JPWO2014156744A1 - タイヤ用粘着シート、タイヤ用粘着シートの製造方法、およびタイヤ用粘着シートの使用方法 - Google Patents

タイヤ用粘着シート、タイヤ用粘着シートの製造方法、およびタイヤ用粘着シートの使用方法 Download PDF

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Abstract

手貼りであっても、ラベル自動貼付機による貼付であっても、表面のスピューや凹凸に細かく追従させることができ、浮き剥がれを防止できるタイヤ用粘着シート、タイヤ用粘着シートの製造方法、およびタイヤ用粘着シートの使用方法を提供する。基材と、粘着剤層と、を含むタイヤ用粘着シートであって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であり、ＣＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．５０ｍＮの範囲内の値であることを特徴とする。

Description

本発明は、タイヤ用粘着シート、タイヤ用粘着シートの製造方法、およびタイヤ用粘着シートの使用方法に関し、特に、ラベル自動貼付機を使用した場合でも、良好な貼付性および接着性を有するタイヤ用粘着シート、タイヤ用粘着シートの製造方法、およびタイヤ用粘着シートの使用方法に関する。
従来、タイヤ表示ラベル等と呼ばれるタイヤ用粘着シートが知られており、顧客に対して、タイヤ情報を伝えたり、購買欲を掻き立てたりするために、タイヤのメーカー名やブランド名、サイズ（幅、偏平率、リム率）、使用上の注意事項等のタイヤ表示部を備えた粘着シートであって、タイヤの接地面（トレッド面）を含む周囲に貼り付けて、使用されている。すなわち、かかるタイヤ用粘着シートは、一般的にはアルミニウム蒸着層を備えたフィルムを支持体としており、かかる支持体上に、ゴム系樹脂やアクリル酸アルキルエステル樹脂を主成分とする粘着剤層が積層されて構成されている。
また、タイヤ用粘着シートは、タイヤが出荷される際、人間によって、タイヤのトレッド面等に一つ一つ手貼りされることが主流であった。
というのも、タイヤのトレッド面には、非常に大きな凹凸が形成されており、また、タイヤ成型時に使用される金型の空気抜き孔が原因で形成される“スピュー”と呼ばれるヒゲ状突起物が存在しているため、タイヤ用粘着シートを精度良く貼り付けるためには、人間の手によって貼付されることが効率的であったためである。
しかしながら、近年、さらなる効率化向上および製造の自動化のために、タイヤ上に、自動でタイヤ用粘着シートが貼付されるラベラーと呼ばれるラベル自動貼付機が導入され始めており、ラベラーでも貼付可能な粘着シートが求められている。
そこで、例えば、基材と、粘着剤層とを含むタイヤ用粘着シートであって、粘着剤層が、ホットメルトタイプ粘着剤組成物を含むとともに、所定の粘着特性を有するタイヤ用粘着シートが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
すなわち、特許文献１には、所定の配合割合で構成されるホットメルトタイプの粘着剤組成物を含むタイヤ用粘着シートであって、特に、粘着付与剤として異なる軟化点を有する２種類以上の粘着付与剤を有するタイヤ用粘着シートが開示されている。
また、例えば、基材と、粘着剤層とを含むタイヤ用粘着シートであって、粘着剤層が、ホットメルトタイプ粘着剤組成物を含むとともに、所定の粘着特性を有するタイヤ用粘着シートが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
すなわち、特許文献２には、所定の配合割合で構成されるホットメルトタイプの粘着剤組成物を含むタイヤ用粘着シートであって、特に、粘着付与剤として所定の重合ロジンエステルと、他の所定の粘着付与樹脂と、を少なくとも含むタイヤ用粘着シートが開示されている。
他方、基材に一般的に使用されるポリエステルフィルムの代替として、白色顔料を含むポリプロピレンフィルムの表面に、アンカーコート層と、塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体層と、所定粘着力を有する粘着剤層と、を備えたタイヤ用粘着シートが開示されている（例えば、特許文献３参照）。
すなわち、特許文献３には、しなやかにタイヤのトレッド面等に貼り付けられるよう、ポリプロピレンを主体とする支持体シートを用いたタイヤ用粘着シートが開示されている。
ＷＯ２００５／０３７９４５（請求の範囲） ＷＯ２００６／０７０５２９（請求の範囲） 特開２００２−２９４１８７（特許請求の範囲、明細書）
しかしながら、特許文献１および特許文献２に記載のタイヤ用粘着シートは、高温から低温まで良好なタイヤ粘着特性を示しており、人間の手でタイヤに貼りつける際には問題なく貼り付けられるものの、ラベル自動貼付機を通して貼り付ける場合には、問題が生じやすい場合があることが判明した。
なぜならば、ラベル自動貼付機による貼付の場合、貼付に対して、均等に圧力がかかるため、表面にスピューや凹凸を有するタイヤ表面に細かく追従させることが手貼りに比較して困難であり、貼付後の浮き剥がれが発生し易いという問題が見られた。
また、特許文献３に記載のタイヤ用粘着シートは、粘着剤層を積層する際に、溶剤を用いて塗布工程を実施し、それを乾燥工程により除去することを意図しているが、製造工程が大型化したり、製造時間が長くなったりといった問題が見られ、特に、タイヤ用粘着シートの一部であっても、塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体層を設けた場合には、焼却の際にダイオキシンが発生しやすいという環境上の問題が見られた。
そこで、本発明の発明者らは鋭意検討した結果、基材についてさらに検討を重ねることによって、手貼りであっても、ラベル自動貼付機による貼付であっても、貼付後の浮き剥がれの問題を容易に解決できることを見出した。
すなわち、本発明は、手貼りであっても、ラベル自動貼付機による貼付であっても、表面のスピューや凹凸に細かく追従させることができ、浮き剥がれを防止できるタイヤ用粘着シート、タイヤ用粘着シートの製造方法、およびタイヤ用粘着シートの使用方法を提供することを目的とするものである。
本発明によれば、基材と、粘着剤層と、を含むタイヤ用粘着シートであって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度（ＴＡＰＰＩ Ｔ−５４３規格に準じて、測定することもできる。以下、同様である。）が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であることを特徴とするタイヤ用粘着シートが提供され、上述した問題点を解決することができる。
すなわち、基材が、所定のガーレー剛軟度を有していれば、一定の均等圧力を付与するラベル自動貼付機であっても、スピューや凹凸に細かく追従してタイヤ用粘着シートをタイヤ表面に均一に貼りつけることができる。
また、本発明のタイヤ用粘着シートを構成するにあたり、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＣＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．５０ｍＮの範囲内の値であることが好ましい。
このように構成することにより、方向性を考慮することなく、さらに効率よくラベル自動貼付機によって、タイヤ表面に貼りつけることができる。
また、本発明のタイヤ用粘着シートを構成するにあたり、タイヤ用粘着シートを貼付圧力０．５ＭＰａのラベル自動貼付機で貼付けたスタッドレスタイヤに対するＪＩＳＺ０２３７（２０００）に準拠する粘着力が、８〜１５Ｎ／２５ｍｍの範囲内の値であることが好ましい。
このように構成することにより、タイヤ用粘着シートをタイヤ表面に十分に接着することができ、かつ、剥離時に糊残りが生じることなく剥離することができる。
また、本発明のタイヤ用粘着シートを構成するにあたり、基材が、少なくともプラスチックフィルムまたは合成紙を含むことが好ましい。
このように構成することにより、機械的強度に優れたタイヤ用粘着シートが得られ、かつ、ラベル自動貼付機であっても、効率よくタイヤ表面に貼りつけることができる。
また、本発明のタイヤ用粘着シートを構成するにあたり、基材が、単層基材または積層基材であることが好ましい。
このように構成することにより、目的に応じて、所定のガーレー剛軟度を有する多種のタイヤ用粘着シートを得ることができる。
また、本発明のタイヤ用粘着シートを構成するにあたり、基材が積層基材の場合、少なくともガーレー剛軟度調整フィルムを含むことが好ましい。
このように構成することにより、基材のガーレー剛軟度を好適に調整することができる。
また、本発明のタイヤ用粘着シートを構成するにあたり、ガーレー剛軟度調整フィルムが、ポリプロピレンフィルムまたはポリエチレンテレフタレートフィルムであることが好ましい。
このように構成することにより、基材のガーレー剛軟度を好適に調整することができる。
また、本発明のタイヤ用粘着シートを構成するにあたり、基材が、着色層を備えることが好ましい。
このように構成することにより、基材の種類によらずタイヤ情報等をタイヤ用粘着シートに印刷することができる。
また、本発明のタイヤ用粘着シートを構成するにあたり、粘着剤層が、ホットメルトタイプ粘着剤組成物を含むことが好ましい。
このように構成することにより、粘着剤層を積層する際に、溶剤を使用したり、乾燥させることが不要であって、製造装置を小型化したり、製造時間を短縮したりすることができる。
また、本発明の別の態様は、基材と、粘着剤層とを、含むタイヤ用粘着シートの製造方法であって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であり、かつ、下記工程（１）〜（２）を含むことを特徴とするタイヤ用粘着シートの製造方法である。
（１）基材および粘着剤層を準備する工程
（２）粘着剤層を基材に形成する工程
このように実施することにより、所定の剛軟度を有するタイヤ用粘着シートを効率的に製造することができる。
より具体的には、手貼りであっても、ラベル自動貼付機による貼付であっても、細かい凹凸を有するタイヤ表面に追従して貼り付けることができるタイヤ用粘着シートを効率的に製造することができる。
また、本発明のさらに別の態様は、基材と、粘着剤層とを、含むタイヤ用粘着シートの使用方法であって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であるタイヤ用粘着シートを、タイヤ接地面または側面に手貼りまたはラベル自動貼付機で貼り付けることを特徴とするタイヤ用粘着シートの使用方法である。
このように使用することにより、タイヤ用粘着シートを、手貼りであっても、ラベル自動貼付機による貼付であっても、細かい凹凸を有するタイヤ表面に追従して貼り付けることができる。
図１（ａ）〜（ｄ）は、それぞれタイヤ用粘着シートの構成を説明するために供する図である。 図２（ａ）〜（ｄ）は、それぞれタイヤ用粘着シートの別の構成を説明するために供する図である。 図３（ａ）〜（ｃ）は、ＭＤ方向のガーレー剛軟度と、ラベル自動貼付機による貼付後の粘着力との関係について説明するために供する図である。 図４（ａ）〜（ｃ）は、ＭＤ方向のガーレー剛軟度と、ラベル自動貼付機による貼付後の粘着力と、手貼りによる貼付後の粘着力と、の関係について説明するために供する図である。 図５（ａ）〜（ｃ）は、ＣＤ方向のガーレー剛軟度と、ラベル自動貼付機による貼付後の粘着力と、手貼りによる貼付後の粘着力と、の関係について説明するために供する図である。 図６は、ＭＤ方向のガーレー剛軟度と、剥離性との関係について説明するために供する図である。 図７（ａ）〜（ｄ）は、それぞれタイヤ用粘着シートの使用方法を説明するために供する図である。
［第１の実施形態］
本発明の実施形態は、基材と、粘着剤層と、を含むタイヤ用粘着シートであって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であることを特徴とするタイヤ用粘着シートである。
以下、本発明の第１の実施形態を、図面を参照して、具体的に説明する。
１．基材
本発明のタイヤ用粘着シートを構成する基材は、特定のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度を有していれば、単層基材または積層基材であってもよい。
また、単層基材とは、１つの基材（第１の基材と称する場合がある）からなることを意味し、積層基材とは、基材（第２の基材と称する場合がある）の粘着剤層と接する面と反対側の面に、層間粘着剤層を介してガーレー剛軟度調整フィルムが積層してあることを意味する。
なお、第１の基材および第２の基材は、基材のみからなってもよく、後述するように、金属蒸着層等を備えていてもよい。
以下、基材が、単層基材である場合と、積層基材である場合と、にわけて、図面を参照して、具体的に説明する
（１）単層基材
（１）−１．構成
図１（ａ）〜（ｄ）に例示するタイヤ用粘着シート（１、１´、１´´、１´´´）の一部を構成する基材（第１の基材）１０の種類や構成は、特に限定されるものではなく、公知のプラスチックフィルムや紙、あるいは内部に空洞を有する合成紙などが使用可能である。
ただし、機械的強度に優れ、剥離時における基材の破壊を有効に防止できることから、プラスチックフィルムや合成紙であることがより好ましい。
また、プラスチックフィルムの種類は、特に限定されるものではなく、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等が挙げられる。
また、内部に空洞を有したり、表面に凹凸を付したり、内部に微粒子を含むプラスチックフィルムを用いることが好ましい。
例えば、内部に空洞を有するプラスチックフィルムとして、白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムが挙げられる。
また、基材の構成に関して、図１（ｂ）に示すように、金属層１３、例えば、アルミニウム蒸着層を備えた基材１０であることが好ましい。
この理由は、かかる基材１０と、粘着剤層１１との間に、金属層１３を備えることにより、タイヤの構成成分の移行に起因した、基材表面における黒色化を有効に防止できるためである。より具体的には、タイヤを構成するゴム材料の構成成分であるアミン系老化防止剤や芳香族系オイル等が、基材まで移行し、それが原因となって、基材表面が黒色化する場合があるが、金属層１３によって、それらの移行をブロックするためである。
また、基材の構成に関して、図１（ｃ）に示すような印刷層１５や、さらに図１（ｄ）に示すように、印刷層１５を形成しやすくするための着色層１７や、図示しないものの、熱転写記録やインクジェット記録などの記録を可能にするための記録層や、あるいは磁気記録、バーコード、およびマイクロ半導体素子等の情報領域を基材１０の一部に設けることも好ましい。
（１）−２．厚さ
また、第１の基材の厚さが、１０〜６０μｍの範囲内の値であることが好ましい。
この理由は、基材の厚さが、１０μｍ未満の値であると、基材が薄くなりすぎ、手貼りでは問題なく貼り付けられるものの、ラベル自動貼付機では、タイヤ用粘着シートを送り出すことができないためである。仮に、送り出せたとしてもタイヤ表面の凹凸に追従して貼り付けることが困難である場合があるためである。
一方、基材の厚さが、６０μｍを超えた値となると、ラベル自動貼付機により、タイヤ用粘着シートを送り出すことは容易となるものの、基材が厚すぎ、タイヤ表面の曲面や凹凸に追従して貼り付けることが困難となり、タイヤの保管時や輸送時に剥がれやすい場合があるためである。
したがって、基材の厚さを２３〜５５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２５〜５０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（２）積層基材
（２）−１．構成
図２（ａ）〜（ｄ）に示すように、タイヤ用粘着シート（２、２´、２´´、２´´´）を構成する積層基材１８は、基材（第２の基材）１０´の粘着剤層と接する面と反対側の面に、層間粘着剤層１６を介してガーレー剛軟度調整フィルム１４が積層してなる。
なお、第２の基材の詳細については、上述の第１の基材と同様であるため、省略する。
（２）−２．ガーレー剛軟度調整フィルム
図２（ａ）〜（ｄ）に例示するタイヤ用粘着シートの一部を構成するガーレー剛軟度調整フィルム１４の種類や構成は、積層基材のガーレー硬度を調節することが可能であれば、特に限定されるものではなく、公知のプラスチックフィルムが使用可能である。
この理由は、ガーレー剛軟度調整フィルムがプラスチックフィルムであれば、タイヤの保管および輸送時等において、基材を保護し、汚れの付着を防止することができるためである。
また、ガーレー剛軟度調整フィルムが、ポリプロピレンまたはポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。
この理由は、ガーレー剛軟度調整フィルムがポリプロピレンまたはポリエチレンテレフタレートであれば、後述するガーレー剛軟度を調整することが容易であるためである。
また、ガーレー剛軟度調整フィルムが透明であることが好ましい。
この理由は、ガーレー剛軟度調整フィルムが透明であれば、印刷層に記載される事項を明確に視認することができるためである。
また、ガーレー剛軟度調整フィルムの厚さが、１０〜５０μｍの範囲内の値であることが好ましい。
この理由は、ガーレー剛軟度調整フィルムの厚さが、１０μｍ未満の値になると、基材に積層する際にガーレー剛軟度調整フィルムにシワが発生し易くなるためである。一方、ガーレー剛軟度調整フィルムの厚さが、５０μｍを超えた値となると、ガーレー剛軟度を適切に調整することが困難となる場合があるためである。
したがって、ガーレー剛軟度調整フィルムの厚さが、１３〜４０μｍの範囲内の値がより好ましく、１５〜３５μｍの範囲内の値であることがさらに好ましい。
（２）−３．層間粘着剤層
図２（ａ）〜（ｄ）に例示するタイヤ用粘着シートの一部を構成するガーレー剛軟度調整フィルム１４と基材（第２の基材）１０´とを積層させるための層間粘着剤層１６の種類や構成は、特に限定されるものではなく、天然ゴム系、アクリル系、ウレタン系、シリコーン系等の公知の粘着剤が使用可能である。
また、印刷層に記載される事項を明確に視認するため、層間粘着剤層が透明であることが好ましい。
また、層間粘着剤層の厚さが、３〜５０ｇ/ｍ2の範囲内であることが好ましい。
この理由は、層間粘着剤層の厚さが、３ｇ/ｍ2未満の値になると、粘着性が不十分となり、保管または輸送時にガーレー剛軟度調整フィルムが剥がれる場合があるためである。一方、層間粘着剤層の厚さが、５０ｇ/ｍ2を超えた値となると、粘着剤のはみ出しや塗工ムラが生じる場合があるためである。
したがって、層間粘着剤層の厚さが５〜４０ｇ/ｍ2の範囲内であることがより好ましく、１０〜３０ｇ/ｍ2の範囲内であることがさらに好ましい。
（２）−４．厚さ
また、ガーレー剛軟度調整フィルムおよび層間粘着剤層を基材に積層してなる積層基材の総厚さが、３３〜１６０μｍの範囲内の値であることが好ましい。
この理由は、ガーレー剛軟度調整フィルムおよび層間粘着剤層を基材に積層してなる積層基材の総厚さが、３３μｍ未満の値であると、ガーレー剛軟度調整フィルムおよび層間粘着剤層を基材に積層してなる積層基材が薄くなりすぎ、手貼りでは問題なく貼り付けられるものの、ラベル自動貼付機では、タイヤ用粘着シートを送り出すことができないためである。また、仮に、送り出せたとしてもタイヤ表面の凹凸に追従して貼り付けることが困難である場合があるためである。
一方、ガーレー剛軟度調整フィルムおよび層間粘着剤層を基材に積層してなる積層基材の厚さが、１６０μｍを超えた値となると、ラベル自動貼付機により、タイヤ用粘着シートを送り出すことは容易となるものの、ガーレー剛軟度調整フィルムおよび層間粘着剤層を基材に積層してなる積層基材が厚すぎ、タイヤ表面の曲面や凹凸に追従して貼り付けることが困難となり、タイヤの保管時や輸送時に剥がれやすい場合があるためである。
したがって、ガーレー剛軟度調整フィルムおよび層間粘着剤層を基材に積層してなる積層基材の総厚さを５０〜１１０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、６０〜９０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（３）ガーレー剛軟度（ＭＤ方向）
また、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であることを特徴とする。
この理由は、ＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０ｍＮ未満の値になると、基材が柔らかすぎ、手貼りでは問題なく貼り付けられるものの、ラベル自動貼付機では、タイヤ用粘着シートを送り出すことができず、仮に、送り出せたとしてもタイヤ表面の凹凸に追従して貼り付けることが困難である場合があるためである。
一方、かかるＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．４０ｍＮを超えた値となると、基材の柔軟性が減少するため、ラベル自動貼付機により、タイヤ用粘着シートを送り出すことは容易となるものの、タイヤ表面の凹凸に追従して貼り付けることが困難となり、不均一に貼付されてしまったり、タイヤの保管時や輸送時に剥がれやすかったり、する場合があるためである。
したがって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度を、０．１１〜０．３８ｍＮの範囲内の値とすることがより好ましく、０．１２〜０．３７ｍＮの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、基材が積層基材の場合は、当該積層基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、上述の範囲内の値であることを意味する。
（４）ガーレー剛軟度（ＣＤ方向）
また、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＣＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．５０ｍＮの範囲内の値であることが好ましい。
この理由は、ＣＤ方向のガーレー剛軟度をこのような範囲にすることにより、ＭＤ方向だけでなく、ＣＤ方向の剛軟度も制御することができ、細いタイヤや曲率が大きいタイヤでも追従可能とすることができるためである。
すなわち、タイヤ用粘着シートの特性をより確実に制御でき、ラベル自動貼付機で効率的に送り出すことができ、かつ、タイヤ表面の凹凸に追従して、好適に貼り付けることができるためである。
したがって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＣＤ方向のガーレー剛軟度を、０．１３〜０．４８ｍＮの範囲内の値とすることがより好ましく、０．１５〜０．４７ｍＮの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、基材が積層基材の場合は、上述と同様に、積層基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＣＤ方向のガーレー剛軟度が、上述の範囲内の値であることを意味する。
（５）ラベル自動貼付機による貼付に対する粘着力
また、タイヤ用粘着シートを貼付圧力０．５ＭＰａのラベル自動貼付機で貼付けたスタッドレスタイヤに対するＪＩＳＺ０２３７（２０００）に準拠する粘着力が、８〜１５Ｎ／２５ｍｍの範囲内の値であることが好ましい。
この理由は、ラベル自動貼付機により、所定の圧力でタイヤ表面に貼りつけたタイヤ用粘着シートの粘着力が、８Ｎ／２５ｍｍ未満の値となると、タイヤ用粘着シートが保管または輸送時に剥がれやすい場合があるためである。
一方、粘着力が、１５Ｎ／２５ｍｍを超えた値となると、タイヤ使用前に、タイヤ用粘着シートを剥がす際に、タイヤ表面に糊残りが生じたり、きれいに剥がすことができなかったりする場合があるためである。
したがって、タイヤ用粘着シートを貼付圧力０．５ＭＰａのラベル自動貼付機で貼付けたスタッドレスタイヤに対するＪＩＳＺ０２３７（２０００）に準拠する粘着力を９〜１３.５Ｎ／２５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜１３Ｎ／２５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
ここで、図３（ａ）〜（ｃ）を用いて、ＭＤ方向のガーレー剛軟度と、ラベル自動貼付機による貼付によるタイヤ用粘着シートの粘着力との関係について説明する。
すなわち、図３（ａ）〜（ｃ）の横軸に、ＭＤ方向のガーレー剛軟度を採り、縦軸に、スタッドレスタイヤに対するラベル自動貼付機による貼付によるＪＩＳＺ０２３７（２０００）に準拠する粘着力を採って示してある。
また、図３（ｂ）は、基材が単層基材の場合のガーレー剛軟度と粘着力との関係を示しており、図３（ｃ）は、基材が積層基材の場合のガーレー剛軟度と粘着力との関係を示しており、図３（ａ）は、これらを合わせた場合の基材のガーレー剛軟度と粘着力との関係を示している。
図３（ａ）〜（ｃ）より、上述のようにＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４ｍＮであれば、基材が、単層基材であっても、積層基材であっても、８Ｎ/２５ｍｍ以上の粘着力が得られていることが明白であり、言い換えれば、タイヤ用粘着シートをラベル自動貼付機により好適に貼り付けるためには、ガーレー剛軟度を、調整することが有効であることが理解される。
（６）手貼りによる貼付に対する粘着力
また、タイヤ用粘着シートを人間の手で貼り付けたスタッドレスタイヤに対するＪＩＳＺ０２３７（２０００）に準拠する粘着力が、８.５〜１３Ｎ／２５ｍｍの範囲内の値であることが好ましい。
この理由は、手貼りによるタイヤ用粘着シートの粘着力がこのような範囲内の値であることにより、手貼りでタイヤ用粘着シートをタイヤ表面に貼付けた場合でも、タイヤ表面の凹凸等に追従してシートを貼り付けることが容易であり、かつ、使用前に剥がす際に、糊残りを生じることなく容易に剥がすことができるためである。
ここで、図４（ａ）〜（ｃ）を用いて、ＭＤ方向のガーレー剛軟度と、手貼りおよびラベル自動貼付機による貼付に対するタイヤ用粘着シートの粘着力との関係について説明する。
すなわち、図４（ａ）〜（ｃ）の横軸に、ＭＤ方向のガーレー剛軟度を採り、縦軸にスタッドレスタイヤに対するＪＩＳＺ０２３７（２０００）に準拠する粘着力を採って示してある。
また、図４（ｂ）は、基材が単層基材の場合のガーレー剛軟度と粘着力との関係を示しており、図４（ｃ）は、基材が積層基材の場合のガーレー剛軟度と粘着力との関係を示しており、図４（ａ）は、これらを合わせた場合の基材のガーレー剛軟度と粘着力との関係を示している。
また、◆、●、▲印は、ラベル自動貼付機による貼付に対する粘着力を示す分布であり、□、○、△印は、手貼りによる貼付に対する粘着力を示す分布である。
かかる分布より、ＭＤ方向のガーレー剛軟度が、約０．４ｍＮを境として、ＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．４０ｍＮ以下であれば手貼りに比較して、ラベル自動貼付機による貼付の方が、強い粘着力が得られており、一方、０．４０ｍＮを超える値であれば、手貼りの方が同等あるいはそれ以上の粘着力が得られていることが理解される。
また、上述のように、ＭＤ方向の剛軟度が低すぎると、ラベル自動貼付機ではシートの送り出しが困難となる場合等がある。
したがって、ＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であれば、基材が、単層基材であっても、積層基材であっても、ラベル自動貼付機で、確実に粘着シートを送り出して、曲面を有し、凹凸やスピューが多数存在するタイヤ表面に追従してタイヤ用粘着シートを確実に貼り付けることができることが理解される。
さらに、製造ラインの自動化にあたり、歩留まりを減少させて、生産性を向上させることができる。
なお、上述のガーレー剛軟度の範囲内であれば、従来通り、手によってタイヤ用粘着シートをタイヤ表面に貼り付ける場合であっても問題なく実施することができる。
また、ガーレー剛軟度および粘着力の測定方法については、実施例に記載するように、ガーレー式試験機およびインストロン型引張試験機を用いて測定することができる。
また、図５（ａ）〜（ｃ）を用いて、ＣＤ方向のガーレー剛軟度と、手貼りおよびラベル自動貼付機による貼付に対するタイヤ用粘着シートの粘着力との関係について説明する。
すなわち、図５（ａ）〜（ｃ）の横軸に、ＣＤ方向のガーレー剛軟度を採り、縦軸にスタッドレスタイヤに対するＪＩＳＺ０２３７（２０００）に準拠する粘着力を採って示してある。
また、図５（ｂ）は、基材が単層基材の場合のガーレー剛軟度と粘着力との関係を示しており、図５（ｃ）は、基材が積層基材の場合のガーレー剛軟度と粘着力との関係を示しており、図５（ａ）は、これらを合わせた場合の基材のガーレー剛軟度と粘着力との関係を示している。
また、◆、●、▲印は、ラベル自動貼付機による貼付に対する粘着力を示す分布であり、□、○、△印は、手貼りによる貼付に対する粘着力を示す分布である。
かかる分布より、基材が、単層基材であっても、積層基材であっても、ＣＤ方向のガーレー剛軟度が、約０．５ｍＮを境として、上述のＭＤ方向のガーレー剛軟度と同様の傾向があることが理解される。
（７）剥離性
また、図６を用いて、ＭＤ方向のガーレー剛軟度と、ラベル自動貼付機により、タイヤ用粘着シートをタイヤ表面に貼付、保管後、タイヤ用粘着シートを手で引き剥がした時のタイヤ表面への糊残りとの関係について説明する。
すなわち、図６の横軸に、ＭＤ方向のガーレー剛軟度を採り、縦軸に、タイヤ表面への糊残りを相対的に採って示してある。
図６より、ガーレー剛軟度が０．１ｍＮ未満の値となると、上述のようにラベル自動貼付機では、貼付が困難となる場合があり、一方、ガーレー剛軟度が０．４ｍＮを超えた値となると、タイヤ用粘着シートの柔軟性が減少するため、タイヤ表面に不均一に貼付される場合が多くなり、結果として、糊残りが多くなることが理解される。
なお、剥離性の測定方法については、実施例に記載するように、例えば、糊残りの程度を目視で評価することができる。
２．粘着剤層
粘着剤層を構成する粘着剤の種類は、特に限定されるものではないが、ホットメルトタイプ粘着剤組成物であることが好ましい。
この理由は、ホットメルトタイプ粘着剤組成物であれば、粘着剤層を積層する際に溶剤を使用したり、乾燥させることが不要であって、製造装置を小型化したり、製造時間を短縮することもできるためである。
また、ホットメルトタイプ粘着剤組成物の種類は特に限定させるものではなく、例えば、天然ゴム系、合成ゴム系、アクリル系、ウレタン系、シリコーン系等従来既知の粘着剤を使用することができる。
また、合成ゴム系粘着剤が好ましく、特に、ＡＢＡ型ブロック共重合体を使用することが好ましい。
ここで、ＡＢＡ型ブロック共重合体とは、Ａ成分とＢ成分の２種類の単一重合物をブロック化して重合させた共重合物であり、Ａ成分が樹脂成分であり、Ｂ成分がゴム成分であるとすると、ゴム成分（Ｂ成分）の両端が樹脂成分（Ａ成分）のドメインにより拘束されている構造となる。
かかるＡＢＡ型ブロック共重合体としては、スチレンーイソプレンースチレン共重合体（ＳＩＳ）やスチレンーブタジエンースチレン共重合体（ＳＢＳ）等が典型例であるが、タック性付与が容易であって、低温時のループタック粘着力の調整がさらに容易であることから、スチレンーイソプレンースチレン共重合体（ＳＩＳ）を使用することがより好ましい。
また、ＡＢＡ型のトリブロック共重合体には、ＡＢ型ブロック共重合体であるジブロック共重合体を含むことが好ましい。
なお、ＡＢＡ型ブロック共重合体がスチレンーイソプレンースチレン共重合体（ＳＩＳ）である場合には、ＡＢ型ブロック共重合体としては、同種のスチレン−イソプレンブロック共重合（ＳＩ）であることが好ましい。
また、ホットメルトタイプ粘着剤組成物を構成するにあたり、粘着付与剤を添加することが好ましい。ここで、粘着付与剤の種類は特に限定されるものではなく、ロジン誘導体、ポリテルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂及びその水素化物、テルペンフェノール樹脂、クマロン・インデン樹脂、脂肪族系石油系樹脂、芳香族系石油樹脂及びその水素化物、スチレン又は置換スチレンの低分子量体などの少なくとも一種類が例示される。
また、粘着付与剤の種類に関して、ブロック共重合体中のゴム領域に選択的に相溶することにより、ループタック粘着力の調整が容易になる。したがって、例えば、ポリイソプレン領域等に相溶しやすいことから、ロジン誘導体、ポリエステル樹脂、脂肪族系石油樹脂などがさらに好適に用いられる。
また、粘着付与剤は、異なる軟化点を有する２種以上の粘着付与剤を併用することが好ましい。この理由は、軟化点の比較的高い粘着付与樹脂は高温時での粘着性を発現するのに有効であるが、低温時での粘着性が損なわれるため、軟化点の比較的低い粘着付与剤と併用することにより、低温領域から高温領域までの広い温度に対応することができるためである。
なお、実施例において、粘着付与剤について、特定の組み合わせの結果のみ記載しているが、粘着付与樹脂を変更してもガーレー剛軟度と粘着力とは上述と同様の傾向があることが確認されている。
また、ホットメルトタイプ粘着剤組成物を構成するにあたり、必要に応じて、可塑剤、各種添加剤、例えば、充填剤、無機粒子、有機粒子、軽量化剤、流動化剤、顔料、染料、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等、従来公知の添加剤を添加することも好ましい。
３．剥離シート
また、本発明のタイヤ用粘着シートには、粘着剤層の保護等を目的として、剥離シート１２を設けても良い。剥離シート１２としては、特に限定されることなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンなどの樹脂からなる樹脂フィルム、またはそれらをシリコーン樹脂系、フッ素樹脂系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したもの；グラシン紙、クレーコート紙、ラミネート紙等の紙を上記剥離剤で剥離処理した剥離紙を使用することができる。
［第２の実施形態］
第２の実施形態は、基材と、粘着剤層とを、含むタイヤ用粘着シートの製造方法であって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であり、かつ、下記工程（１）〜（２）を含むことを特徴とするタイヤ用粘着シートの製造方法である。
（１）基材および粘着剤層を準備する工程
（２）粘着剤層を基材に形成する工程
以下、使用する基材および粘着剤層については、第１の実施形態と同様の内容とすることができるため、タイヤ用粘着シートの製造方法に関する事項を中心に説明する。
１.工程（１）：基材および粘着剤層の準備工程
工程（１）は、ＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値である基材および粘着剤層を準備する工程である。
なお、所定の基材および粘着剤等の構成については、既に記載した通りであるため、省略する。
２．工程（２）：タイヤ用粘着シート形成工程
工程（２）は、粘着剤層を基材に形成してタイヤ用粘着シートとする工程である。
ここで、粘着剤層を基材に形成する方法は、特に制限されるものではないが、例えば、剥離シートへ、ホットメルトタイプ粘着剤組成物を塗布し、必要に応じて乾燥して表面基材と貼り合わせる転写塗工法を採ることが好ましい。
また、先に表面基材へホットメルトタイプ粘着剤組成物を直接塗布し、必要に応じて乾燥させて、剥離シートと貼り合わせる直接塗工法を採用することも好ましい。
また、ホットメルトタイプ粘着剤組成物の塗布装置としては、特に限定されるものではなく、ロールコーター、ナイフコーター、バーコーター、ダイコーター、エアーナイフコーター、グラビアコーター、バリオグラビアコーター、カーテンコーターなど従来既知の塗工機を使用して塗布することが可能である。
また、ホットメルトタイプ粘着剤組成物の塗布量に関しては、単位面積当たりの重量で２０〜１２０ｇ／ｍ２の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる塗布量が２０ｇ／ｍ２未満の値になると、タイヤへの粘着性が不十分となる場合があるためであり、一方、１２０ｇ／ｍ２を超えると、ウーズの原因となるばかりか、印刷・抜き加工時での不具合を引き起こす可能性が高くなる場合があるためである。
さらに、ホットメルトタイプ粘着剤組成物の塗布量を、３０〜８０ｇ／ｍ２の範囲内の値とすることがより好ましい。
また、ＡＢＡ型ブロック共重合体を主成分とする粘着剤組成物を用いた場合は、その性質上、そのまま成形し、ホットメルトタイプ粘着剤組成物として使用することが可能である。したがって、所定形状に成形したホットメルトタイプ粘着剤組成物を公知な塗工機を用いて一旦熱溶融させた後、溶液状態で塗布し、それを固化させることにより粘着剤層とすることもできる。
この点、タイヤ用粘着シートは、通常、高塗布量、例えば６０ｇ／ｍ２などの厚さで使用されることが多く、溶剤型粘着剤では乾燥工程が生産速度の律速となってしまうおそれがある。これに対し、乾燥工程を必要としないホットメルトタイプ粘着剤組成物を用いて、塗工することにより、塗工速度が飛躍的に向上し、生産面でのコスト削減も可能となる。さらには、ホットメルトタイプ粘着剤組成物を用いることで、溶剤を一切使用せずに、あるいは可及的に少なくすることにより、経済的側面ばかりでなく、環境保護の観点からも大きなメリットがある。
また、本発明のタイヤ用粘着シートは、粘着シートの一部あるいは全ての層をラベル形状に打ち抜き加工することにより、粘着ラベルとして使用することもできる。
また、ラベラーで貼付するには、剥離シートを残して、基材と粘着剤層のみを打ち抜き、周囲の基材と粘着剤層を除去しておく形態が一般的である。
なお、基材が積層基材である場合は、第２の基材に粘着剤層を積層した後に、層間粘着剤層を備えたガーレー剛軟度調整フィルムをさらに積層する製造方法であることが好ましい。
ここで、層間粘着剤層をガーレー剛軟度調整フィルムに形成する方法は、特に制限されるものではなく、上述ように、転写塗工法を採っても、直接塗工法を採用してもよい。
また、層間粘着剤の塗工装置としても、特に限定されるものではなく、上述のように、従来既知の塗工機を使用して塗布することが可能である。
なお、所定のガーレー剛軟度調整フィルムおよび層間粘着剤等の構成については、既に記載した通りであるため、省略する。
また、層間粘着剤層の塗布量に関しては、単位面積当たりの重量で３〜５０ｇ／ｍ２の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる塗布量が、３ｇ／ｍ２未満の値になると、基材とガーレー剛軟度調整フィルムとの粘着力が不十分となる場合があるためであり、一方、５０ｇ／ｍ２を超えると、ウーズの原因となるばかりか、印刷・抜き加工時での不具合を引き起こす可能性が高くなる場合があるためである。
さらに、層間粘着剤の塗布量を、５〜４０ｇ／ｍ２の範囲内の値とすることがより好ましい。
また、第２の基材と所定のガーレー剛軟度調整フィルムとを積層する方法は、特に制限されるものではなく、通常、粘着剤層を積層した基材および層間粘着剤層を積層したガーレー剛軟度調整フィルムをそれぞれロール状物として準備し、ロール状物をロール・ツー・ロール方式により、基材が粘着剤層と接する面と反対側に層間粘着剤層を介してガーレー剛軟度調整フィルムを積層することができる。
このように製造することにより、多種多様なタイヤ用粘着シートを効率的に製造することができる。
［第３の実施形態］
第３の実施形態は、基材と、粘着剤層とを、含むタイヤ用粘着シートの使用方法であって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であるタイヤ用粘着シートを、タイヤ接地面または側面に手貼りまたはラベル自動貼付機で貼付けることを特徴とするタイヤ用粘着シートの使用方法である。
以下、第１および第２の実施形態において記載した内容と異なる点を中心に、図面を参照して、タイヤ用粘着シートの使用方法について、具体的に説明する。
１．ラベル自動貼付機による貼付
タイヤ用粘着シートをタイヤ表面に貼り付けるためのラベル自動貼付機は、特に限定されるものではないが、例えば、圧着方式ラベル自動貼付機、ローラープランジャー方式ラベル自動貼付機、圧着・エア吹き付け方式ラベル自動貼付機、エア吹き付け方式ラベル自動貼付機等が挙げられる。
ここで、ローラープランジャー方式ラベル自動貼付機（Ｌ−ＶＩＳ１００、リンテック製）を用いてタイヤ表面に貼り付ける場合の方法について、下記に説明する。
（１）工程（１）：タイヤ用粘着シート剥離
工程（１）は、タイヤ用粘着シートを剥離シートから剥離する工程である。
すなわち、図７（ａ）に示すように、ピールプレート２０で剥離シート１２を折り返し、ピールプレート先端で粘着シートを繰り出すことにより、タイヤ用粘着シート１から剥離シート１２を剥離することが好ましい。
なお、タイヤ用粘着シートおよび剥離シートについては既に記載した通りであるため、省略する。
（２）工程（２）：タイヤ用粘着シート吸着工程
工程（２）は、バキュームグリッドにて、剥離シートを剥離したタイヤ用粘着シートを吸着し、タイヤ上に移送する工程である。
すなわち、図７（ｂ）に示すように、タイヤ用粘着シートをバキュームグリッド４０に吸着し、タイヤ３０上に移送することが好ましい。
（３）工程（３）：バキュームグリッド降下工程
工程（３）は、タイヤ用粘着シートを保持したバキュームグリッドをタイヤ表面付近に降下する工程である。
すなわち、図７（ｃ）に示すように、タイヤ用粘着シートを保持したバキュームグリッド４０を降下させ、タイヤ表面付近に移送することが好ましい。
（４）工程（４）：ローラプレス工程
工程（４）は、タイヤのグリッド面に、ローラによって、タイヤ用粘着シートを貼付する工程である。
すなわち、図７（ｄ）に示すように、ローラ５０により、所定の圧力を付与して、タイヤ用粘着シートをタイヤ表面に貼り付けることが好ましい。
ここで、加圧条件については、特に制限されるものではないが、０．３〜２ＭＰａの範囲内の値で加圧することが好ましい。
この理由は、かかる加圧条件で製造することにより、タイヤ用粘着シートをタイヤ表面の凹凸等に追従して確実に貼り付けることができるためである。
２．手による貼付
また、人間の手により、タイヤ用粘着シートから、剥離シートを剥離し、タイヤ用粘着シートのグリッド面に、直接貼付ける方法を用いることも好ましい使用方法である。
以下、本発明を実施例によってさらに詳細に説明する。但し、以下の説明は本発明を例示的に示すものであり、本発明はこれらの記載に制限されるものではない。
［実施例１］
１.タイヤ用粘着シート作成工程
（１）粘着剤層準備工程
クレイトンＤ−１１１３（ＳＩＳブロック共重合体、ジブロック量：５５重量％、スチレン領域の有含量：１６重量％、クレイトンポリマージャパン社製、以下、Ｄ−１１１３と称する場合がある。）を２１.２重量％と、粘着付与剤としてＴ−４８０Ｘ（軟化点：８０℃、脂肪族／芳香族共重合石油樹脂、三井化学社製）を４５．７重量％およびペンセルＤ−１６０（軟化点：１５０℃以上、重合ロジンエステル、荒川化学工業製、以下Ｄ−１６０と称する場合がある。）を１１.３重量％と、可塑剤としてピュアフレックスＳＮＨ−１００ＳＰ（パラフィン系プロセスオイル、三共油化工業社製、以下ＳＮＨ−１００ＳＰと称する場合がある。）を２０．３重量％と、酸化防止剤としてイルガノックス１０１０（ヒンダードフェノール系酸化防止剤、チバ・スペシャルティケミカルズ社製）を１．５質量％とを配合し、均一に混合して、ホットメルトタイプ粘着剤組成物を調整した。
（２）基材準備工程
次いで、厚さ５０μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（クリスパーＧ２３１１、東洋紡製）を基材とした。
（３）タイヤ用粘着シートの形成工程
次いで、ダイコーターを用いて、上述のホットメルトタイプ粘着剤組成物を１４０℃の条件で溶融させ、剥離シート（ＳＰ−８Ｅアイボリー、リンテック製）上へ、塗布量が５０ｇ／ｍ2になるように塗工し、上述の基材と貼合わせ、剥離シート付のタイヤ用粘着シートを製造した。
２．評価
（１）ガーレー剛軟度評価（ＭＤ方向、ＣＤ方向）
ホットメルトタイプ粘着剤組成物と貼合わせる前の基材を長さ３．８ｃｍ×幅２．５ｃｍに切断した。
次いで、試験片をガーレー式試験機に取り付けＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠した測定方法において、試験片が振り子から離れるときの目盛を読み、下記式よりガーレー剛軟度を測定した。得られた結果を表１に示す。
Ｂｒ＝ＲＧ×（ａＷａ＋ｂＷｂ＋ｃＷｃ）×（Ｌ−１２.７）2／ｄ
×３．３７５×１０-5
Ｂｒ ：剛軟度（ｍＮ）
ＲＧ ：試料が振り子から離れるときの目盛（ｍｇｆ）
ａ、ｂ、ｃ ：支点とそれぞれの重り取り付け孔までの距離（ｍｍ）
Ｗａ，Ｗｂ，Ｗｃ ：おもりの質量（ｇ）
Ｌ ：試料の長さ（ｍｍ）
ｄ ：試料の幅（ｍｍ）
（２）粘着力（ラベル自動貼付機による貼付）
得られたタイヤ用粘着シートを、ダイカットロールにて、剥離シートのみを残して、基材と粘着剤層による長さ２０ｃｍ×幅１０ｃｍの粘着ラベル形状に打ち抜き、それをスタッドレスタイヤ（ブリヂストン製、ＭＺ−０３）の接地面（トレッド面）に２３℃の環境で、貼付圧力０．５ＭＰａでラベル自動貼付機（Ｌ−ＶＩＳ１００、リンテック製）を用いて貼付した。２３℃の環境下に７２時間放置した後、２３℃５０ＲＨ％の環境下にて、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（２０００）に準じて、インストロン型引張試験機にて３００ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で１８０°の角度で剥離して粘着力を測定した。得られた結果を表１に示す。
（３）粘着力（手貼り）
得られたタイヤ用粘着シートを、ダイカットロールにて、剥離シートのみを残して、基材と粘着剤層による長さ２０ｃｍ×幅１０ｃｍの粘着ラベル形状に打ち抜き、それをスタッドレスタイヤ（ブリヂストン製、ＭＺ−０３）の接地面（トレッド面）に２３℃の環境で、手により直接貼付した。２３℃の環境下に７２時間放置した後、２３℃５０ＲＨ％の環境下にて、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（２０００）に準じて、インストロン型引張試験機にて３００ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で１８０°の角度で剥離して粘着力を測定した。得られた結果を表１に示す。
（４）剥離性
得られたタイヤ用粘着シートを、ダイカットロールにて、剥離シートのみを残して、基材と粘着剤層による長さ２０ｃｍ×幅１０ｃｍの粘着ラベル形状に打ち抜き、それをスタッドレスタイヤ（ブリヂストン製、ＭＺ−０３）の接地面（トレッド面）に２３℃の環境で、貼付圧力０．５ＭＰａでラベル自動貼付機（Ｌ−ＶＩＳ１００）を用いてまたは手貼りで貼付した。２３℃の環境下に７２時間放置した後、タイヤからラベルを手で引き剥がし、以下の基準によって、タイヤ用粘着シートの剥離性を評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：タイヤ表面に糊残り等なく、タイヤ用粘着シートを剥がすことができた。
○：ほぼきれいに剥がすことができ、タイヤ表面の糊残り等は、１割未満であった。
△：タイヤ表面の糊残り等は、１割以上５割未満であった。
×：タイヤ表面の糊残り等は、５割以上であった。
［実施例２］
実施例２では、実施例１の白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ５０μｍ）に代えて、透明ポリエチレンテレフタレートフィルム（ルミラー、東レ製、厚さ５０μｍ、以下、透明ＰＥＴと称する場合がある）の片面に、白色コート層を備え、粘着剤層と接する透明ＰＥＴの他の面にアルミニウム蒸着層を備えたものを基材として用いた以外は、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例３］
実施例３では、実施例１の白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ５０μｍ）に代えて、透明ポリエチレンテレフタレートフィルム（ルミラー、東レ製、厚さ５０μｍ）の粘着剤層と接する面にアルミニウム蒸着層を備えたものを基材として用いた以外は、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例４］
実施例４では、実施例１の白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ５０μｍ）に変えて、ポリプロピレン製白色合成紙（ユポＳＧＳ６０、ユポ・コーポレーション製、厚さ６０μｍ）を基材として用いた以外は、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例１〜２］
比較例１〜２では、実施例１の白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ５０μｍ）に代えて、それぞれ７５μｍ、２５μｍの厚さの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（クリスパーＧ２３１１、東洋紡製）を用いた以外は、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例３］
比較例３では、実施例１の白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ５０μｍ）に代えて、アルミニウム蒸着層を備えた透明ポリエチレンテレフタレートフィルム（ルミラー、東レ製、厚さ２５μｍ）を用いた以外は、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例４］
比較例４では、実施例１の白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ５０μｍ）に代えて、透明ポリエチレンテレフタレートフィルム（ルミラー、東レ製、厚さ２５μｍ）の片面に、白色コート層を備え、粘着剤層と接する透明ＰＥＴの他の面にアルミニウム蒸着層を備えたものを基材として用いた以外は、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
その結果、実施例１〜３では、ＭＤ方向およびＣＤ方向において、ガーレー剛軟度が所定範囲内の値となり、ラベル自動貼付機による貼付でも、手貼りでも、凹凸に追従して貼り付けることができ、かつ、好適な粘着力が得られ、表示も確実に判別できた。
一方、比較例１は、ＭＤ方向およびＣＤ方向において、いずれもガーレー剛軟度が所定範囲内よりも高い値となり、ラベル自動貼付機による貼付でも、手貼りでも、粘着力が低下し、剥がす際には、簡単に剥がれた。
また、比較例２〜４では、ＭＤ方向およびＣＤ方向において、いずれもガーレー剛軟度が所定範囲内よりも著しく低下し、ラベル自動貼付機でタイヤ用粘着シートを送り出すことができなかった。しかしながら、手貼りで直接貼り付けた場合には、問題なく貼り付けることができた。
Figure 2014156744
［実施例５］
実施例５では、基材として、以下のように積層基材を用いて、タイヤ用粘着シートを製造し、また、別途、ガーレー剛軟度評価用シートを製造したほかは、実施例１〜４と同様に評価した。
以下に、実施例５のタイヤ用粘着シートの製造方法、およびガーレー剛軟度評価用シートの製造方法を示す。
１.タイヤ用粘着シート作成工程
（１）粘着剤層準備工程
実施例１と同様に、ホットメルトタイプ粘着剤組成物を調整した。
（２）基材準備工程
次いで、厚さ３８μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（クリスパーＧ２３１１、東洋紡製）を基材とした。
（３）ガーレー剛軟度調整フィルム準備工程
次いで、厚さ２０μｍの透明なポリプロピレンフィルム（アルファン、王子エフテックス社製）を準備し、ガーレー剛軟度調整フィルムとした。
（４）層間粘着剤準備工程
次いで、層間粘着剤として、アクリル溶剤系の粘着剤（ＢＰＳ５２１３Ｋ、トーヨーケム製）を準備した。
（５）基材と粘着剤層との積層工程
次いで、ダイコーターを用いて、上述のホットメルトタイプ粘着剤組成物を１４０℃の条件で溶融させ、剥離シート（ＳＰ−８Ｅアイボリー、リンテック製）上へ、塗布量が５０ｇ／ｍ2になるように塗工し、上述の基材と貼合わせた。
（６）ガーレー剛軟度調整フィルムと層間粘着剤層との積層工程
別途、コンマコーターを用いて、上述の層間粘着剤を剥離シート（ＳＰ−８Ｅアイボリー、リンテック製）上へ、塗布量が２５ｇ／ｍ2になるように塗工し、上述のガーレー剛軟度調整フィルムと貼合わせた。
（７）タイヤ用粘着シートの形成工程
次いで、層間粘着剤層を積層したガーレー剛軟度調整フィルムの剥離シートを剥がして、基材の粘着剤と接する面と反対側の面に、積層して、タイヤ用粘着シートを得た。
２．評価
（１）ガーレー剛軟度評価（ＭＤ方向、ＣＤ方向）
粘着剤層を積層せずに、基材上に層間粘着剤層を介してガーレー剛軟度調整フィルムを積層した積層基材をガーレー剛軟度評価用シートとした。
すなわち、ガーレー剛軟度調整フィルムおよび層間粘着剤層を基材に積層してなる積層基材を長さ３．８ｃｍ×幅２．５ｃｍに切断した。
次いで、実施例１と同様に、ガーレー剛軟度を測定した。得られた結果を表２に示す。
なお、その他の評価については、実施例１と同様であるため、説明は省略する。
［実施例６］
実施例６では、透明ポリプロピレンフィルム（厚さ２０μｍ）に代えて、透明ポリエチレンテレフタレートフィルム（ルミラー、東レ製、厚さ１６μｍ）をガーレー剛軟度調整フィルムとして用いた以外は、実施例５と同様に評価した。得られた結果を表２に示す。
［実施例７］
実施例７では、厚さ３８μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムに代えて、厚さ２５μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（クリスパーＧ２３１１、東洋紡製）を基材として用いた以外は、実施例５と同様に評価した。得られた結果を表２に示す。
［実施例８］
実施例８では、基材フィルムを、厚さ２５μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムに、ガーレー剛軟度調整フィルムを、厚さ１６μｍの透明ポリエチレンテレフタレートフィルムにそれぞれ代えた以外は、実施例５と同様に評価した。得られた結果を表２に示す。
［実施例９］
実施例９では、基材フィルムを、厚さ２５μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムに、ガーレー剛軟度調整フィルムを、厚さ２５μｍの透明ポリエチレンテレフタレートフィルムにそれぞれ代えた以外は、実施例５と同様に評価した。得られた結果を表２に示す。
［実施例１０］
実施例１０では、厚さ３８μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムに代えて、厚さ２５μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムにアルミニウム蒸着層を備えたフィルムを基材として用いた以外は、実施例５と同様に評価した。得られた結果を表２に示す。
［実施例１１］
実施例１１では、基材フィルムを、厚さ２５μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムにアルミニウム蒸着層を備えたフィルムに、ガーレー剛軟度調整フィルムを、厚さ２５μｍの透明ポリエチレンテレフタレートフィルムにそれぞれ代えた以外は、実施例５と同様に評価した。得られた結果を表２に示す。
［比較例５］
比較例５では、ガーレー剛軟度調整フィルムを、厚さ２０μｍのポリプロピレンフィルムに代えて、２５μｍの厚さの透明ポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた以外は、実施例５と同様に評価した。得られた結果を表３に示す。
［比較例６］
比較例６では、厚さ３８μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムに代えて、厚さ５０μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（クリスパーＫ２４１１、東洋紡製）を基材として用いた以外は、実施例５と同様に評価した。得られた結果を表３に示す。
［比較例７］
比較例７では、基材フィルムを、厚さ５０μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムに、ガーレー剛軟度調整フィルムを、厚さ１６μｍの透明ポリエチレンテレフタレートフィルムにそれぞれ代えた以外は、実施例５と同様に評価した。得られた結果を表３に示す。
［比較例８］
比較例８では、基材フィルムを、厚さ５０μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムに、ガーレー剛軟度調整フィルムを、厚さ２５μｍの透明ポリエチレンテレフタレートフィルムにそれぞれ代えた以外は、実施例５と同様に評価した。得られた結果を表３に示す。
その結果、実施例５〜１１では、ＭＤ方向およびＣＤ方向において、ガーレー剛軟度が所定範囲内の値となり、ラベル自動貼付機による貼付でも、手貼りでも、凹凸に追従して貼り付けることができ、かつ、好適な粘着力が得られ、表示も確実に判別できた。
一方、比較例５〜８では、ＭＤ方向およびＣＤ方向において、いずれもガーレー剛軟度が所定範囲内よりも大きな値となり、ラベル自動貼付機による貼付後の粘着力が小さくなった。特に、比較例６および比較例８では、タイヤ用粘着シートを剥がした後に、糊残りが特に多く観察された。
Figure 2014156744
Figure 2014156744
本発明のタイヤ用粘着シート、タイヤ用粘着シートの製造方法、およびタイヤ用粘着シートの使用方法によれば、特定のガーレー剛軟度を有する基材を用いてタイヤ用粘着シートを構成することにより、手貼りのみならず、ラベル自動貼付機で貼り付けた場合であっても、タイヤの表面に凹凸やスピューに追従して強固に貼り付けることができるため、タイヤの製造工程において、自動化を促進することができるようになった。
また、基材上にガーレー剛軟度調整フィルムを積層した積層基材を用いた場合は、ガーレー剛軟度を容易に調整することができるだけでなく、タイヤの輸送および保管等時に、基材を汚れ等から保護することができるようになった。
さらには、スタッドレスタイヤだけでなく、自動車用、航空機用、自転車用、台車用、その他各種タイヤに好適に適用することができる。
また、本発明のタイヤ用粘着シートは、タイヤ以外の各種ゴム製品に対しても好適に適用することができ、本発明の効果と同様の効果を発揮することが期待される。
１，１´、１´´、１´´´：タイヤ用粘着シート
２，２´、２´´、２´´´：タイヤ用粘着シート
１０：基材（単層基材、第１の基材）
１０´：基材（第２の基材）
１１：粘着剤層
１２：剥離シート
１３：金属層（アルミニウム蒸着層）
１４：ガーレー剛軟度調整フィルム
１５：印刷層
１６：層間粘着剤層
１７：着色層
１８：積層基材
２０：ピールプレート
３０：タイヤ
４０：バキュームグリッド
５０：ローラプレス
本発明によれば、厚さ１０〜６０μｍの単層基材、または総厚３３〜１６０μｍの積層基材から構成されてなる基材と、粘着剤層と、を含むタイヤ用粘着シートであって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であることを特徴とするタイヤ用粘着シートが提供され、上述した問題点を解決することができる。
すなわち、基材が、所定のガーレー剛軟度を有していれば、一定の均等圧力を付与するラベル自動貼付機であっても、スピューや凹凸に細かく追従してタイヤ用粘着シートをタイヤ表面に均一に貼りつけることができる。
また、基材が、所定厚さを有する単層基材または積層基材であることから、目的に応じて、所定のガーレー剛軟度を有する多種のタイヤ用粘着シートを得ることができる。
また、本発明のタイヤ用粘着シートを構成するにあたり、基材が、積層基材であって、かつ、ガーレー剛軟度調整フィルムを含むことが好ましい。
このように構成することにより、基材のガーレー剛軟度の値を好適範囲に容易に調整することができる。
また、本発明の別な態様は、厚さ１０〜６０μｍの単層基材、または総厚３３〜１６０μｍの積層基材から構成されてなる基材と、粘着剤層とを、含むタイヤ用粘着シートの製造方法であって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度を０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値とし、かつ、下記工程（１）〜（２）を含むことを特徴とするタイヤ用粘着シートの製造方法である。
（１）基材および粘着剤層を準備する工程
（２）粘着剤層を基材に形成する工程
また、本発明のさらに別な態様は、厚さ１０〜６０μｍの単層基材、または総厚３３〜１６０μｍの積層基材から構成されてなる基材と、粘着剤層とを、含むタイヤ用粘着シートの使用方法であって、基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であるタイヤ用粘着シートを、タイヤ接地面または側面に手貼りまたはラベル自動貼付機で貼付けることを特徴とするタイヤ用粘着シートの使用方法である。

Claims (11)

  1. 基材と、粘着剤層と、を含むタイヤ用粘着シートであって、前記基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であることを特徴とするタイヤ用粘着シート。
  2. 前記基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＣＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．５０ｍＮの範囲内の値であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ用粘着シート。
  3. 前記タイヤ用粘着シートを貼付圧力０．５ＭＰａのラベル自動貼付機で貼付けたスタッドレスタイヤに対するＪＩＳＺ０２３７（２０００）に準拠する粘着力が、８〜１５Ｎ／２５ｍｍの範囲内の値であることを特徴とする請求項１または２に記載のタイヤ用粘着シート。
  4. 前記基材が、少なくともプラスチックフィルムまたは合成紙を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のタイヤ用粘着シート。
  5. 前記基材が、単層基材または積層基材であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のタイヤ用粘着シート。
  6. 前記基材が前記積層基材の場合、少なくともガーレー剛軟度調整フィルムを含むことを特徴とする請求項５に記載のタイヤ用粘着シート。
  7. 前記ガーレー剛軟度調整フィルムが、ポリプロピレンフィルムまたはポリエチレンテレフタレートフィルムであることを特徴とする請求項６に記載のタイヤ用粘着シート。
  8. 前記基材が、着色層を備えることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のタイヤ用粘着シート。
  9. 前記粘着剤層が、ホットメルトタイプ粘着剤組成物を含むことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のタイヤ用粘着シート。
  10. 基材と、粘着剤層とを、含むタイヤ用粘着シートの製造方法であって、
    前記基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であり、かつ、
    下記工程（１）〜（２）を含むことを特徴とするタイヤ用粘着シートの製造方法。
    （１）前記基材および前記粘着剤層を準備する工程
    （２）前記粘着剤層を前記基材に形成する工程
  11. 基材と、粘着剤層とを、含むタイヤ用粘着シートの使用方法であって、前記基材のＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値であるタイヤ用粘着シートを、タイヤ接地面または側面に手貼りまたはラベル自動貼付機で貼付けることを特徴とするタイヤ用粘着シートの使用方法。
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