JPWO2013111771A1 - 酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料 - Google Patents

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Abstract

本発明は、酸化鉄本来の色をより強く発揮し、光沢にも優れる酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。本発明の顔料は、基板である層状ケイ酸塩の板状粒子と、前記板状粒子を被覆する酸化鉄とを含む酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料であって、前記酸化鉄は前記板状粒子の面部を被覆していないか、あるいは、前記板状粒子の面部よりも端部に偏在していることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料である。酸化鉄としては黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）及び赤酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）から選ばれる少なくとも１種以上とすることができる。層状ケイ酸塩としてはマイカ族層状ケイ酸塩が好適に用いられる。本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は化粧料に好適に配合できる。

Description

関連出願
本出願は、２０１２年１月２３日付け出願の日本国特許出願２０１２−１１２８３号の優先権を主張しており、ここに折り込まれるものである。
本発明は酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料、特に着色性と光沢の改善に関する。
従来より、層状ケイ酸塩などの板状粒子を基板として、その表面に酸化鉄などの金属酸化物を被覆した着色顔料やパール顔料が知られている。
例えば、特許文献１では、雲母燐片を基礎とする鉄含有顔料であって、表面に被覆した酸化鉄として黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）を用いており、白雲母粒子上およびＴｉＯ２やＺｒＯ２で被覆された白雲母粒子上にＦｅ３Ｏ４を沈殿させた光沢の低い黒酸化鉄被覆黒色鱗片顔料が記載されている。
また、特許文献２には、雲母などの小片形状基質を非常に微細な結晶が均一で密に詰め込まれたなめらかな鉄（III）酸化物層で被覆し、これを１００℃以上で還元性雰囲気にさらして鉄（II）酸化物を含む層に変換することによって、Ｆｅ３Ｏ４を被覆層とした干渉色を有する真珠光沢顔料が得られることが記載されている。
さらに、特許文献３には、薄片状ガラス基材面部が１０ｎｍ〜１μｍ厚さのＦｅ３Ｏ４及び／又は低次酸化チタン薄膜で被覆された黒色系光輝顔料が記載され、薄片状ガラスは面部平滑性が高いために、これを基材とすることで光輝感に優れた顔料が得られること、被覆層の厚さが３００ｎｍを超えると干渉色が弱くなって黒の発色が強くなり、隠蔽率も高くなることが記載されている。
しかしながら、これら従来の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、黒さが十分である場合には光沢が低く、一方で、光沢が十分である場合には、黒以外に干渉色が発現してしまい、結果的に黒酸化鉄本来の黒さと板状粒子本来の光沢において十分満足と言えるものではなかった。つまり、酸化鉄本来の色や光沢において、その両方を十分に満たすことのできる酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料はなかった。
特公昭５８−７６７４号公報 特公平８−３２８３９号公報 特許第４６４７４９４号公報
本発明は前記背景技術に鑑みなされたものであり、その目的は、干渉色を有さず酸化鉄本来の色をより強く発揮し、さらに、光沢にも優れる酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供することにある。
従来の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料では、基板である板状粒子の面部及び端部の全体に酸化鉄が非選択的に被覆され、酸化鉄が板状粒子上に均一あるいは散在しているものであった。
本発明者らが鋭意検討を行なった結果、層状ケイ酸塩の板状粒子の面部よりも端部に酸化鉄が優先的・選択的に被覆されて偏在している酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を得た。そして、この顔料は、従来の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料に比べて酸化鉄本来の色の強さ及び光沢において優れることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明にかかる酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、基板である層状ケイ酸塩の板状粒子と、前記板状粒子を被覆する酸化鉄とを含む酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料であって、前記酸化鉄は前記板状粒子の面部を被覆していないか、あるいは、前記板状粒子の面部よりも端部に偏在していることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料である。
また、本発明は、前記顔料において、基板板状粒子の面に平行な方向の酸化鉄被覆層の厚さである端部酸化鉄厚さが、基板板状粒子の厚さに平行な方向の酸化鉄被覆層の厚さである面部酸化鉄厚さよりも大きいことを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、前記顔料において、端部酸化鉄厚さが面部酸化鉄厚さの１．５倍以上であることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、前記何れかに記載の顔料において、基板板状粒子の端部全体が酸化鉄で被覆されていることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、前記何れかに記載の顔料において、基板板状粒子の面部が酸化鉄で被覆されていないことを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、前記何れかに記載の顔料において、基板板状粒子の面部の一部が酸化鉄で被覆されていることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、前記何れかに記載の顔料において、基板板状粒子の面部全体が酸化鉄で被覆されていることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、前記何れかに記載の顔料において、層状ケイ酸塩がマイカ族層状ケイ酸塩であることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、前記顔料において、層状ケイ酸塩が合成マイカであることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、前記何れかに記載の顔料において、酸化鉄が黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）及び赤酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、前記何れかに記載の顔料において、酸化鉄が黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）であることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、酸化鉄が黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）である前記何れかに記載の顔料を酸化し、黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）の少なくとも一部を赤酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）に変換したことを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、前記何れかに記載の顔料において、干渉色を持たないことを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を提供する。
また、本発明は、前記何れかに記載の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を含有することを特徴とする化粧料を提供する。
本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、層状ケイ酸塩板状粒子の面部が酸化鉄で被覆されていないか、あるいは、前記板状粒子の面部よりも端部に酸化鉄を偏在させたので、酸化鉄本来の色を強く発色するとともに、光沢にも優れる。
本発明の一実施例にかかる酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料の概略図である。 本発明の一実施例にかかる酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料（製造例１）の電子顕微鏡写真である。 本発明の一実施例にかかる酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料（製造例２）の電子顕微鏡写真である。 市販の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料（比較例１）の電子顕微鏡写真である。
市販の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料（比較例２）の電子顕微鏡写真である。 比較例である酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料（比較例３）の電子顕微鏡写真である。 比較例である酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料（比較例４）の電子顕微鏡写真である。 板状粒子における光沢の発現について説明する概略図である。
本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、層状ケイ酸塩の板状粒子を基板とし、前記板状粒子には酸化鉄が被覆されているものであるが、前記酸化鉄は板状粒子の面部を被覆していないか、あるいは、前記板状粒子の面部よりも端部に偏在していることを特徴とする。
本発明において「酸化鉄が板状粒子の面部を被覆していないか、あるいは、前記板状粒子の面部よりも端部に偏在している」とは、図１に示されるように、基板板状粒子の面に平行な方向Ｘの板状粒子端部における酸化鉄被覆層の厚さｘ（本発明においてはこれを「端部酸化鉄厚さ」という）が、基板板状粒子の厚さに平行な方向Ｙの板状粒子面部における酸化鉄被覆層の厚さｙ（本発明においてはこれを「面部酸化鉄厚さ」という、ｙはゼロでもよい）よりも大きいことを意味する。例えば、本発明においては、端部酸化鉄厚さが面部酸化鉄厚さの１．５倍以上であることができる。従来の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料では、端部酸化鉄厚さは面部酸化鉄厚さとほぼ同等かそれ以下である。ｘ及びｙは電子顕微鏡にて測定することができる。
本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料においては、基板板状粒子の端部全体が酸化鉄で被覆されていることが好適である。この場合、基板板状粒子の端部で生じる散乱光が十分に吸収されるため、顔料全体として光沢が向上すると考えられる。このような効果を十分得るために、端部酸化鉄厚さは少なくとも基板板状粒子の厚さと同等以上であることが好ましい。
一方、本発明において、面部酸化鉄厚さは端部酸化鉄厚さよりも小さい。
基板板状粒子の面部においては、その一部あるいは全体が酸化鉄で被覆されずに、層状ケイ酸塩の一部又は全部が露出していてもよい。この場合には、層状ケイ酸塩板状粒子が本来有する光沢が十分発揮される。
あるいは、本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料においては、基板板状粒子の面部全体が酸化鉄で被覆され、基板の層状ケイ酸塩が露出していなくてもよい。この場合には、面部酸化鉄厚さが厚すぎると干渉色を生じて酸化鉄本来の色が損なわれるので、本発明においては面部酸化鉄厚さを干渉色が生じない程度に薄くする。通常は、６０ｎｍ以下とすることが好ましい。また、面部の酸化鉄被覆層はできるだけ均一厚さで表面に凹凸が少ないことが好ましい。これにより、酸化鉄本来の色が強く発揮されるとともに、光沢にも優れたものとなる。
本発明で基板として用いる層状ケイ酸塩板状粒子としては、公知のものを用いることができるが、通常は水に対して非膨潤性の層状ケイ酸塩が用いられる。
好適な例としては、白雲母や合成マイカなどのマイカ族の層状ケイ酸塩が挙げられるが、不純物が少なく面部の平滑性にも優れていることなどから、合成マイカが特に好ましい。例えば、
カリウム金雲母［ＫＭｇ３（ＡｌＳｉ３Ｏ１０）Ｆ２］、
カリ四ケイ素雲母［ＫＭｇ２ １／２（Ｓｉ４Ｏ１０）Ｆ２］、
カリウムテニオライト［ＫＭｇ２Ｌｉ（Ｓｉ４Ｏ１０）Ｆ２］、
Ｋ２／３Ｍｇ２ １／３Ｌｉ２／３（Ｓｉ４Ｏ１０）Ｆ２
などが挙げられる。
合成マイカとしては、溶融法、水熱法、固体間反応法など何れの製法で得られたものでも使用できる。通常、良質の結晶の合成雲母粉体は、カリウム、ナトリウム、マグネシウム、アルミニウム、ケイ素、フッ素等を含有する化合物を一定の割合で混合し、これを溶融、晶出、冷却後、機械的粉砕を行い、熱処理、水洗、乾燥することにより得られる。
合成雲母粉体の一般的製造方法は、溶融合成法によって得られる数ｍｍ〜数ｃｍの層状結晶体を乾式の粉砕機、例えばジョークラッシャー、ハンマークラッシャーで粗粉砕後、さらに微粉砕機で粉砕したものである。例えば合成フッ素金雲母（カリウム金雲母）の場合、無水ケイ酸、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム及びケイフッ化カリウムを上記組成になる様に秤量し混合した後１，４００〜１，５００℃で溶融し、室温まで冷却して合成フッ素金雲母を得る。得られた合成フッ素金雲母の鉱塊を粉砕し、必要とすれば分級して合成雲母粉体が得られる。
本発明に用いる合成雲母粉体の粒径は特に制限されず適宜選択可能であるが、一般的には平均粒子径が５〜５０μｍ、アスペクト比２〜３００のものが好適に用いられる。
また、基板粒子として用いる層状ケイ酸塩は、ＴｉＯ２など他の被覆物質により被覆されていないものを用いることが好ましい。
本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料において、酸化鉄は黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）及び赤酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）から選ばれる少なくとも１種であることができる。黒酸化鉄は基板板状粒子端部における散乱光を効果的に吸収することができるので、特に好適である。また、黒酸化鉄は酸化により赤酸化鉄に変換できるので、黒酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を大気中で熱処理するなどして、暗褐色〜赤褐色の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を得ることができる。
本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を得るために、基板板状粒子の面部よりも端部に優先的又は選択的に黒酸化鉄を被覆する方法としては、例えば、
（Ａ）基板板状粒子のスラリー中に、攪拌下、Ｆｅ２＋を含む水溶液と、酸化剤の水溶液とを同時に徐々に添加して黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）を沈着させる方法
が挙げられる。
上記（Ａ）の方法においては、添加中のスラリーのｐＨを８〜９の間で一定に保持する。このために、必要に応じて酸又はアルカリを添加する。なおこの際、Ｆｅ２＋を含む水溶液は、基板となる層状ケイ酸塩板状粒子の表面積１ｍ２あたり、Ｆｅ３Ｏ４換算で３．０×１０−３ｇ／ｍｉｎ程度以上になると、面部への析出が発生しやすいため、これ以下の添加速度でできる限り、ゆっくりと滴下することが望ましい。
また、スラリーの温度は７０〜８０℃の間で一定に保持することが好適である。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガスをバブリングしながら添加することが好ましい。添加終了後は、必要に応じて５分〜２時間程度、温度を保持したままで攪拌を継続することもできる。
その後、脱水、水洗、１００℃以下で乾燥を行なうことにより、黒酸化鉄が基板板状粒子の面部よりも端部に優先的・選択的に被覆されて偏在している黒酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を得ることができる。なお、乾燥は窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス下で行なうことが好ましい。
基板板状粒子のスラリーは、基板板状粒子を水と混合・攪拌することにより得られる。スラリー中の基板板状粒子濃度は特に制限されないが、通常は１〜２０質量％、好ましくは５〜１５質量％である。
Ｆｅ２＋を含有する水溶液は、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ４）や塩化第一鉄（ＦｅＣｌ２）、リン酸第一鉄などのＦｅ２＋塩を水に溶解して調製することができる。但し、Ｆｅ２＋塩は水中で不安定であり、経時で酸化鉄（III）水酸化物が析出してくるため、硫酸、塩酸、硝酸等の酸を加えて、Ｆｅ２＋水溶液のｐＨを強酸性化し、Ｆｅ２＋塩の安定化を図ることが好ましい。
Ｆｅ２＋量は、目的とする被覆量に応じて設定すればよいが、少なくとも基板板状粒子端部全体を被覆できる量を用いることが好適である。通常は、Ｆｅ２＋を基板板状粒子に対してＦｅ３Ｏ４換算で２０質量％以上、好ましくは３０質量％以上（何れも内割）である。
酸化剤水溶液は、硝酸カリウム（ＫＮＯ３）などの酸化剤を水に溶解して調製することができる。酸化剤は、Ｆｅ２＋に対して０．３〜１．０倍（モル比）とすることが好適である。
上記の方法によれば、基板板状粒子の端部に優先的・選択的に黒酸化鉄が沈着して厚い被覆層を形成し、基板板状粒子面部には黒酸化鉄が全くあるいはほとんど沈着せずに被覆されていない黒酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を得ることができる。
基板板状粒子の端部に加えて、面部全体にも黒酸化鉄を被覆した本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を得る方法としては、例えば、上記のように端部に優先的・選択的に黒酸化鉄を被覆した後、さらに黒酸化鉄を面部及び端部に非優先的・非選択的に被覆する方法、あるいは、予め基板板状粒子の面部及び端部に非優先的・非選択的に黒酸化鉄を被覆した後、上記のように端部に優先的・選択的に黒酸化鉄を被覆する方法が挙げられる。
面部及び端部に非優先的・非選択的に黒酸化鉄を被覆する方法としては、従来公知の黒酸化鉄被覆方法を用いることができる。例えば、
（Ｂ）基板板状粒子のスラリー中に、攪拌下、Ｆｅ２＋を含む水溶液と、Ｆｅ３＋を含む水溶液とを同時に添加して、あるいは、Ｆｅ２＋及びＦｅ３＋を含む水溶液を添加して、黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）を沈着させる方法が挙げられるが、これに限定されない。
上記（Ｂ）の方法において、添加中のスラリーのｐＨを８〜１０の間で一定に保持する。このために、必要に応じて酸又はアルカリを添加する。また、スラリーの温度は７０〜８０℃の間で一定に保持することが好適である。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガスをバブリングしながら添加することが好ましい。添加時間は通常５分〜１時間程度である。添加終了後は、必要に応じて５分〜２時間程度、温度を保持したままで攪拌を継続することもできる。
その後、脱水、水洗、１００℃以下で乾燥を行なうことにより、黒酸化鉄を基板板状粒子の面部及び端部に非優先的・非選択的に均一に被覆することができる。なお、乾燥は窒素ガスなどの不活性ガス下で行なうことが好ましい。
基板板状粒子のスラリーは、上記と同様に得ることができる。また、基板板状粒子として端部に優先的・選択的に黒酸化鉄を被覆した酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を用いることもできる。
Ｆｅ２＋を含有する水溶液は、上記と同様に得ることができる。
Ｆｅ３＋を含有する水溶液は、硫酸第二鉄（Ｆｅ２（ＳＯ４）３）や塩化第二鉄（ＦｅＣｌ３）などのＦｅ３＋塩を水に溶解して調製することができる。
Ｆｅ２＋水溶液及び／又はＦｅ３＋水溶液には、上述同様、硫酸などの酸を添加して酸性とすることが好ましい。
Ｆｅ２＋及びＦｅ３＋の量は、目的とする被覆量に応じて設定すればよいが、面部全体が被覆される量を用いるのが好ましい。通常は、Ｆｅ２＋とＦｅ３＋との合計量は基板板状粒子に対してＦｅ３Ｏ４換算で１〜１５質量％（内割）である。
また、黒酸化鉄を沈殿させるためにはＦｅ２＋とＦｅ３＋との比率を０．５：１〜１：１（モル比）とすることが好ましい。
なお、Ｆｅ２＋水溶液とＦｅ３＋水溶液とを別々にせずに、Ｆｅ２＋及びＦｅ３＋を含有する水溶液とすることもできる。
また、黒酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料の黒酸化鉄の少なくとも一部を酸化して赤酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）に変換することにより、暗褐色〜赤褐色の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料とすることができる。
酸化方法としては、公知の方法を採用することができ、例えば大気などの酸化雰囲気中５００〜８００℃で熱処理する方法が簡便である。
本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、従来の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料が用いられてきた用途に用いることができる。例えば、化粧料、塗料、インク、樹脂などに配合することができる。特に、本発明の顔料は、公知の化粧料基材に配合することで、これまでにない光沢と酸化鉄本来の色の強さを併せ持つ発色の化粧料を調製することができる。化粧料としては、特に制限されないが、例えば、アイシャドー、アイライナー、アイブロウ、口紅、リップグロス、リップグロス、マスカラ、ネイルエナメルなどのメークアップ化粧料や、染毛料、ヘアカラーなどの毛髪化粧料が挙げられる。
本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料の配合量は特に制限されず、化粧料の種類や剤型、目的とする着色の程度など応じて適宜決定される。本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は通常は化粧料中０．０５質量％以上であるが、０．５質量％以上、さらには１．０質量％以上配合すれば本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料の効果がより顕著に発揮される。配合量の上限も特に限定されず適宜決定され、化粧料中１００質量％とすることも可能であるが、他の化粧料成分の配合や製剤化などの観点から、通常は９０質量％以下、典型的には６０質量％以下である。
以下、具体例を挙げて本発明をさらに説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜製造例１＞
下記の方法で製造を行った。
（１）マイカスラリーの調製：
マイカ粉体（トピー工業（株）製 ＰＤＭ−２０Ｌ：合成カリウム金雲母、粒子径約２０μｍ、表面積約２．４ｍ２／ｇ、アスペクト比約７０）５０ｇと水４５０ｇとを、ビーカー中にて混合・撹拌してスラリーを調製し、８０℃に加熱・保持した。
（２）Ｆｅ２＋水溶液の調製：
別に、Ｆｅ３Ｏ４換算でマイカに対し約５０％（内割）になるように、Ｆｅ２＋を含有する水溶液を調製した。具体的には、ビーカーに、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）１８０．０ｇ、硫酸（Ｈ２ＳＯ４）６．５ｇ、及び純水４００ｇをとって混合し、Ｆｅ２＋水溶液を調製した。
（３）酸化剤水溶液の調製：
別のビーカーに、酸化剤である硝酸カリウム（ＫＮＯ３）４４．５ｇと、純水３００ｇとをとって混合し、酸化剤水溶液を調製した。
（４）端部被覆：
（１）のスラリーに、攪拌下、窒素ガスをバブリングしながら（２）のＦｅ２＋水溶液を１．２ｇ／ｍｉｎ、及び（３）の酸化剤水溶液を０．７１ｇ／ｍｉｎにて同時に滴下した。このとき、スラリーのｐＨを８．０に保持するように、ＮａＯＨ水溶液も同時に滴下した。滴下時間は約８時間であった。温度は８０℃に保持した。
滴下終了後、８０℃で３０分間撹拌を継続し、加熱及び撹拌を停止した。
（５）脱水・乾燥：
上記工程後、純水を用いて十分に洗浄した上で、吸引ろ過により脱水した。
得られた含水ケーキを８０℃で窒素ガスを流しながら１５時間加熱して乾燥を行い、強い黒色で光沢に優れる酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料の粉体を得た。電子顕微鏡写真を図２に示す。
図２からもわかるように、この酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、基板板状粒子の端部は全体がＦｅ３Ｏ４で被覆されていたが、基板板状粒子の面部には極少量のＦｅ３Ｏ４が散在しているだけで面部のほとんどにおいて層状ケイ酸塩が露出していた。
また、粉末Ｘ線測定およびＩＣＰによる鉄含有量分析を行なった結果、製造例１の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料はＦｅ３Ｏ４を４９．８質量％含むものであった。
＜製造例２＞
下記の方法で製造を行った。
（１）マイカスラリーの調製：
マイカ粉体（トピー工業（株）製ＰＤＭ−２０Ｌ：合成カリウム金雲母、粒子径約２０μｍ、表面積約２．４ｍ２／ｇ、アスペクト比約７０）５０ｇと水４５０ｇとを、ビーカー中にて混合・撹拌してスラリーを調製し、８０℃に加熱・保持した。
（２）Ｆｅ２＋・Ｆｅ３＋混合水溶液の調製：
別に、Ｆｅ３Ｏ４換算でマイカに対し約１１％（内割）になるように、Ｆｅ２＋及びＦｅ３＋を含有する水溶液を調製した。具体的には、別のビーカーに、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）７．５ｇ、硫酸第二鉄水溶液（Ｆｅ２（ＳＯ４）３で４１質量％含有）２６．３ｇ、硫酸（Ｈ２ＳＯ４）０．３ｇ、及び水６０ｇをとって混合し、Ｆｅ２＋・Ｆｅ３＋混合水溶液を調製した。（なお、Ｆｅ２＋・Ｆｅ３＋混合水溶液の代わりに、半量の硫酸及び半量の水に硫酸第一鉄及び硫酸第二鉄をそれぞれ混合してＦｅ２＋水溶液とＦｅ３＋水溶液とを別々に調製し、両水溶液を次の（３）で同時に滴下してもよい。）
（３）面部及び端部被覆（非選択的被覆）：
（１）のスラリーに、攪拌下、窒素ガスをバブリングしながら（２）のＦｅ２＋・Ｆｅ３＋混合水溶液を１．５７ｇ／ｍｉｎにて滴下し、同時に、スラリーのｐＨを８．０に保持するようにＮａＯＨ水溶液も滴下した。滴下時間は約１時間であった。温度は８０℃に保持した。
滴下終了後、８０℃で１０分間撹拌を継続し、マイカ板状粒子の面部及び端部の全体に均一にＦｅ化合物を沈着させた。
（４）Ｆｅ２＋水溶液の調製：
別に、Ｆｅ３Ｏ４換算でマイカに対し約５０％（内割）になるように、Ｆｅ２＋を含有する水溶液を調製した。具体的には、ビーカーに、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）１８０．０ｇ、硫酸（Ｈ２ＳＯ４）６．５ｇ、及び純水４００ｇをとって混合し、Ｆｅ２＋水溶液を調製した。
（５）酸化剤水溶液の調製：
別のビーカーに、酸化剤である硝酸カリウム（ＫＮＯ３）４４．５ｇと、純水３００ｇとをとって混合し、酸化剤水溶液を調製した。
（６）端部被覆：
（３）で得られたスラリーに、窒素ガスをバブリングしながら攪拌下、（４）のＦｅ２＋水溶液及び（５）の酸化剤水溶液を製造例１と同様に同時に約８時間にて滴下した。このとき、スラリーのｐＨを８．０に保持するようにＮａＯＨ水溶液も同時に滴下した。温度は８０℃に保持した。
滴下終了後、８０℃で３０分間撹拌を継続し、加熱及び撹拌を停止した。
（７）脱水・乾燥
上記工程後、純水を用いて十分に洗浄した上で、吸引ろ過して脱水した。
得られた含水ケーキを８０℃で窒素ガスを流しながら１５時間加熱して乾燥を行い、強い黒色で光沢に優れる酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料の粉体を得た。電子顕微鏡写真を図３に示す。
図３からもわかるように、この酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、基板板状粒子の面部及び端部の全体がＦｅ３Ｏ４で被覆されており、その端部酸化鉄厚さは面部酸化鉄厚さに比べて大きい（約２倍）ものであった。
また、粉末Ｘ線測定およびＩＣＰによる鉄含有量分析を行なった結果、製造例２の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料はＦｅ３Ｏ４を５２質量％含むものであった。
＜比較例１＞
メルク（株）製Ｃｏｌｏｒｏｎａ（Ｒ） Ｂｌａｃｋｓｔａｒ Ｂｌｕｅ（Ｆｅ３Ｏ４で均一に被覆されたマイカ、構成比率（質量比）；Ｆｅ３Ｏ４：マイカ＝５８：４２、黒青光輝粉体）、粒子径（８０％）：１０．０〜６０．０μｍ、Ｄ−５０：１８．０〜２５．０μｍ、図４に電子顕微鏡写真を示す。
＜比較例２＞
メルク（株）製Ｃｏｌｏｒｏｎａ（Ｒ） Ｍｉｃａｂｌａｃｋ（Ｆｅ３Ｏ４及びＴｉＯ２で被覆されたマイカ、構成比率（質量比）；Ｆｅ３Ｏ４：ＴｉＯ２：マイカ＝５０：７：４３、黒色粉体）、粒子径（８０％）１０．０〜６０．０μｍ、Ｄ−５０：１８．０〜２５．０μｍ）、図５に電子顕微鏡写真を示す。
＜比較例３＞
製造例１又は２で用いた合成マイカ粉体（トピー工業（株）製ＰＤＭ−２０Ｌ：合成カリウム金雲母、粒子径約２０μｍ、アスペクト比約７０）を比較例１と同様にＦｅ３Ｏ４で均一に被覆した。
具体的には、マイカ１０質量％濃度の水スラリーを８０℃にて混合攪拌しながら、内割でＦｅ３Ｏ４換算で５０質量％になるように塩化第二鉄（ＦｅＣｌ３）水溶液を滴下した。このとき、ＮａＯＨ水溶液を滴下してスラリーをｐＨ＝３．０に保持し、黄色酸化鉄（ＦｅＯＯＨ）をマイカ粒子表面全体に一様に被覆した。その後脱水、１０５℃で乾燥し、Ｈ２１０％Ｎ２９０％混合ガスを流した還元雰囲気にて５３０℃で３０分焼成し、マイカ粒子表面に被覆したＦｅＯＯＨをＦｅ３Ｏ４に変化させ黒赤色光沢顔料を得た。電子顕微鏡写真を図６に示す。
＜比較例４＞
製造例１又は２で用いた合成マイカ粉体（トピー工業（株）製ＰＤＭ−２０Ｌ：合成カリウム金雲母、粒子径約２０μｍ、アスペクト比約７０）を比較例２と同様にＦｅ３Ｏ４とＴｉＯ２で被覆した。構成比率（質量比）もＦｅ３Ｏ４：ＴｉＯ２：マイカ＝５０：７：４３になるように調整した。
具体的には、マイカの水スラリーを７０℃に加温し、四塩化チタン水溶液と、スラリーをｐＨ＝１．５に保持するためのＮａＯＨ水溶液とを適宜用いて滴下し、アナターゼ型ＴｉＯ２をマイカ粒子全体に緻密に被覆後、脱水乾燥し、７００℃で３０分焼成して、ＴｉＯ２被覆マイカを得た。
その後、このＴｉＯ２被覆マイカ１０質量％濃度の水スラリーを８０℃にて窒素ガスを流しながら攪拌し、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）の水溶液と硝酸カリウム水溶液とを滴下した。このとき、スラリーをｐＨ＝８．０に保持するようにＮａＯＨを適宜用いて特許文献２の参考例１のように約1時間で同時に滴下した。最後に脱水、Ｎ２ガスを流しながら８０℃で乾燥して、ＴｉＯ２被覆マイカの面部及び端部全体にＦｅ３Ｏ４粒子が点在した黒酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を得た。電子顕微鏡写真を図７に示す。
製造例１〜２ならびに比較例１〜４の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料の黒さ、干渉色の有無、光沢を次の方法で評価した。結果を表３に示す。
＜黒さ＞
無色透明のアクリル樹脂塗料（Ｎアクリルオートクリヤースーパー、日本ペイント(株)製、固形分約５０質量％）に被験試料が塗料中で１０質量％になるように添加し、よく混合攪拌した後、隠蔽率測定紙に１００μｍ隙間のアプリケータで塗布し、乾燥させた。その塗膜をミノルタ製色彩色差計ＣＲ３００を用いてＬ，ａ，ｂを測定した。Ｌ値が低く、ａ，ｂ値がゼロに近いほど黒いことを意味する。また、目視でも塗膜の色を判断した。
＜光沢＞
白色厚紙に紙両面テープ（ナイスタック（Ｒ）、ニチバン(株)製）を貼り、はくり紙を剥がした後、被験試料の粉体をふりかけ、ハケで一方向に均一になるまでならし、粉体を紙両面テープの上に付着させ、最後に余分な粉体を払い落とし試験片を作製した。多角度分光測色計（ＭＡ-６８II、Ｘ-ｒｉｔｅ社製）を使用して、試験片に対して４５°で光を入射し、４５°正反射から試験片に対して１５°垂直方向に反射したＬ値（輝度：Ｌ１５値）を測定した。Ｌ１５値が高いほど輝度が高く光沢が強いことを意味する。
また、上記試験片について目視観察による光沢の評価（官能評価）も行った。具体的には、１０人のパネルに目視での光沢の印象について下記表１に示す基準で点数をつけてもらい、１０人の平均点をから下記表２の基準で光沢を評価した。
（表１）
（表２）
＜干渉色＞
上記光沢測定のために作成した試験片について、目視観察により干渉色の有無を調べた。
（表３）
比較例１の市販酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、図４のように、マイカ板状粒子の面部及び端部全体が約１００ｎｍ程度のＦｅ３Ｏ４層でほぼ均一に被覆された黒青色光沢顔料であり、光沢には優れているが、青色の干渉色を有しており黒さに劣る。
同様に、比較例３のＦｅ３Ｏ４を被覆した合成マイカ粉体も、図６のように、マイカ板状粒子の面部及び端部全体が約９５ｎｍ程度のＦｅ３Ｏ４層でほぼ均一に被覆された黒赤色光沢顔料であり、光沢には優れているが、赤色の干渉色を有しており黒さに劣る。
比較例２の市販酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、図５のように、ＴｉＯ２で面部及び端部が均一に被覆されたマイカ板状粒子の面部及び端部に１００〜３００ｎｍ程度のＦｅ３Ｏ４粒子が非選択的に散在した黒色顔料であり、黒さにおいては十分である反面、光沢に劣る。
同様に、比較例４のＦｅ３Ｏ４とＴｉＯ２で被覆した合成マイカ粉体も、図７のように、ＴｉＯ２で面部及び端部が均一に被覆された合成マイカ板状粒子の面部及び端部に１００〜３００ｎｍ程度のＦｅ３Ｏ４粒子が非選択的に散在した黒色顔料であり、黒さにおいては十分である反面、光沢に劣る。
これに対して、製造例１〜２の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、干渉色がなく、黒さと光沢に優れるものであった。
その理由は明らかではないが、一つには次のように考えられる。
一般に、板状粒子は平行配向性が高く、図８に示すように、板状粒子面部への入射光が規則的に一定方向に正反射し、これが光沢に寄与している。
しかし、板状粒子の端部においては、光の乱反射により散乱光を生じ、この散乱光は光沢を減じる要因となる。
上記製造例１〜２のような本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料では、マイカ板状粒子の端部が厚い酸化鉄層で被覆されている。このため、端部への入射光が十分に吸収されて散乱光がほとんどなくなるため、光沢が向上するものと考えられる。
なお、製造例２の方が製造例１よりも光沢が高い理由としては、マイカ板状粒子の端部が厚い酸化鉄層で被覆されていることに加えて、板状粒子面部全体が干渉色が出ない程度（約６０ｎｍ以下）の均一な酸化鉄層で被覆されているため、製造例１では透過していた面部での光が、面部でのマイカとＦｅ３Ｏ４との界面で発生する規則的反射光、即ち光沢に変換されるためと考えられる。
以上のように、本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、酸化鉄層を板状粒子面部よりも端部に厚く偏在させた酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料であり、光沢に優れ、酸化鉄本来の色が発揮されるものである。
従来の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、基板板状粒子の面部及び端部の全体がほぼ均一に酸化鉄層で被覆されたものか、あるいは板状粒子の面部及び端部の全体にわたって非選択的に酸化鉄粒子が散在（部分被覆）しているものであり、本発明のような酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料はこれまで報告されていない。
以下、本発明の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を配合した化粧料の処方例を示すが、これらに限定されるものではない。配合量は質量％である。
製造例１又は製造例２で得られた酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を配合したこれら化粧料は何れも、黒色の発色及び光沢に優れるものであった。酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料の代わりに比較例１〜４の何れかの顔料を用いた場合には、本発明の化粧料に比べて黒色の発色あるいは光沢において劣るものであった。
処方例１ クリームマスカラ（Ｏ／Ｗ）
＜パーツＡ＞
水 ５１．９０ 質量％
ヒドロキシエチルセルロース ０．７０
トリエタノールアミン ２．００
＜パーツＢ＞
バイキュサン（R）Ｃ１０００ １１．６０
（バイエル マテリアルサイエンス（株）製、水性ポリウレタン分散液）
＜パーツＣ＞
ステアリン酸グリセリル ２．５０
カルナウバロウ １０．００
ステアリン酸 ５．００
フェノキシエタノール ０．５０
メチルパラベン ０．２０
プロピルパラベン ０．１０
＜パーツＤ＞
酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料 １５．００
＜パーツＥ＞
メチルポリシロキサン ０．５０
（信越化学工業（株）製、ＫＦ−９６Ａ−３５０ｃｓ）
＜調製＞
ヒドロキシエチルセルロースが完全に水和してパーツＡが均一になるように分散し、その後パーツＡを８０℃に加熱した。このパーツＡに、パーツＢを撹拌しながら添加した(相Ｉ)。
別の容器でパーツＣを８０℃に加熱して完全に溶解した後、このパーツＣを撹拌しながらパーツＥを添加した（相ＩＩ）。
相ＩＩを相Ｉにゆっくり添加して８０℃で１５分間乳化した後、冷却し、途中４５℃においてパーツＤをエマルジョンに添加混合し、さらに２５℃まで冷却してＯ／Ｗ型のクリームマスカラを得た。
処方例２ アイシャドー
＜パーツＡ＞
酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料 ３４．００質量％
タルク ５０．００
ステアリン酸マグネシウム ２．０２
エチルパラベン ０．０８
＜パーツＢ＞
ＢＥＬＳＩＬ（R） ＣＤＭ３５２６ＶＰ １．５０
（旭化成ワッカーシリコーン（株）製、アルキル（Ｃ２６−２８）ジメチコン）
ＢＥＬＳＩＬ（R） ＲＧ９０ ５．００
（旭化成ワッカーシリコーン（株）製、イソドデカン及び（ビニルジメチル／トリメチルシロキシケイ酸ステアリルジメチコン）コポリマー）の混合物）
ＢＥＬＳＩＬ（Ｒ） ＰＤＭ３５０ＶＰ ３．００
（旭化成ワッカーシリコーン（株）製、トリメチルシロキシフェニルジメチコン）
イソドデカン ４．００
＜調製＞
パーツＡの全成分をミキサーで均一混合した。
別容器でパーツＢのイソドデカンにＢＥＬＳＩＬ（Ｒ） ＲＧ９０を溶解し、ＢＥＬＳＩＬ（Ｒ） ＰＤＭ３５０ＶＰ、及びＢＥＬＳＩＬ（Ｒ） ＣＤＭ３５２６ＶＰを加え、４０℃に加熱してパーツＢを完全に溶解した。
その後、パーツＢにパーツＡを投入し、ディスパーで均一に混合した後、金型容器に流し込んで圧力３０ｂａｒで１分３０秒加圧し、アイシャドーを得た。
処方例３ ネイルエナメル
＜パーツＡ＞
ニトロセルロース １８．００質量％
トルエンスルホンアミド樹脂 ６．００
クエン酸アセチルトリブチル ６．００
アクリル酸アルキル共重合体 ２．００
＜パーツＢ＞
イソプロパノール ５．００
ベンジルジメチルアンモニウムヘクトライト ２．００
酢酸エチル ２０．００
酢酸ブチル ３１．００
＜パーツＣ＞
酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料 １０．００
＜調製＞
パーツＡをローラーミルで混練し均一化後、パーツＢを添加し、ディスパーで均一分散した。その後、パーツＣを投入し、再度ディスパーで均一分散した後、所定の容器に充填してネイルカラーを得た。
すなわち、本発明にかかる酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料は、基板である層状ケイ酸塩の板状粒子と、前記板状粒子を被覆する酸化鉄とを含む酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料であって、前記酸化鉄は前記板状粒子の面部を被覆していないか、あるいは、基板板状粒子の面に平行な方向の酸化鉄被覆層の厚さである端部酸化鉄厚さが、基板板状粒子の厚さに平行な方向の酸化鉄被覆層の厚さである面部酸化鉄厚さの１．５倍以上であることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料である。

Claims (14)

  1. 基板である層状ケイ酸塩の板状粒子と、前記板状粒子を被覆する酸化鉄とを含む酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料であって、前記酸化鉄は前記板状粒子の面部を被覆していないか、あるいは、前記板状粒子の面部よりも端部に偏在していることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  2. 請求項１記載の顔料において、基板板状粒子の面に平行な方向の酸化鉄被覆層の厚さである端部酸化鉄厚さが、基板板状粒子の厚さに平行な方向の酸化鉄被覆層の厚さである面部酸化鉄厚さよりも大きいことを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  3. 請求項２記載の顔料において、端部酸化鉄厚さが面部酸化鉄厚さの１．５倍以上であることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  4. 請求項１〜３の何れかに記載の顔料において、基板板状粒子の端部全体が酸化鉄で被覆されていることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  5. 請求項１〜４の何れかに記載の顔料において、基板板状粒子の面部が酸化鉄で被覆されていないことを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  6. 請求項１〜４の何れかに記載の顔料において、基板板状粒子の面部の一部が酸化鉄で被覆されていることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  7. 請求項１〜４の何れかに記載の顔料において、基板板状粒子の面部全体が酸化鉄で被覆されていることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  8. 請求項１〜７の何れかに記載の顔料において、層状ケイ酸塩がマイカ族層状ケイ酸塩であることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  9. 請求項８記載の顔料において、層状ケイ酸塩が合成マイカであることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  10. 請求項１〜９の何れかに記載の顔料において、酸化鉄が黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）及び赤酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  11. 請求項１〜９の何れかに記載の顔料において、酸化鉄が黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）であることを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  12. 酸化鉄が黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）である請求項１〜９の何れかに記載の顔料を酸化し、黒酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）の少なくとも一部を赤酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）に変換したことを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  13. 請求項１〜１２の何れかに記載の顔料において、干渉色を持たないことを特徴とする酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料。
  14. 請求項１〜１３の何れかに記載の酸化鉄被覆層状ケイ酸塩顔料を含有することを特徴とする化粧料。
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