JPWO2014050433A1 - フェライト焼結磁石及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
0.3≦x≦0.6、
0.25≦y≦0.5、及び
3≦n≦6
を満足するCa、La、Fe及びCoと、0.2質量%以上0.35質量%以下のSiO2とを含有することを特徴とする。
0.3≦x≦0.6、
0.25≦y≦0.5、及び
3≦n≦6
を満足するように原料粉末を混合し、混合原料粉末を得る原料粉末混合工程、
前記原料粉末を仮焼し、仮焼体を得る仮焼工程、
前記仮焼体を粉砕し、仮焼体粉末を得る粉砕工程、
前記仮焼体粉末を成形し、成形体を得る成形工程、及び
前記成形体を焼成し、焼結体を得る焼成工程を含み、
前記仮焼体又は仮焼体粉末に、仮焼体又は仮焼体粉末100質量%に対して0.2質量%以上0.35質量%以下のSiO2を添加することを特徴とする。
x及びy、並びにモル比を表わすnが、
0.3≦x≦0.6、
0≦y<0.5、及び
3≦n≦6
を満足するように原料粉末を混合し、混合原料粉末を得る原料粉末混合工程、
前記原料粉末を仮焼し、仮焼体を得る仮焼工程、
前記仮焼体を粉砕し、仮焼体粉末を得る粉砕工程、
前記仮焼体粉末を成形し、成形体を得る成形工程、及び
前記成形体を焼成し、焼結体を得る焼成工程を含み、
前記仮焼体又は仮焼体粉末に、前記yが合計で0.25≦y≦0.5となるように、Coの原料粉末を添加すること、及び
前記仮焼体又は仮焼体粉末に、仮焼体又は仮焼体粉末100質量%に対して0.2質量%以上0.35質量%以下のSiO2を添加することを特徴とする。
本発明のフェライト焼結磁石は、Ca、La、Fe及びCoの金属元素の原子比率を示す一般式:Ca1-xLaxFe2n-yCoyにおいて、x及びy、並びにモル比を表わすnが、
0.3≦x≦0.6、
0.25≦y≦0.5、及び
3≦n≦6
を満足するCa、La、Fe及びCoと、0.2質量%以上0.35質量%以下のSiO2とを含有することを特徴とする。
一般式:Ca1-xLaxFe2n-yCoyOα(ただし、x、y及びα並びにモル比を表わすnは、
0.3≦x≦0.6、
0.25≦y≦0.5、及び
3≦n≦6
を満たし、LaとFeが3価でCoが2価であり、x=yでかつn=6の時の化学量論組成比を示した場合はα=19である。)で表される。
本発明のフェライト焼結磁石の製造方法は、Ca、La、Fe及びCoの金属元素の原子比率を示す一般式:Ca1-xLaxFe2n-yCoyにおいて、
x及びy、並びにモル比を表わすnが、
0.3≦x≦0.6、
0.25≦y≦0.5、及び
3≦n≦6
を満足するように原料粉末を混合し、混合原料粉末を得る原料粉末混合工程、
前記原料粉末を仮焼し、仮焼体を得る仮焼工程、
前記仮焼体を粉砕し、仮焼体粉末を得る粉砕工程、
前記仮焼体粉末を成形し、成形体を得る成形工程、及び
前記成形体を焼成し、焼結体を得る焼成工程を含み、
前記仮焼体又は仮焼体粉末に、仮焼体又は仮焼体粉末100質量%に対して0.2質量%以上0.35質量%以下のSiO2を添加することを特徴とする。この方法は、仮焼工程前に、全ての原料粉末(SiO2を除く)を全量添加する方法(以下「前添加法」という)である。
x及びy、並びにモル比を表わすnが、
0.3≦x≦0.6、
0≦y<0.5、及び
3≦n≦6
を満足するように原料粉末を混合し、混合原料粉末を得る原料粉末混合工程、
前記原料粉末を仮焼し、仮焼体を得る仮焼工程、
前記仮焼体を粉砕し、仮焼体粉末を得る粉砕工程、
前記仮焼体粉末を成形し、成形体を得る成形工程、及び
前記成形体を焼成し、焼結体を得る焼成工程を含み、
前記仮焼体又は仮焼体粉末に、前記yが合計で0.25≦y≦0.5となるように、Coの原料粉末を添加すること、及び
前記仮焼体又は仮焼体粉末に、仮焼体又は仮焼体粉末100質量%に対して0.2質量%以上0.35質量%以下のSiO2を添加することを特徴とする。この方法は、仮焼工程前に、Coの原料粉末を除く全ての原料粉末(SiO2を除く)を全量添加するか、又はCoの原料粉末の一部とCoを除く全ての原料粉末(SiO2を除く)の全量を添加し、仮焼工程後、成形工程前において、前記仮焼体又は仮焼体粉末に、前記yが合計で0.25≦y≦0.5となるように、Coの原料の全部又は残りの一部を添加する方法(以下「後添加法」という)である。
Ca、La、Fe及びCoの金属元素の原子比率を示す一般式:Ca1-xLaxFe2n-yCoyにおいて、
x及びy、並びにモル比を表わすnが、
0.3≦x≦0.6、
0.25≦y≦0.5(後添加法の場合は0≦y<0.5)、及び
3≦n≦6
で表される組成を満足するように原料粉末を準備する。なお、前記一般式におけるx及びy、並びにモル比を表わすnの限定理由は、前記フェライト焼結磁石と同じである。
乾式混合又は湿式混合することによって得られた混合原料粉末は、電気炉、ガス炉等を用いて加熱することで、固相反応により、六方晶のM型マグネトプランバイト構造のフェライト化合物を形成する。このプロセスを「仮焼」と呼び、得られた化合物を「仮焼体」と呼ぶ。
焼結助剤としてSiO2を添加する。SiO2は、前記仮焼工程後、成形工程前において、仮焼体又は仮焼体粉末に、仮焼体又は仮焼体粉末100質量%に対して0.2質量%以上0.35質量%以下添加する。SiO2の添加量が0.35質量%を超えると、粒界相の含有比率が増加し、Br及びHcJが低下するため好ましくない。SiO2の添加量が0.2質量%未満ではHcJが低下するため好ましくない。より好ましい範囲は0.2質量%以上0.3質量%以下である。SiO2の添加は、例えば、仮焼工程によって得られた仮焼体にSiO2を添加した後粉砕工程を実施する、粉砕工程の途中でSiO2を添加する、又は粉砕工程後の仮焼体にSiO2を添加、混合した後成形工程を実施する、などの方法を採用することができる。
仮焼体は、振動ミル、ボールミル、アトライター等によって粉砕し、仮焼体粉末とする。仮焼体粉末の平均粒径(平均粒度)は0.4〜1.0μm程度(空気透過法)にするのが好ましい。前記の通り、本発明によれば、従来のCaLaCoフェライトの焼結磁石を製造する際よりも仮焼体粉末(微粉砕粉)の平均粒径(平均粒度)を大きくしても同等の磁石特性が得られる。従って、平均粒径(平均粒度)は比較的大きくても(例えば0.8〜1.0μm)構わない。粉砕工程は、乾式粉砕及び湿式粉砕のいずれでもよいが、双方を組み合わせて行うのが好ましい。
粉砕工程後のスラリーは、分散媒を除去しながら磁界中又は無磁界中でプレス成形する。磁界中でプレス成形することにより、粉末粒子の結晶方位を整列(配向)させることができ、磁石特性を飛躍的に向上させることができる。さらに、配向を向上させるために、分散剤及び潤滑剤をそれぞれ0.01〜1質量%添加しても良い。また成形前にスラリーを必要に応じて濃縮してもよい。濃縮は遠心分離、フィルタープレス等により行うのが好ましい。
プレス成形により得られた成形体は、必要に応じて脱脂した後、焼成(焼結)する。焼成は、電気炉、ガス炉等を用いて行う。焼成は、酸素濃度が10%以上の雰囲気中で行うのが好ましい。酸素濃度が10%未満であると、異常粒成長、異相の生成等を招き、磁石特性が劣化する。酸素濃度は、より好ましくは20%以上であり、最も好ましくは100%である。焼成温度は、1150〜1250℃が好ましい。焼成時間は、0.5〜2時間が好ましい。焼成工程によって得られる焼結磁石の平均結晶粒径は約0.5〜2μmである。仮焼体粉末(微粉砕粉)の平均粒径(平均粒度)を大きくすると、焼結磁石の平均結晶粒径も若干大きくなる。
組成式Ca1-xLaxFe2n-yCoyにおいて、x=0.5、y=0.3及びn=5.2になるようにCaCO3粉末、La(OH)3粉末、Fe2O3粉末及びCo3O4粉末を配合し、配合後の粉末の合計100質量%に対してH3BO3粉末を0.1質量%添加、混合し、混合原料粉末を準備した。前記混合原料粉末を湿式ボールミルで4時間混合し、乾燥して整粒した。次いで、大気中において1300℃で3時間仮焼し、得られた仮焼体をハンマーミルで粗粉砕して仮焼体粉末(粗粉砕粉)を得た。
(CaCO3の分子量×CaO換算での添加量)/CaOの分子量
によって求めることができる。
例えば、CaO換算で0.7質量%のCaCO3を添加する場合、
(100.09[CaCO3の分子量]×0.7質量%[CaO換算での添加量])/56.08[CaOの分子量]=1.249質量%[CaCO3の添加量]、となる。
組成式Ca1-xLaxFe2n-yCoyにおいて、x=0.55とし、表2に示す添加量のSiO2粉末とCaCO3粉末を添加し、表2に示す平均粒径に微粉砕し、1210℃で焼成する以外は実施例1と同様にしてフェライト焼結磁石を得た。得られたフェライト焼結磁石のBr、HcJ及びHk/HcJの測定結果を表2に示す。
組成式Ca1-xLaxFe2n-yCoyにおいて、y=0.25、n=5.0とし、表3に示す添加量のSiO2粉末とCaCO3粉末を添加し、表3に示す平均粒径に微粉砕し、1190℃で焼成する以外は実施例1と同様にしてフェライト焼結磁石を得た。得られたフェライト焼結磁石のBr、HcJ及びHk/HcJの測定結果を表3に示す。
実施例1で作製した、本発明の試料No.4のフェライト焼結磁石(SiO2添加量:0.3質量%、及び微粉砕粉の平均粒径:0.8μ)と、比較例の試料No.7のフェライト焼結磁石(SiO2添加量:0.6質量%、CaCO3添加量(CaO換算):0.7質量%、及び微粉砕粉の平均粒径:0.6μm)について、FE-TEM(電界放射型透過電子顕微鏡)による組織観察と、EDS(エネルギー分散型X線分光法)による組成分析を行った。組織観察は、円柱状焼結磁石の軸方向に垂直な面(c面)で行い、任意の断面で2箇所の組織写真を撮影した。試料No.4(本発明)の組織観察の結果を図1及び図2に、試料No.7(比較例)の組織観察の結果を図3及び図4に示す。また、組成分析は、円柱状焼結磁石の軸方向に垂直な面(c面)に存在する任意の5つの粒界相(三つ以上の主相の間に存在する粒界相(3重点粒界相))と、任意の3つの主相について行った。試料No.4(本発明)の組成分析の結果を表4及び表5に、試料No.7(比較例)の組成分析の結果を表6及び表7に示す。表4及び表6が3重点粒界相の組成分析の結果、表5及び表7が主相の組成分析の結果である。表4及び表6における(3重点)粒界相1〜5、並びに表5及び表7における主相1〜3は成分分析を行った任意の箇所について便宜的に振った番号である。なお、含有量の単位は全て原子%である。
実施例1で作製した、本発明の試料No.4のフェライト焼結磁石(SiO2添加量:0.3質量%、及び微粉砕粉の平均粒径:0.8μ)と、比較例の試料No.7のフェライト焼結磁石(SiO2添加量:0.6質量%、CaCO3添加量(CaO換算):0.7質量%、及び微粉砕粉の平均粒径:0.6μm)について、FE-SEM(電界放射型走査電子顕微鏡)を用いて反射電子像(BSE像)により組織観察を行なった。組織観察は、円柱状焼結磁石の軸方向に垂直な面(c面)で行い、任意の断面で4視野(視野(a)〜(d))の組織写真を倍率2000倍で撮影した。各組織写真について2値化処理を行い、三つ以上の主相の間に存在する粒界相(3重点粒界相)を背景画像から切り離し、全ての3重点粒界相の合計面積を求め、組織写真全体に占める3重点粒界相の面積比率を求めた。4視野それぞれにおける3重点粒界相の面積比率と、4視野の面積比率の平均値を表8に示す。また、前記視野(a)の2値化処理後の画像例を図5及び図6に示す。図5が試料No.4(本発明)、図6が試料No.7(比較例)である。図5及び図6では画像処理によって3重点粒界相が白くなるように表示している。この画像を画像解析することによって、画像上の白い部分(3重点粒界相)の面積を求めた。
Claims (5)
- Ca、La、Fe及びCoの金属元素の原子比率を示す一般式:Ca1-xLaxFe2n-yCoyにおいて、x及びy、並びにモル比を表わすnが、
0.3≦x≦0.6、
0.25≦y≦0.5、及び
3≦n≦6
を満足するCa、La、Fe及びCoと、0.2質量%以上0.35質量%以下のSiO2とを含有することを特徴とするフェライト焼結磁石。 - SiO2の含有量が0.2質量%以上0.3質量%以下であることを特徴とする請求項1に記載のフェライト焼結磁石。
- Ca、La、Fe及びCoの金属元素の原子比率を示す一般式:Ca1-xLaxFe2n-yCoyにおいて、
x及びy、並びにモル比を表わすnが、
0.3≦x≦0.6、
0.25≦y≦0.5、及び
3≦n≦6
を満足するように原料粉末を混合し、混合原料粉末を得る原料粉末混合工程、
前記原料粉末を仮焼し、仮焼体を得る仮焼工程、
前記仮焼体を粉砕し、仮焼体粉末を得る粉砕工程、
前記仮焼体粉末を成形し、成形体を得る成形工程、及び
前記成形体を焼成し、焼結体を得る焼成工程を含み、
前記仮焼体又は仮焼体粉末に、仮焼体又は仮焼体粉末100質量%に対して0.2質量%以上0.35質量%以下のSiO2を添加することを特徴とするフェライト焼結磁石の製造方法。 - Ca、La、Fe及びCoの金属元素の原子比率を示す一般式:Ca1-xLaxFe2n-yCoyにおいて、
x及びy、並びにモル比を表わすnが、
0.3≦x≦0.6、
0≦y<0.5、及び
3≦n≦6
を満足するように原料粉末を混合し、混合原料粉末を得る原料粉末混合工程、
前記原料粉末を仮焼し、仮焼体を得る仮焼工程、
前記仮焼体を粉砕し、仮焼体粉末を得る粉砕工程、
前記仮焼体粉末を成形し、成形体を得る成形工程、及び
前記成形体を焼成し、焼結体を得る焼成工程を含み、
前記仮焼体又は仮焼体粉末に、前記yが合計で0.25≦y≦0.5となるように、Coの原料粉末を添加すること、及び
前記仮焼体又は仮焼体粉末に、仮焼体又は仮焼体粉末100質量%に対して0.2質量%以上0.35質量%以下のSiO2を添加することを特徴とするフェライト焼結磁石の製造方法。 - SiO2の添加量が0.2質量%以上0.3質量%以下であることを特徴とする請求項3又は4に記載のフェライト焼結磁石の製造方法。
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