JPWO2014057894A1 - 弾性砥石のドレッシング方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、研磨面である外周面が扁平な弾性砥石をドレッシングする弾性砥石のドレッシング方法において、前記外周面に環状溝が形成された前記弾性砥石と電着砥石とを各々の中心軸を中心に互いに回転させて、前記電着砥石の外周面と前記弾性砥石の前記外周面とを相対的に押圧することにより、前記弾性砥石の前記外周面を前記電着砥石によって扁平形状に研削加工してドレッシングする弾性砥石のドレッシング方法に関する。

Description

本発明は、弾性砥石のドレッシング方法に関する。

液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ等に使用されるＦＰＤ（Ｆｌａｔ Ｐａｎｅｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）用ガラス板は、溶融ガラスを板状に成形し、その後、切断装置によって所定の矩形サイズのガラス板に切断される。その後、ガラス板は、特許文献１等に開示された面取り装置の面取り用砥石によって、その縁部が研削加工されて面取りされる。

また、特許文献２に記載された面取り装置は、研削用のＶ形溝を外周面に備えたメタルボンド砥石（研削砥石）と、研磨面である外周面が扁平な弾性砥石（研磨砥石）とを備えている。特許文献２の面取り装置によれば、前記メタルボンド砥石のＶ形溝によって板状体の縁部を研削して縁部に面取り面を形成し、その後、前記面取り面を前記弾性砥石の扁平な外周面によって研磨する。特許文献２には、前記弾性砥石のボンド（結合剤）として、ブチルゴム、シリコーン、ポリウレタン、又は天然ゴムが例示され、砥石としてアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、軽石、又はガーネットが例示されている。

日本国特開２００２−１６０１４７号公報 日本国特開２００１−９６８９号公報

特許文献２に開示された弾性砥石は、板状体の面取り面に当接される研磨面である扁平な外周面が、加工時間の経過に伴って磨耗していく。これによって、扁平な外周面に、板状体の縁部の形状が転写した環状溝が形成される。前記環状溝が深くなると、板状体の縁部のほか、板状体の主面も研磨されるため、環状溝が所定の深さに達したところで、弾性砥石の外周面を研削加工して元の扁平形状に戻す、すなわち、弾性砥石の外周面をドレッシングする必要がある。

前記弾性砥石のドレッシング方法としては、弾性砥石をその中心軸で回転させながら、弾性砥石の外周面にバイト等の切削工具を押し付けて、前記外周面を扁平に研削加工することが考えられる。

しかしながら、ドレッシング工具としてバイトを使用すると、バイトと弾性砥石の外周面との点接触部分で発生した高温の加工熱によって、研削砥石の外周面が焼きついたり膨張したりする。また、弾性砥石のボンドは弾性体であるため、高い圧力をかけて研削加工するバイトでは、外周面を扁平形状に研削加工することが困難である。したがって、バイトによるドレッシングでは、外周面の研削加工精度が悪いという問題がある。

このような問題を解消するためには、ドレッシング工具として円盤状又は円柱状のメタルボンド砥石を使用することが考えられる。すなわち、メタルボンド砥石と弾性砥石の外周面とを線接触させた状態で回転させ、線接触部分に生じる加工熱を低減して弾性砥石の外周面を研削加工するものである。

しかしながら、ドレッシング工具としてメタルボンド砥石を使用すると、メタルボンド砥石は研削屑によって早期に目詰まりするため、ドレッシング効率が低下するという問題がある。

この問題を解消するためには、前記線接触部分に切削水を噴射して研削屑を洗い落としながら弾性砥石の外周面を研削加工する湿式のドレッシング法を採用すればよい。しかしながら、湿式のドレッシング法は、使用後の切削水が研削屑を含んでいるため、切削水の水処理設備が必要になるという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、湿式のドレッシング法を採用することなく、つまり乾式のドレッシング法を採用して弾性砥石の外周面を扁平に精度よくドレッシングできる弾性砥石のドレッシング方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、研磨面である外周面が扁平な弾性砥石をドレッシングする弾性砥石のドレッシング方法において、前記外周面に環状溝が形成された前記弾性砥石と電着砥石とを各々の中心軸を中心に互いに回転させて、前記電着砥石の外周面と前記弾性砥石の前記外周面とを相対的に押圧することにより、前記弾性砥石の前記外周面を前記電着砥石によって扁平形状に研削加工してドレッシングする弾性砥石のドレッシング方法を提供する。

本発明によれば、乾式のドレッシング法においても目詰まりすることなくドレッシングが可能な電着砥石を用いて、弾性砥石の研磨面である外周面をドレッシングする。すなわち、扁平な外周面に環状溝が形成されてドレッシングが必要な弾性砥石と電着砥石とを各々の中心軸を中心に互いに回転させて、電着砥石の外周面と弾性砥石の外周面とを相対的に押圧する。これによって、弾性砥石の外周面が電着砥石の外周面によって磨滅、粉砕されていき、弾性砥石の外周面が扁平形状に研削加工されてドレッシングされる。

電着砥石とは、ダイヤモンド又はＣＢＮ（Ｃｕｂｉｃ Ｂｏｒｏｎ Ｎｉｔｒｉｄｅ：立方晶窒化ホウ素）の砥粒を、ベース部材の表面に保持しながら、ニッケルメッキを施して砥粒を機械的にベース部材に固定した砥石である。電着砥石は、砥粒突き出し量がメタルボンド砥石やレジンボンド砥石よりも大きく、これらの砥石よりも切れ味が鋭いという特徴を有する。この特徴によって電着砥石は、外周面に環状溝が形成された弾性砥石であっても、乾式のドレッシング法によって目詰まりすることなく扁平形状に精度よくドレッシングできる。また、電着砥石によるドレッシング方法は、ドレッシング中に飛散した粉砕物を吸引して集塵する小型の集塵器をドレッシング部位に設置するだけでよいので、湿式のドレッシング法で必要な大掛かりな水処理設備が不要となる。

また、本発明は、前記目的を達成するために、研磨面である外周面を、板状体の縁部に押し当てるとともに、その中心軸を中心に回転させて前記縁部を研磨加工する弾性砥石をドレッシングする弾性砥石のドレッシング方法において、前記弾性砥石の前記外周面に前記板状体の前記縁部の形状が転写されて形成された環状溝が所定の深さに到達すると、前記弾性砥石と電着砥石とを各々の中心軸を中心に互いに回転させて、前記電着砥石の前記外周面と前記弾性砥石の前記外周面とを相対的に押圧することにより、前記弾性砥石の前記外周面を前記電着砥石によって扁平形状に研削加工してドレッシングする弾性砥石のドレッシング方法を提供する。

本発明は、板状体の縁部を研磨加工する弾性砥石のドレッシング法に特化したものである。すなわち、研磨面である外周面が扁平な弾性砥石の当該外周面を、板状体の縁部に押し当てるとともに、弾性砥石をその中心軸を中心に回転させて前記縁部を研磨加工する。加工時間の経過に伴って、弾性砥石の扁平な外周面は磨耗していき、板状体の縁部の形状が転写した環状溝が前記外周面に形成される。そして、前記環状溝が所定の深さに到達すると、本発明のドレッシング法によって弾性砥石の外周面をドレッシングする。

本発明の一態様は、前記弾性砥石の回転方向と前記電着砥石の回転方向とを同方向にさせ、前記弾性砥石の前記外周面と前記電着砥石の前記外周面との接触箇所における相対的な周速が６．５〜１３．０ｍ／ｓであることが好ましい。

本発明の一態様によれば、弾性砥石と電着砥石の回転方向を各々同方向に設定し、弾性砥石の外周面と電着砥石の外周面との接触箇所における相対的な周速を６．５〜１３．０ｍ／ｓに設定したので、最短のドレッシング時間で必要最小限のドレッシング精度を得ることができる。

つまり、弾性砥石は弾性体であるがゆえに、前記周速を１３．０ｍ／ｓを超える高速に設定すると、弾性砥石に発生した遠心力によって弾性体の外周面が膨らむ。このため、弾性砥石の外周面を精度よくドレッシングできない。また、前記周速が１３．０ｍ／ｓを超えると、乾式であるがゆえに加工熱が高温となり弾性砥石の外周面が焼きつくという問題も発生する。よって、前記周速は、低速であれば低速であるほどドレッシング精度が向上する傾向にある。しかしながら、前記周速を低速にし過ぎると、ドレッシング時間が無闇に長くなり、弾性砥石の本来の仕事（研磨加工）に悪影響を与える。そこで、必要最小限のドレッシング精度を得るためのドレッシング時間について実機にて検証したところ、前記周速の下限値を６．５ｍ／ｓに設定することが好ましいことを確認できた。よって、前記周速を６．５〜１３．０ｍ／ｓに設定することによって、最短のドレッシング時間で必要最小限のドレッシング精度を得ることができる。なお、弾性砥石及び電着砥石は、円盤状、円柱状、又は円筒状に構成されたものである。

本発明の一態様は、前記弾性砥石のボンドは、ブチルゴム、天然ゴム、又は樹脂であり、前記弾性砥石の砥粒は、ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素(ＣＢＮ)、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、軽石、又はガーネットであることが好ましい。

本発明の一態様によれば、ボンドとしてブチルゴム、天然ゴムを使用した砥石、又は樹脂を使用したレジンボンド砥石を弾性砥石として例示できる。

本発明によれば、ドレッシング工具として電着砥石を用いたので、乾式のドレッシング法を採用して弾性砥石の外周面を扁平に精度よくドレッシングすることができる。

図１は、本発明の弾性砥石のドレッシング方法によってドレッシングされる弾性砥石を備えた面取り装置の平面図である。 図２は、面取り装置の要部拡大斜視図である。 図３Ａは、ガラス板の縁部にメタルボンド砥石の研削用溝が対向配置された説明図である。 図３Ｂは、メタルボンド砥石によってガラス板の縁部が研削されている説明図である。 図３Ｃは、研削されて面取り面が形成されたガラス板の縁部の拡大図である。 図４は、メタルボンド砥石の側面図である。 図５は、新品状態又はドレッシング後の弾性砥石の全体斜視図である。 図６Ａは、電着砥石を弾性砥石の外周面に当接した状態を示す要部拡大側面図である。 図６Ｂは、電着砥石によって弾性砥石の外周面がドレッシングされている状態を示した要部拡大側面図である。 図６Ｃは、電着砥石によって弾性砥石の外周面がドレッシングされた弾性砥石の要部拡大側面図である。

以下、添付図面に従って本発明に係る弾性砥石のドレッシング方法の好ましい実施の形態を詳説する。

図１は、本発明の弾性砥石のドレッシング方法によってドレッシングされる弾性砥石２６、２８を備えた面取り装置１０の平面図である。この面取り装置１０は、厚さが０．７ｍｍ以下の液晶ディスプレイ用のガラス板（板状体）１２の縁部１２Ａ〜１２Ｄをメタルボンド砥石１８、２０によって研削して面取り加工するとともに、面取り加工された面取り面を弾性砥石２６、２８によって研磨して鏡面加工する装置である。

なお、面取り装置１０に適用可能な板状体としては、液晶ディスプレイ用のガラス板１２に限定されない。例えば、プラズマディスプレイ用ガラス板、ＬＥＤディスプレイ用ガラス板等の他のＦＰＤ用ガラス板でもよく、太陽電池用、照明用、建材用やミラー用等の一般的なガラス板でもよい。また、金属製、又は樹脂製の板状体であっても適用できる。板状体の厚さも０．７ｍｍ以下に限定されず、０．７ｍｍを超える厚さであってもよい。

面取り装置１０は、矩形状のガラス板１２を吸着保持する定盤１４、定盤１４を矢印Ａ−Ｂ方向に往復移動させる移動装置１６、ガラス板１２の縁部１２Ａ〜１２Ｄを研削して面取り面を縁部に形成する円盤状又は円柱状の一対のメタルボンド砥石１８、２０、メタルボンド砥石１８、２０を高速回転させるモータ２２、２４、前記面取り面を研磨して鏡面加工する円盤状又は円柱状の弾性砥石２６、２８、弾性砥石２６、２８を高速回転させるモータ３０、３２、メタルボンド砥石１８、２０による加工部に冷却液を噴射するノズル３４、３６、及び弾性砥石２６、２８による加工部に冷却液を噴射するノズル３８、４０等から構成されている。

弾性砥石２６、２８のボンドは、弾性を有するブチルゴム、天然ゴム、又はシリコーン、ポリウレタン、フェノール、エポキシ、あるいはポリイミド等の樹脂であり、また、弾性砥石２６、２８の砥粒は、ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素(ＣＢＮ)、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、軽石、又はガーネットである。弾性砥石２６、２８のドレッシング方法については後述する。

面取り装置１０は、対向する２つの主面を有するガラス板１２の縁部を定盤１４の上面から露出させた状態で、定盤１４の上面の吸着面にガラス板１２の一方の主面を吸着保持させ、定盤１４を移動装置１６によって矢印Ａ方向に移動させる。その移動中にガラス板１２の対向する縁部１２Ａ、１２Ｂを、ガラス板１２の移動方向に対して対向する方向に回転しているメタルボンド砥石１８、２０によって研削して面取り面を形成する。そして、ガラス板１２の移動方向に対して対向する方向に回転している弾性砥石２６、２８によって前記面取り面を研磨する。これによって、ガラス板１２の縁部１２Ａ、１２Ｂが面取り加工された後、鏡面加工される。

また、面取り加工時には、メタルボンド砥石１８とガラス板１２の縁部１２Ａとが接触する加工部に、ノズル３４から冷却液が噴射されるとともに、メタルボンド砥石２０とガラス板１２の縁部１２Ｂとが接触する加工部に、ノズル３６から冷却液が噴射される。また、鏡面加工時には、弾性砥石２６とガラス板１２の縁部１２Ａとが接触する加工部に、ノズル３８から冷却液が噴射されるとともに、弾性砥石２８とガラス板１２の縁部１２Ｂとが接触する加工部に、ノズル４０から冷却液が噴射される。

これにより、前記加工部が前記冷却液によって冷却されるので、ガラス板１２の縁部１２Ａ、１２Ｂに生じる焼け、欠け等の発生が低減される。また、ガラス板１２の前記２つの主面それぞれと縁部１２Ａ、１２Ｂの端面との境界面に生じるチッピングも低減される。なお、冷却液としては、純水、研削油、及びこれらの混合物を例示できる。

面取り装置１０では、ガラス板１２の対向する一対の縁部１２Ａ、１２Ｂを同時に面取り加工及び鏡面加工するために、メタルボンド砥石１８と弾性砥石２６とが縁部１２Ａに対向して配置されるとともに、メタルボンド砥石２０と弾性砥石２８とが縁部１２Ｂに対向して配置されている。弾性砥石２６、２８は、メタルボンド砥石１８、２０に対してガラス板１２の搬送方向下流側に配置されている。

図１においてメタルボンド砥石１８は、モータ２２によって時計方向に回転され、メタルボンド砥石２０は、モータ２４によって反時計方向に回転される。また、弾性砥石２６は、モータ３０によって時計方向に回転され、弾性砥石２８は、モータ３２によって反時計方向に回転される。これらの砥石１８、２０、２６、２８の回転数は、好ましくは３０００ｒｐｍ以上に設定されている。

なお、図１では、ガラス板１２を矢印Ａ方向に移動させながら、固定されたメタルボンド砥石１８、２０及び弾性砥石２６、２８によって縁部１２Ａ、１２Ｂを加工する面取り装置１０を示しているが、これに限定されるものではない。例えば、ガラス板１２を固定し、メタルボンド砥石１８、２０及び弾性砥石２６、２８をガラス板１２の縁部１２Ａ、１２Ｂに沿って移動させる面取り装置でもよい。また、メタルボンド砥石１８、２０及び弾性砥石２６、２８とガラス板１２とをガラス板１２の縁部１２Ａ、１２Ｂに沿って互いに近づく方向に移動させる面取り装置でもよい。更に、ガラス板１２の他の対向する縁部１２Ｃ、１２Ｄは、図１のメタルボンド砥石１８、２０及び弾性砥石２６、２８の後段に配置された不図示のメタルボンド砥石及び弾性砥石によって加工してもよい。又は、ガラス板１２を定盤１４によってＢ方向に移動させて元の位置に復帰させ、次に、ガラス板１２を定盤１４によって、ガラス板１２の主面方向の垂線を軸にして９０度回転させた後、定盤１４によってガラス板１２をＡ方向に移動させながら、ガラス板１２の縁部１２Ａ、１２Ｂの長さに合わせて間隔が変更されたメタルボンド砥石１８、２０及び弾性砥石２６、２８によって縁部１２Ｃ、１２Ｄを加工してもよい。

図２は、面取り装置１０の要部拡大斜視図であり、メタルボンド砥石１８と弾性砥石２６とが図示されている。

図２の如く、メタルボンド砥石１８及び弾性砥石２６は、ガラス板１２の端面１２Ｅに対向して配置されている。ここで端面１２Ｅとは、ガラス板１２の主面１２Ｆに対して直交する方向の面であり加工前の面である。この端面１２Ｅと主面１２Ｆとの境界面、及び端面１２Ｅを含む部分を縁部１２Ａ〜１２Ｄと称し、縁部１２Ａ〜１２Ｄをメタルボンド砥石１８、２０及び弾性砥石２６、２８によって加工する。なお、特許文献１に記載の如く、メタルボンド砥石１８、２０及び弾性砥石２６、２８の回転軸を、ガラス板１２の主面１２Ｆに立てた垂線に対して所定角度傾斜させてもよい。

メタルボンド砥石１８、２０及び弾性砥石２６、２８は同時に回転駆動され、図１の移動装置１６によるガラス板１２の移動によって、ガラス板１２の対向する縁部１２Ａ、１２Ｂがメタルボンド砥石１８、２０及び弾性砥石２６、２８によって同時に加工される。

図３Ａ及び図３Ｂは、メタルボンド砥石１８、２０の外周面の要部拡大断面図である。なお、メタルボンド砥石１８、２０は同一構成なので、ここではメタルボンド砥石１８について説明し、メタルボンド砥石２０の説明は省略する。

メタルボンド砥石１８の外周面には、研削用溝である複数本の環状溝４２が水平方向（図４に一点鎖線で示した回転軸に対して直交方向）に形成される。この環状溝４２は、図４のメタルボンド砥石１８の側面図の如く上下方向に複数本平行に備えられている。

なお、環状溝４２のメタルボンド砥石１８の厚さ方向の断面形状は、図３Ａ及び図３Ｂに示したＵ字状に限定されず、Ｖ字状、凹状であってもよい。また、環状溝４２の本数は１本でもよいが、メタルボンド砥石１８の交換作業を省くため、図４の如く、メタルボンド砥石１８の厚さ方向に所定の間隔で複数本備えることが好ましい。環状溝４２がメタルボンド砥石１８に複数本備えられているため、使用中の環状溝４２が寿命になったとき、図示しない制御装置でメタルボンド砥石１８を環状溝４２のピッチ単位で上下方向（メタルボンド砥石１８の厚さ方向）に昇降させれば、メタルボンド砥石１８の交換作業をすることなく新しい環状溝４２でガラス板１２の縁部１２Ａを研削できる。また、環状溝４２の形状は、単一の曲率半径を有する形状でもよく、端面１２Ｅを研削する部分、及び図３Ｃに示すように研削終了した端面１２Ｅ′と主面１２Ｆとの境界面１２Ｇを研削する部分が異なる曲率半径を有する形状のものでもよい。

図３Ａに示すように、水平方向においてメタルボンド砥石１８の環状溝４２は、ガラス板１２の縁部１２Ａに対向されており、この状態からメタルボンド砥石１８が縁部１２Ａに向けて水平方向に送られる。そして、メタルボンド砥石１８の環状溝４２が縁部１２Ａに当接したところで、図３Ｂの如く、メタルボンド砥石１８が研削代分だけ縁部１２Ａに向けて送られる。これによって、図３Ｃの如く、縁部１２Ａが環状溝４２によって研削され、縁部１２Ａに面取り面が形成される。なお、図３Ａの破線Ｂで示すように、端面１２Ｅのガラス板１２の厚さ方向の中心部が環状溝４２の最深部に当接するようにメタルボンド砥石１８が縁部１２Ａに向けて送られる。

次に、弾性砥石２６、２８について説明する。なお、弾性砥石２６と弾性砥石２８とは同一物なので、ここでは弾性砥石２６について説明し、弾性砥石２８については説明を省略する。また、弾性砥石２８に関連する説明も省略する。

図５は、新品状態又はドレッシング後の弾性砥石２６を示した全体斜視図である。弾性砥石２６は、円盤状、円柱状、又は円筒状に構成されるとともに研磨面である外周面が扁平な形状の砥石である。

弾性砥石２６は、熱硬化性樹脂のボンドによって砥粒を保持した砥石である。前記ボンドとしては、ブチルゴム、天然ゴム、又はシリコーン、ポリウレタン、フェノール、エポキシ、あるいはポリイミド等の樹脂を挙げることができる。また、砥粒としては、ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素(ＣＢＮ)、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、軽石、又はガーネット等を挙げることができる。更に、弾性砥石２６の砥粒の粒度は、例えば砥粒がダイヤモンドの場合、２００〜１５００番（ＪＩＳ Ｒ６００１：１９９８）であることが好ましい。

弾性砥石２６は、ガラス板１２の縁部１２Ａの端面１２Ｅ′（図３Ｃ参照）に当接される扁平な外周面が、加工時間の経過に伴って磨耗していく。これによって、図２の弾性砥石２６の如く、扁平な外周面４３にガラス板１２の縁部１２Ａの形状が転写した凹状（ｃｏｎｃａｖｅ）の環状溝４４が形成される。環状溝４４が深くなると、ガラス板１２の縁部１２Ａのほか、ガラス板１２の主面１２Ｆも研磨されるため、環状溝４４が所定の深さに達したところで、弾性砥石２６の外周面４３が研削加工されて元の扁平形状に戻される。すなわち、弾性砥石２６の外周面４３がドレッシングされる。本明細書において、扁平形状とは、図６Ｃのように、弾性砥石２６をその中心軸２６Ａに対して直交する方向から見たときの表面の形状が平らであることを意味する。

次に、弾性砥石２６のドレッシング方法について説明する。

弾性砥石２６の外周面４３のドレッシング方法は、ドレッシング工具として、図６Ａ、図６Ｂに示す円盤状、円柱状、又は円筒状に構成された電着砥石４６が使用される。図６Ａは、電着砥石４６の扁平の外周面を弾性砥石２６の外周面４３に当接した状態を示す要部拡大側面図、図６Ｂは、電着砥石４６によって弾性砥石２６の外周面４３がドレッシングされている状態を示した要部拡大側面図、図６Ｃは、電着砥石４６によって弾性砥石２６の外周面４３がドレッシングされて扁平形状に戻された弾性砥石２６の要部拡大側面図である。

すなわち、実施の形態の弾性砥石２６のドレッシング方法は、乾式のドレッシング法においても目詰まりすることなくドレッシングが可能な電着砥石４６を用いて、弾性砥石２６の外周面４３をドレッシングする。

具体的には、図６Ａの如く、環状溝４４が形成されてドレッシングが必要な弾性砥石２６と電着砥石４６とを各々の中心軸２６Ａ、４６Ａを中心に互いに回転させて、図６Ｂの如く、電着砥石４６の扁平の外周面と弾性砥石２６の外周面４３とを相対的に押圧する。これによって、弾性砥石２６の外周面４３が電着砥石４６によって磨滅、粉砕されていき、図６Ｃの如く、外周面４３が扁平形状に研削加工されてドレッシングされる。

なお、当然であるが、弾性砥石２６と電着砥石４６とは、中心軸２６Ａ、４６Ａが平行に設定されている。

電着砥石４６とは、円盤状、円柱状、又は円筒状の金属製基体の外周に、ダイヤモンド又はＣＢＮ（Ｃｕｂｉｃ Ｂｏｒｏｎ Ｎｉｔｒｉｄｅ：立方晶窒化ホウ素）の砥粒を、電着砥石４６のベース部材（不図示）の表面に保持しながら、ニッケルメッキを施して砥粒を機械的にベース部材に固定した砥石である。電着砥石４６は、砥粒突き出し量がメタルボンド砥石やレジンボンド砥石よりも大きく、これらの砥石よりも切れ味が鋭いという特徴を有する。

前記電着砥石４６の特徴によって、外周面４３に環状溝４４が形成された弾性砥石２６であっても、乾式のドレッシング法によって目詰まりすることなく扁平形状に精度よくドレッシングできる。

また、電着砥石４６によるドレッシング方法は、ドレッシング中に飛散した粉砕物を吸引して集塵する小型の集塵器をドレッシング部位に設置するだけでよいので、湿式のドレッシング法で必要な大掛かりな水処理設備が不要となる。

更に、弾性砥石２６の外周面４３と電着砥石４６の外周面との接触箇所における相対的な周速を６．５〜１３．０ｍ／ｓに設定することが好ましい。

実施の形態のドレッシング方法によれば、弾性砥石２６と電着砥石４６の回転方向を、図６Ａ、図６Ｂの如く、各々同方向に設定し、弾性砥石２６の外周面４３と電着砥石４６の外周面との接触箇所における相対的な周速を６．５〜１３．０ｍ／ｓに設定したので、最短のドレッシング時間で必要最小限のドレッシング精度を得ることができる。

つまり、弾性砥石２６は弾性体であるがゆえに、周速を１３．０ｍ／ｓを超える高速に設定すると、弾性砥石２６に発生した遠心力によって弾性体の外周面４３が膨らむ。つまり、弾性砥石２６が遠心力によって弾性変形する。このため、弾性砥石２６の外周面４３を精度よく平坦（扁平）にドレッシングできない。また、周速が１３．０ｍ／ｓを超えると、乾式であるがゆえに加工熱が高温となり弾性砥石２６の外周面４３が焼きつくという問題も発生する。よって、前記周速は、低速であれば低速であるほどドレッシング精度が向上する傾向にある。

しかしながら、前記周速を低速にし過ぎると、ドレッシング時間が無闇に長くなり、弾性砥石２６の本来の仕事（研磨加工）に悪影響を与える。そこで、必要最小限のドレッシング精度を得るためのドレッシング時間について実機にて検証したところ、前記周速の下限値を６．５ｍ／ｓに設定することが好ましいことを確認できた。よって、前記周速を６．５〜１３．０ｍ／ｓに設定することによって、最短のドレッシング時間で必要最小限のドレッシング精度を得ることができる。

本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の範囲と精神を逸脱することなく、様々な修正や変更を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
本出願は、２０１２年１０月１０日出願の日本特許出願２０１２−２２４９２１に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

１０…面取り装置、１２…ガラス板、１２Ａ〜１２Ｄ…ガラス板の縁部、１２Ｅ、１２Ｅ′…ガラス板の端面、１２Ｆ…ガラス板の主面、１２Ｇ…ガラス板の端面と主面との境界面、１４…定盤、１６…移動装置、１８、２０…メタルボンド砥石、２２、２４…モータ、２６、２８…弾性砥石、３０、３２…モータ、３４、３６、３８、４０…ノズル、４２…環状溝、４３…外周面、４４…環状溝、４６…電着砥石

Claims (4)

1. 研磨面である外周面が扁平な弾性砥石をドレッシングする弾性砥石のドレッシング方法において、
   前記外周面に環状溝が形成された前記弾性砥石と電着砥石とを各々の中心軸を中心に互いに回転させて、前記電着砥石の外周面と前記弾性砥石の前記外周面とを相対的に押圧することにより、前記弾性砥石の前記外周面を前記電着砥石によって扁平形状に研削加工してドレッシングする弾性砥石のドレッシング方法。
2. 研磨面である外周面を、板状体の縁部に押し当てるとともに、その中心軸を中心に回転させて前記縁部を研磨加工する弾性砥石をドレッシングする弾性砥石のドレッシング方法において、
   前記弾性砥石の前記外周面に前記板状体の前記縁部の形状が転写されて形成された環状溝が所定の深さに到達すると、前記弾性砥石と電着砥石とを各々の中心軸を中心に互いに回転させて、前記電着砥石の外周面と前記弾性砥石の前記外周面とを相対的に押圧することにより、前記弾性砥石の前記外周面を前記電着砥石によって扁平形状に研削加工してドレッシングする弾性砥石のドレッシング方法。
3. 前記弾性砥石の回転方向と前記電着砥石の回転方向とを同方向にさせ、前記弾性砥石の前記外周面と前記電着砥石の前記外周面との接触箇所における相対的な周速が６．５〜１３．０ｍ／ｓである請求項１又は２に記載の弾性砥石のドレッシング方法。
4. 前記弾性砥石のボンドは、ブチルゴム、天然ゴム、又は樹脂であり、
   前記弾性砥石の砥粒は、ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素(ＣＢＮ)、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、軽石、又はガーネットである請求項１から３のいずれか１項に記載の弾性砥石のドレッシング方法。

Images