、これらセラミックグリーンシートを積み重ねて、所定の金型に入れ、プレスした。次いで、このプレスされた積層体ブロックを所定の大きさにカットして、個々の積層セラミックコンデンサとなるべきチップ状の生の積層体を得た。この生の積層体を、窒素中において、350℃の温度で10時間、脱脂処理した後、N2/H2/H2O混合雰囲気中において、酸素分圧を10-8〜10-9MPaとしながら、1200℃の温度で1時間保持するプロファイルをもって焼成処理した。また、作製される積層セラミックコンデンサは、サイズが1.0mmx0.5mmで、有効電極層数を100層とした。
(内部電極カバレッジ評価)
上述のように作製した積層コンデンサを、電極層と誘電体層の界面ではがし、はがした面の金属部の占める割合をカバレッジとして算出した。積層セラミックコンデンサの誘電体層と電極層との焼結収縮挙動の違いは、カバレッジの低下の原因となる。このため、カバレッジが高いことは、積層セラミックコンデンサの電極層の焼結が抑制され、誘電体層と電極層との焼結挙動が近づいたことを示す。実施例1−1〜実施例1−6および比較例1−1〜比較例1−4の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表1に示す。表1の「カバレッジ判定」の欄には、カバレッジが70%未満のものを“×”、70%以上〜80%未満を“△”、80%以上〜90%未満を“○”、90%以上を“◎”で示した。
上述のように作製した積層コンデンサを、電極層と誘電体層の界面ではがし、はがした面の金属部の占める割合をカバレッジとして算出した。積層セラミックコンデンサの誘電体層と電極層との焼結収縮挙動の違いは、カバレッジの低下の原因となる。このため、カバレッジが高いことは、積層セラミックコンデンサの電極層の焼結が抑制され、誘電体層と電極層との焼結挙動が近づいたことを示す。実施例1−1〜実施例1−6および比較例1−1〜比較例1−4の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表1に示す。表1の「カバレッジ判定」の欄には、カバレッジが70%未満のものを“×”、70%以上〜80%未満を“△”、80%以上〜90%未満を“○”、90%以上を“◎”で示した。
表1の結果から分かるように、上述の方法1を使用した実施例1−1〜実施例1−6は、上述の方法2〜方法4を使用した比較例1−1〜比較例1−4と比べてカバレッジが高く、80%以上の高カバレッジが得られた。
実施例1−1〜実施例1−6では、水溶性の金属化合物を用いており、加水分解反応(酸化物被覆反応)を徐々に進めることが可能になるため、溶液中における金属粒子表面以外の箇所で金属酸化物が生成されることが抑制され、均一な酸化物被膜を有する金属粒子が得られる。また、酸化物被覆膜を形成する工程と、複合酸化物化する工程とを分けているため、均一性の高い複合酸化物被覆膜が得られる。
比較例1−1では、金属粉末に複合酸化物が被覆されていないため、焼結抑制効果がなく、カバレッジが低い。
比較例1−2では、極めて加水分解されやすい金属アルコキシドを用いているため、反応制御が困難であり、金属粒子被覆膜を形成する前に、溶液中における金属粒子表面以外の箇所で金属酸化物が生成しやすくなる。加えて、酸化物の被覆工程と複合酸化物化の工程とを同時に行っているため、金属粒子表面以外の箇所おいて複合酸化物生成反応が起こる。このため、複合酸化物の被覆層の均一性が低くなり、焼結抑制効果が低下し、実施例よりもカバレッジが低い。
比較例1−3及び比較例1−4では、金属塩をアルカリで急激に反応させているため、金属粒子の表面だけでなく、溶液中における金属粒子表面以外の箇所でも金属酸化物が生成する。このため、不均一な被覆膜が生成し、高カバレッジが得られていない。
実施例1−1〜実施例1−6では、水溶性の金属化合物を用いており、加水分解反応(酸化物被覆反応)を徐々に進めることが可能になるため、溶液中における金属粒子表面以外の箇所で金属酸化物が生成されることが抑制され、均一な酸化物被膜を有する金属粒子が得られる。また、酸化物被覆膜を形成する工程と、複合酸化物化する工程とを分けているため、均一性の高い複合酸化物被覆膜が得られる。
比較例1−1では、金属粉末に複合酸化物が被覆されていないため、焼結抑制効果がなく、カバレッジが低い。
比較例1−2では、極めて加水分解されやすい金属アルコキシドを用いているため、反応制御が困難であり、金属粒子被覆膜を形成する前に、溶液中における金属粒子表面以外の箇所で金属酸化物が生成しやすくなる。加えて、酸化物の被覆工程と複合酸化物化の工程とを同時に行っているため、金属粒子表面以外の箇所おいて複合酸化物生成反応が起こる。このため、複合酸化物の被覆層の均一性が低くなり、焼結抑制効果が低下し、実施例よりもカバレッジが低い。
比較例1−3及び比較例1−4では、金属塩をアルカリで急激に反応させているため、金属粒子の表面だけでなく、溶液中における金属粒子表面以外の箇所でも金属酸化物が生成する。このため、不均一な被覆膜が生成し、高カバレッジが得られていない。
複合酸化物被覆層のさらなる均一性の向上のために、実施例1−4〜実施例1−6のように、金属粉末と水系溶媒で分散処理を行った金属スラリーを用いることが望ましい。当該分散処理の方法は、特に限定されない。また、その分散処理時には、分散性向上のために分散剤等を使用してもよい。
<実施例2−1〜実施例2−7>
実施例2−1〜実施例2−7は、実施例1−1の製造方法における、酸化物であるTiO2をBaTiO3に複合酸化物化反応させる温度を、25、40、60、80、120、200、300℃として、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。複合酸化物化反応の反応温度が溶媒の沸点以上での反応の際には、オートクレーブ反応機を使用した。実施例2−1〜実施例2−7の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表2に示す。
実施例2−1〜実施例2−7は、実施例1−1の製造方法における、酸化物であるTiO2をBaTiO3に複合酸化物化反応させる温度を、25、40、60、80、120、200、300℃として、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。複合酸化物化反応の反応温度が溶媒の沸点以上での反応の際には、オートクレーブ反応機を使用した。実施例2−1〜実施例2−7の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表2に示す。
表2の結果から分かるように、複合酸化物化反応の温度が60℃以上の温度であれば、反応が十分に進行し、カバレッジの低下を抑制して高カバレッジを得ることができる。また、結晶性の高い複合酸化物を得るためには、高温度で反応させた方が望ましい。
<実施例3−1〜実施例3−8>
実施例3−1〜実施例3−8では、実施例1−1の製造方法における4価金属元素の水溶性金属化合物の種類及び2価元素の種類の組み合わせを変更させて、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。実施例3−1〜実施例3−8の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表3に示す。
実施例3−1〜実施例3−8では、実施例1−1の製造方法における4価金属元素の水溶性金属化合物の種類及び2価元素の種類の組み合わせを変更させて、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。実施例3−1〜実施例3−8の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表3に示す。
表3の結果から、MgTiO3、MgZrO3、CaTiO3、CaZrO3、BaTiO3、BaZrO3、SrTiO3、およびSrZrO3の複合酸化物を形成することにより、高カバレッジの積層コンデンサを製造できることが確認された。
積層セラミックコンデンサは、さまざまな組成の誘電体を使用している。焼結抑制のために添加している複合酸化物は、焼成中に誘電体層へ移動し、部品特性を悪化させることがある。MgTiO3、MgZrO3、CaTiO3、CaZrO3、BaTiO3、BaZrO3、SrTiO3、およびSrZrO3の複合酸化物の中から、誘電体層の組成により適切な被覆組成を選択することによって、積層セラミックコンデンサの部品特性の維持が可能となる。
また、Ti及びZrは誘電率の高いペロブスカイト構造を持つ複合酸化物を形成しやすい。これらの4価金属元素の水溶性金属化合物としては、任意のものを使用できるが、ヒドロキシカルボン酸、アミノアルコール、またはアミノカルボン酸を配位した金属化合物が望ましい。代表的なものとしては、チタン化合物を例にすると、チタンジイソプロポキシビス(トリエタノールアミネート)、チタンラクテートなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
複合酸化物の組成は、MgTiO3、MgZrO3、CaTiO3、CaZrO3、BaTiO3、BaZrO3、SrTiO3、およびSrZrO3のいずれかをベースとすればよく、B,Si,P,S,Cr,Fe,Co,Ni,Cu,およびZnのような元素が含まれていてもよい。
積層セラミックコンデンサは、さまざまな組成の誘電体を使用している。焼結抑制のために添加している複合酸化物は、焼成中に誘電体層へ移動し、部品特性を悪化させることがある。MgTiO3、MgZrO3、CaTiO3、CaZrO3、BaTiO3、BaZrO3、SrTiO3、およびSrZrO3の複合酸化物の中から、誘電体層の組成により適切な被覆組成を選択することによって、積層セラミックコンデンサの部品特性の維持が可能となる。
また、Ti及びZrは誘電率の高いペロブスカイト構造を持つ複合酸化物を形成しやすい。これらの4価金属元素の水溶性金属化合物としては、任意のものを使用できるが、ヒドロキシカルボン酸、アミノアルコール、またはアミノカルボン酸を配位した金属化合物が望ましい。代表的なものとしては、チタン化合物を例にすると、チタンジイソプロポキシビス(トリエタノールアミネート)、チタンラクテートなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
複合酸化物の組成は、MgTiO3、MgZrO3、CaTiO3、CaZrO3、BaTiO3、BaZrO3、SrTiO3、およびSrZrO3のいずれかをベースとすればよく、B,Si,P,S,Cr,Fe,Co,Ni,Cu,およびZnのような元素が含まれていてもよい。
<実施例4−1〜実施例4−18>
実施例4−1〜実施例4−18では、実施例1−1の製造方法における第1の工程の4価金属元素の水溶性金属化合物を添加する際、あるいは、第2の工程の2価元素を含む溶液を添加する際に、少なくとも1種の微量の希土類元素を添加して、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。実施例4−1〜実施例4−18の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表4に示す。
実施例4−1〜実施例4−18では、実施例1−1の製造方法における第1の工程の4価金属元素の水溶性金属化合物を添加する際、あるいは、第2の工程の2価元素を含む溶液を添加する際に、少なくとも1種の微量の希土類元素を添加して、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。実施例4−1〜実施例4−18の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表4に示す。
表4の結果から、希土類元素を導入した場合でも、均一に複合酸化物で被覆された複合酸化物被覆金属粉末を製造することが可能であり、カバレッジの低下を抑制することが可能であることが確認された。
誘電体層には、電子部品の特性を向上させるため、希土類元素などの添加物を導入している。一方、電極層の複合酸化物成分は、焼結途中に誘電体層に移動するため、誘電体組成がずれ、電子部品特性が劣化するおそれがある。本実施例では、金属粉末に被覆される複合酸化物層の均一性を維持しつつ、該複合酸化物層に希土類元素を導入しているため、焼成後の組成ずれが起こらず、電子部品の特性を維持することができる。また、複合酸化物層に希土類元素が含有されることにより、複合酸化物の焼結温度が高くなるため、焼結抑制効果が向上し、高カバレッジを得ることができる。
誘電体層には、電子部品の特性を向上させるため、希土類元素などの添加物を導入している。一方、電極層の複合酸化物成分は、焼結途中に誘電体層に移動するため、誘電体組成がずれ、電子部品特性が劣化するおそれがある。本実施例では、金属粉末に被覆される複合酸化物層の均一性を維持しつつ、該複合酸化物層に希土類元素を導入しているため、焼成後の組成ずれが起こらず、電子部品の特性を維持することができる。また、複合酸化物層に希土類元素が含有されることにより、複合酸化物の焼結温度が高くなるため、焼結抑制効果が向上し、高カバレッジを得ることができる。
<実施例5−1〜実施例5−6>
実施例5−1〜実施例5−6では、実施例1−1の製造方法における4価金属元素の水溶性金属化合物および2価元素の添加量を変更し、形成される複合酸化物量を変更して、金属粉末を作製した。実施例5−1〜実施例5−6の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表5に示す。
実施例5−1〜実施例5−6では、実施例1−1の製造方法における4価金属元素の水溶性金属化合物および2価元素の添加量を変更し、形成される複合酸化物量を変更して、金属粉末を作製した。実施例5−1〜実施例5−6の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表5に示す。
表5の結果から、複合酸化物の形成量を0.5〜10.0mol%にすることによって、より焼結抑制効果が向上し、高カバレッジが得られることが確認された。
<実施例6−1〜実施例6−6>
実施例6−1〜実施例6−6では、実施例1−1の製造方法における導電性塗膜の金属膜厚を1.0μmにした条件とし、金属粉末の粒子径を変更して、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。また、比較例として、金属粉末の粒子径を変更した条件に加え、複合酸化物で被覆していない金属粉末についても同様の方法により作製した。実施例6−1〜実施例6−6及び比較例6−1〜比較例6−6の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表6に示す。
実施例6−1〜実施例6−6では、実施例1−1の製造方法における導電性塗膜の金属膜厚を1.0μmにした条件とし、金属粉末の粒子径を変更して、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。また、比較例として、金属粉末の粒子径を変更した条件に加え、複合酸化物で被覆していない金属粉末についても同様の方法により作製した。実施例6−1〜実施例6−6及び比較例6−1〜比較例6−6の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表6に示す。
表6の結果から、金属粉末の粒子径が、0.01〜1μmの範囲内におけるいずれの場合でも、複合酸化物の被覆によりカバレッジの向上が確認された。
<実施例7−1〜実施例7−4>
実施例7−1〜実施例7−4では、実施例1−1の製造方法における金属粉末の金属組成を変更して、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。また、比較例として、複合酸化物で被覆していない金属粉末についても同様の方法により作製した。実施例7−1〜実施例7−4及び比較例7−1〜比較例7−4の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表7に示す。
実施例7−1〜実施例7−4では、実施例1−1の製造方法における金属粉末の金属組成を変更して、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。また、比較例として、複合酸化物で被覆していない金属粉末についても同様の方法により作製した。実施例7−1〜実施例7−4及び比較例7−1〜比較例7−4の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表7に示す。
表7の結果から、ニッケル粉末以外の金属粉末においても焼結抑制によるカバレッジ向上が確認された。このため、本発明に係る製造方法で生成された金属粉末は、さまざまな電子部品に使用することが可能となる。
<実施例8−1〜実施例8−6>
実施例8−1〜実施例8−6では、表層の水酸化物状態金属元素の比率が8〜96%のニッケル粉末を用いて、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。なお、水酸化物状態金属元素の比率は、XPSにてNiの2p3/2ピークの束縛エネルギー値から金属状態と酸化物状態と水酸化物状態のものをピーク分離して算出した。金属状態Niは852.7eV、酸化物状態Niは853.8eV、水酸化物状態Niは855.1eVにピークが現れる。実施例8−1〜実施例8−6の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表8に示す。
実施例8−1〜実施例8−6では、表層の水酸化物状態金属元素の比率が8〜96%のニッケル粉末を用いて、複合酸化物被覆金属粉末を作製した。なお、水酸化物状態金属元素の比率は、XPSにてNiの2p3/2ピークの束縛エネルギー値から金属状態と酸化物状態と水酸化物状態のものをピーク分離して算出した。金属状態Niは852.7eV、酸化物状態Niは853.8eV、水酸化物状態Niは855.1eVにピークが現れる。実施例8−1〜実施例8−6の各製造方法に用いられた材料と、それにより得られた金属粉末の評価結果を表8に示す。
表8の結果から、水酸化物状態Niの比率が31%〜96%の範囲でカバレッジの更なる向上が確認された。このことから、表面水酸化物によって、水溶性金属化合物の加水分解反応をより選択的に表面で進行させ、より均一な酸化物被覆膜を形成できたと言える。
本発明の製造方法に係る実施例では、4価金属元素と2価金属元素との複合酸化物の被覆膜を金属粉末表面に形成し、カバレッジの向上を実現しているが、基本的には高融点の酸化物被膜であれば同様の効果を得ることが可能であると考えられる。したがって、上記の価数以外の元素で構成された複合酸化物であっても、同様の効果が得られると考えられる。
10 金属塩溶液
12 金属粉末
14 金属粉末表面のOH基または金属粉末近傍のOH-
20 水溶性金属化合物溶液
22 水溶性金属化合物
42 金属酸化物被覆金属粉末
44 金属酸化物
52 2価元素
72 複合酸化物被覆金属粉末
74 複合酸化物
12 金属粉末
14 金属粉末表面のOH基または金属粉末近傍のOH-
20 水溶性金属化合物溶液
22 水溶性金属化合物
42 金属酸化物被覆金属粉末
44 金属酸化物
52 2価元素
72 複合酸化物被覆金属粉末
74 複合酸化物
本発明に係る複合酸化物被覆金属粉末の製造方法は、少なくとも水系溶媒に分散させた金属粉末を含むスラリーに、溶媒に溶解する4価金属元素を含む水溶性の金属化合物を添加し、4価金属元素を含む金属酸化物を析出させることによって、金属粉末の表面の少なくとも一部を金属酸化物で被覆された金属酸化物被覆金属粉末のスラリーを得る第1の工程と、金属酸化物被覆金属粉末のスラリーに、少なくとも1種の2価元素を含む溶液又は粉末を添加し、金属酸化物被覆金属粉末における金属粉末の表面に存在する金属酸化物と2価元素とを反応させて、複合酸化物被覆金属粉末を得る第2の工程とを含む。
本発明に係る製造方法によれば、金属粉末表面に金属酸化物を析出させるために添加される金属化合物として、水系溶媒に溶解する水溶性の金属化合物を用いることで、金属化合物を用いることで、金属酸化物の析出反応を徐々に進めることが可能になる。このため、金属粉末表面以外の箇所における酸化物の生成を抑制することができるため、金属酸化物で均一に被膜された金属粉末が得られる。
また、金属粉末表面に酸化物を被覆する工程と、被覆させた酸化物を複合酸化物化する工程とを分けることによって、金属粉末表面近傍において複合酸化物生成反応を進めることができるため、より均一に複合酸化物で被覆された複合酸化物被覆金属粉末を得られる。
さらに、水系溶媒下で反応を行うため、有機溶媒下で行う製造方法に比べてコスト的に有利である。
また、金属粉末表面に酸化物を被覆する工程と、被覆させた酸化物を複合酸化物化する工程とを分けることによって、金属粉末表面近傍において複合酸化物生成反応を進めることができるため、より均一に複合酸化物で被覆された複合酸化物被覆金属粉末を得られる。
さらに、水系溶媒下で反応を行うため、有機溶媒下で行う製造方法に比べてコスト的に有利である。
上記製造方法において、前記金属粉末は、X線電子分光分析において、金属状態金属元素、酸化物状態金属元素、および水酸化物状態金属元素をピーク分離して得られる水酸化物状態金属元素の比率が、30〜100%の範囲の金属粉末である。
金属粉末表面のOH基によって、水溶性の金属化合物の加水分解反応をより選択的に金属粉末表面で進行させられるため、より均一な金属酸化物被覆膜を得られる。
金属粉末表面のOH基によって、水溶性の金属化合物の加水分解反応をより選択的に金属粉末表面で進行させられるため、より均一な金属酸化物被覆膜を得られる。
本発明に係る複合酸化物被覆金属粉末の製造方法は、アルカリ性水溶液である水系溶媒に分散させた金属粉末を含むスラリーに、溶媒に溶解する4価金属元素を含む水溶性の金属化合物を添加し、4価金属元素を含む金属酸化物を析出させることによって、金属粉末の表面の少なくとも一部を金属酸化物で被覆された金属酸化物被覆金属粉末のスラリーを得る第1の工程と、金属酸化物被覆金属粉末のスラリーに、少なくとも1種の2価元素を含む溶液又は粉末を添加し、金属酸化物被覆金属粉末における金属粉末の表面に存在する金属酸化物と2価元素とを反応させて、複合酸化物被覆金属粉末を得る第2の工程とを含む。
上記製造方法において、水溶性の金属化合物は、キレート錯体である。
本製造方法に好適な水溶性の金属化合物であり、安定性や反応制御性に優れるため、より均一な酸化物被覆金属粉末を得られる。
本製造方法に好適な水溶性の金属化合物であり、安定性や反応制御性に優れるため、より均一な酸化物被覆金属粉末を得られる。
Claims (14)
- 金属粉末が複合酸化物で被覆された複合酸化物被覆金属粉末を製造するための方法であって、
少なくとも水を含む溶媒に分散させた前記金属粉末を含むスラリーに、前記溶媒に溶解する4価金属元素を含む水溶性の金属化合物を添加し、前記4価金属元素を含む金属酸化物を析出させることによって、前記金属粉末の表面の少なくとも一部を前記金属酸化物で被覆された前記金属酸化物被覆金属粉末のスラリーを得る第1の工程と、
前記金属酸化物被覆金属粉末のスラリーに、少なくとも1種の2価元素を含む溶液又は粉末を添加し、前記金属酸化物被覆金属粉末における前記金属粉末の表面に存在する前記金属酸化物と前記2価元素とを反応させて、前記複合酸化物被覆金属粉末を得る第2の工程とを含む、複合酸化物被覆金属粉末の製造方法。 - 前記金属粉末は、X線光電子分光分析において、金属状態金属元素、酸化物状態金属元素、および水酸化物状態金属元素をピーク分離して得られる前記水酸化物状態金属元素の比率が、30〜100%の範囲の金属粉末である、請求項1に記載の複合酸化物被覆金属粉末の製造方法。
- 前記水溶性の金属化合物は、キレート錯体である、請求項1又は請求項2に記載の複合酸化物被覆金属粉末の製造方法。
- 前記水溶性の金属化合物は、ヒドロキシカルボン酸、アミノアルコール、およびアミノカルボン酸のうちの少なくとも1種が配位した金属化合物である、請求項1〜請求項3のいずれかに記載の複合酸化物被覆金属粉末の製造方法。
- 前記第2の工程において、前記金属酸化物被覆金属粉末における前記金属粉末の表面に存在する前記金属酸化物と前記2価元素とを反応させる温度は、60℃以上である、請求項1〜請求項4のいずれかに記載の複合酸化物被覆金属粉末の製造方法。
- 前記複合酸化物の前記4価金属元素は、Zrおよび/またはTiである、請求項1〜請求項5のいずれかに記載の複合酸化物被覆金属粉末の製造方法。
- 前記第2の工程において添加される前記溶液又は粉末に含まれる前記2価元素は、Mg、Ca、Sr、およびBaのうちの少なくとも1つを含む、請求項1〜請求項6のいずれかに記載の複合酸化物被覆金属粉末の製造方法。
- 前記第1の工程、前記第2の工程、および、前記第1の工程と前記第2の工程との間の他の工程のうちの少なくとも1つの工程において、前記金属粉末を希土類元素、Mn、Si、およびVのうちの少なくとも1つの元素を含む溶液または粉末を添加して、前記金属粉末の表面に前記複合酸化物が被覆されることにより形成された複合酸化物層に、前記希土類元素、前記Mn、前記Si、および前記Vのうちの少なくとも1つの前記元素を含ませる、請求項1〜請求項7のいずれかに記載の前記複合酸化物被覆金属粉末の製造方法。
- 前記金属粉末を100mol%とした場合の前記複合酸化物の構成比が0.5〜10mol%である、請求項1〜請求項8のいずれかに記載の複合酸化物被覆金属粉末の製造方法。
- 前記金属粉末の粒径は、0.01〜1μmである、請求項1〜請求項9のいずれかに記載の複合酸化物被覆金属粉末の製造方法。
- 前記金属粉末に含まれる元素の少なくとも1つは、Ni、Ag、Cu、またはPdである、請求項1〜請求項10のいずれかに記載の複合酸化物被覆金属粉末の製造方法。
- 請求項1〜請求項11のいずれかに記載の製造方法によって製造された複合酸化物被覆金属粉末。
- 請求項12に記載の複合酸化物被覆金属粉末と、有機ビヒクルとを含む、導電性ペースト。
- 複数のセラミックス層と、
前記複数のセラミックス層の各層の間に設けられた内部電極層と、を含み、
前記内部電極層は、請求項13に記載の導電性ペーストが焼結されたものである、積層セラミック電子部品。
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