JPWO2013002148A1 - 密封包装体並びにその製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

本発明は、帯状の合成樹脂フィルムを曲げて当該フィルムの両側縁部を重ね合わせて筒状とし、この重ね合わせ部を当該フィルムの長手方向に融着して内容物を収容する筒状フィルムを構成する第１のシール部と、筒状フィルムの両端部に形成されており筒状フィルムの幅方向の全長にわたって当該筒状フィルムの内面同士を融着してなる第２のシール部と、筒状フィルムの両端部にそれぞれ形成されており当該両端部を集束した状態で結紮する結紮部材と、を備える密封包装体である。本発明によれば、製造過程における加熱によるダメージが十分に少なく優れた気密性を有する密封包装体を提供することができる。

Description

本発明は、密封包装体並びにその製造方法及び製造装置に関する。

ハム、ソーセージ、チーズ、羊羹、ういろう等を収容する密封包装体として、合成樹脂フィルムを使用したものが広く知られている。この密封包装体は、自動充填包装機（例えば旭化成ケミカルズ（株）社製「ＡＤＰ（登録商標）」）で、帯状の合成樹脂フィルムを走行させながら、両側縁部を交叉させて重なり合うように筒状に丸め、その重ね合わせ部をシールして筒状フィルムに成形し、この筒状フィルム内に内容物を充填後、上端及び下端を結紮（封止）して製造される。

製造された密封包装体は、レトルト処理などの加熱処理を受けることもある。その際に、封止部の気密性が十分でないと、加熱による内容物の膨張に密封包装体が耐えられなくなり破袋（レトルトパンク）する場合もある。また、保存性を高める観点からも封止部における気密性は重要な要素である。

筒状フィルムの両端部を結紮する方法として、金属線材（例えばアルミニウム）や合成樹脂テープを使用する方法が知られている。下記特許文献１〜３には合成樹脂（例えば塩化ビニリデンやオレフィン系樹脂）からなるテープを使用して筒状フィルムの両端を封止する方法が開示されている。より具体的には、特許文献１には、筒状フィルム内の内容物を押しのけて形成した不在部に筒状フィルムの長手方向に交差する方向でテープを重ね、このテープを筒状フィルムに溶着しつつ、不在部を横断するシールを行う方法が記載されている。

特許文献２には、筒状フィルム内の内容物を押しのけて形成した不在部を、扁平な面を横断する方向に集束し、集束した不在部を囲むようにテープを重ね、該テープが重ねられた不在部の横断方向を該テープとともにシールし（第１のシール）、また、第１のシールと交差する方向に前記テープをシールし（第２のシール）、第２のシールに対して集束した不在部を挟んだ反対側で第１のシールと交差する方向に前記テープをシールする（第３のシール）封止方法が記載されている。

特許文献３には、筒状フィルム内の内容物を押しのけて形成した不在部を、扁平な面を横断する方向に集束し、集束した不在部を挟むように２枚のテープを重ね、この２枚のテープと共に、前記テープが重ねられた前記不在部を横断方向にシールし（第１のシール）、前記２枚のテープを、前記第１のシールと交差する方向にシールし（第２のシール）、前記２枚のテープを前記第２のシールに対して前記集束した不在部を挟んだ反対側で、前記第１のシールと交差する方向にシールする（第３のシール）封止方法が記載されている。

特開２００５−２３１６３９号公報 特開２００６−０６９６４７号公報 特開２００６−０６９６４８号公報

しかしながら、上記の方法によれば、集束した不在部とテープをシールし一体化するために印加する熱が、集束箇所の近傍に位置する密封包装体の肩口にまで伝わる場合がある。印加する熱は、テープと樹脂フィルムを一体化できる程度の高いものである。したがって、密封包装体の肩口に伝わった熱により当該箇所の樹脂フィルムが溶解し、ピンホールが発生するなどの不具合が生じることがある。

また、特許文献２、３に記載の方法によれば、集束した不在部に重ねたテープに対し、複数回のシールをする必要がある。これは、工程の増加、煩雑化を招き、密封包装体の生産速度を上げることを困難にしている。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、製造過程における加熱によるダメージが十分に少なく優れた気密性を有する密封包装体を提供することを目的とする。また、本発明は上記密封包装体を十分効率的に製造できる製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明に係る密封包装体は、帯状の合成樹脂フィルムを曲げて当該フィルムの両側縁部を重ね合わせて筒状とし、この重ね合わせ部を当該フィルムの長手方向に融着して内容物を収容する筒状フィルムを構成する第１のシール部と、筒状フィルムの両端部に形成されており筒状フィルムの幅方向の全長にわたって当該筒状フィルムの内面同士を融着してなる第２のシール部と、筒状フィルムの両端部にそれぞれ形成されており当該両端部を集束した状態で結紮する結紮部材とを備える。

上記密封包装体は、結紮部材による密封効果だけでなく、筒状フィルムの幅方向の全長にわたって設けた第２のシール部による密封効果も得られる。このため、上記密封包装体は、従来よりも優れた気密性を有し、密封包装体内外の導通、密封包装体からのエアー漏れ、密封包装体への液浸透といったリスクが低減できる。

本発明において、密封包装体の結紮部材の外側から筒状フィルムの端部にわたる耳部の全面積に対する、前記第２のシール部の面積比率が５％を超えることが好ましい。これにより、十分な気密性を得ることができる。

第２のシール部の巾が０．１〜６．０ｍｍであることは、第２のシール部近傍を集束する観点において好ましい。

第２のシール部が、筒状フィルムの幅方向の全長にわたって少なくとも１本の連続したシール線を有することは、効率的な融着と気密性の双方の観点で好ましい。また、シール線の巾は０．１ｍｍ〜２．０ｍｍであることが好ましい。

また、第２のシール部が網目状に筒状フィルムの内面同士を融着してなることは、効率的な融着と気密性の双方の観点で好ましい。

本発明の構成においては、密封包装体の肩口となる箇所の近傍において熱を印加する必要はないので、当該箇所にまで熱が及ぶことは少なく、その結果、密封包装体肩口におけるピンホール発生が抑制される。また、第２のシール部は１回の加熱処理で形成可能なものであるので、生産速度に対する影響は少ない。

本発明において、第２のシール部は超音波シールによって形成されたものであることが好ましい。超音波によるシールは、所望の箇所をピンポイントでシール可能であり、被処理部周辺への熱の漏れが少ない。そのため、密封包装体肩口にピンホールが発生することを更に低減することができる。

本発明において、結紮部材として合成樹脂線材を使用してもよい。この場合、合成樹脂線材の端部同士が融着して環状をなすようにすることができる。合成樹脂線材からなる結紮部材を採用することで、密封包装体を開封して内容物を消費した後、包装を廃棄する際に、素材ごとに分別する手間が省ける。また、金属部材を使用しないことから、製品検査において金属探査を行い、密封包装体中に金属製異物が混入しているか否かを検査することが可能となる。

本発明は上記密封包装体の製造方法を提供する。すなわち、本発明の密封包装体の製造方法は、帯状の合成樹脂フィルムを曲げて当該フィルムの両側縁部が重なり合った筒状体を形成する重ね合せ部形成工程と、筒状体の重ね合わせ部を当該フィルムの長手方向に融着して第１のシール部を形成し、筒状フィルム成形体を得る第１の融着工程と、筒状フィルム成形体内に内容物を充填する充填工程と、内容物が充填された筒状フィルム成形体に対して外側から力を加え、内容物が押しのけられた扁平部を、所定の間隔をあけて筒状フィルム成形体に連続的に形成する絞り工程と、扁平部に熱を加え、筒状フィルム成形体の幅方向の全長にわたって当該筒状フィルム成形体の内面同士を融着させて第２のシール部を形成する第２の融着工程と、第２のシール部又はその近傍において筒状フィルム成形体を集束して集束部を形成するとともに集束部を結紮する結紮工程とを備える。

上記方法によれば、両端部が第２のシール部及び結紮部材によってそれぞれ封止されており、優れた気密性を有する密封包装体を効率的に製造できる。また、上記方法によれば、密封包装体の肩口となる箇所の近傍において熱を印加する必要はないため、当該箇所にまで熱が及ぶことは少なく、その結果、密封包装体肩口におけるピンホール発生が抑制される。また、第２のシール部は１回の加熱処理で形成可能なものであるので、生産速度に対する影響は少なく、従来の製造方法と同様に、効率的に製造できる。

本発明は上記密封包装体の製造装置を提供する。すなわち、本発明の密封包装体の製造装置は、帯状の合成樹脂フィルムを曲げて当該フィルムの両側縁部が重なり合った筒状体を形成する重ね合せ部形成手段と、筒状体の重ね合せ部を融着して第１のシール部を形成し、筒状フィルム成形体を得る第１の融着手段と、筒状フィルム成形体内に内容物を充填する充填手段と、内容物が充填された筒状フィルム成形体に対して外側から力を加え、内容物が押しのけられた扁平部を、所定の間隔をあけて筒状フィルム成形体に連続的に形成する絞り手段と、扁平部に熱を加え、筒状フィルム成形体の幅方向の全長にわたって当該筒状フィルム成形体の内面同士を融着させて第２のシール部を形成する第２の融着手段と、第２のシール部又はその近傍において筒状フィルム成形体を集束して集束部を形成するとともに集束部を結紮する結紮手段とを備える。

上記装置によれば、両端部が第２のシール部及び結紮部材によってそれぞれ封止されており、優れた気密性を有する密封包装体を効率的に製造できる。また、密封包装体の肩口となる箇所の近傍において熱を印加する必要はないため、当該箇所にまで熱が及ぶことは少なく、その結果、密封包装体肩口におけるピンホール発生が抑制される。また、第２のシール部は１回の加熱処理で形成可能なものであるので、生産速度に対する影響は少なく、従来の製造方法と同様に、効率的に製造できる。

本発明によれば、製造過程における加熱によるダメージが十分に少なく優れた気密性を有する密封包装体が提供される。また、本発明によれば、上記密封包装体を十分効率的に製造できる製造方法及び製造装置が提供される。

（ａ）は本発明の密封包装体の一実施形態を示す平面図であり、（ｂ）は結紮部材の一例を示す断面図である。 本発明の密封包装体製造装置の一実施形態を示す平面図である。 本発明の密封包装体製造装置の一実施形態を示す斜視図である。 本発明の密封包装体製造装置における縦超音波融着手段の一例を示す斜視図である。 （ａ）は超音波融着に使用するアンビルの一例を示す上面図であり、（ｂ）はその側面図である。 （ａ）は超音波融着に使用するアンビルの他の例を示す上面図であり、（ｂ）はその側面図である。 本発明の密封包装体製造装置における横シール形成手段（第２の融着手段）の一例を示す模式図である。 本発明の密封包装体製造装置における横シール形成手段のシールパターンの一例を示す模式図である。 本発明の密封包装体製造装置における横シール形成手段のシールパターンの一例を示す模式図である。 図４に示す装置を用いて超音波融着を実施している様子を模式的に示す断面図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、全図面中、同一要素には同一符号を用い、重複する説明は省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。

（密封包装体）
図１に本発明に係る密封包装体の一実施形態を示す。図１（ｂ）は（ａ）のＩｂ−Ｉｂ断面図である。図１（ａ）に示す密封包装体１は、帯状の合成樹脂フィルムを曲げて当該フィルムの両側縁部を重ね合わせて筒状とし、重ね合わせ部３を当該フィルムの長手方向に融着して筒状フィルム２を構成する縦シール部（第１のシール部）４と、筒状フィルム２の両端部に形成された横シール部（第２のシール部）６と、筒状フィルム２の両端部にそれぞれ形成されており当該両端部を集束した状態で結紮する結紮部材８とを備える。

なお、図１（ａ）に示す密封包装体１は、筒状フィルム２の両端部が既に結紮部材８によって結紮されており、横シール部６の幅が筒状フィルム２の幅よりも狭く見えるように図示されている。しかし、結紮部材８を設ける前の横シール部６は、図３に示すように、筒状フィルム２の幅方向の全長にわたって形成されている。縦シール部４は合成樹脂フィルムの外面と内面とを融着によって接合しているのに対し、横シール部６は筒状フィルム２の内面同士を融着によって接合している。

筒状フィルム２をなす合成樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂であれば特に限定されるものではなく、例えば、ＶＤＣ／ＶＣ（塩化ビニリデン／塩化ビニル共重合体）、ＶＤＣ／ＭＡ（塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体）、ＨＩＰＳ（耐衝撃性ポリスチレン）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＥＶＯＨ（エチレン・ビニルアルコール共重合体）等からなるものが挙げられる。これらのうち、ガスバリア性及び耐ピンホール性の観点から、筒状フィルム２はポリアミド系樹脂フィルムであることが好ましい。特に、ガスバリア性の観点からは、芳香族ジアミン単位を含む共重合ポリアミド系樹脂からなるフィルムがより好ましい。芳香族ジアミン単位を含む共重合ポリアミド系樹脂としては、メタキシレンジアミンとアジピン酸の共重合樹脂、メタキシレンジアミンとアジピン酸およびイソフタル酸の共重合樹脂などがある。

合成樹脂フィルムは、単層のフィルムであっても、複数のフィルムが積層された複層フィルムであってもよい。種々の機能を付与可能である観点から、例えば、ベースフィルムの片面及び／又は両面にシーラントフィルムを積層させた複層フィルムが好適に用いられる。なお、上記の複層フィルムには、必須とされる各々の層の間に、接着層やガスバリア層等を介在したものが包含される。この種の複層フィルムは、例えば、２枚以上のフィルムを貼り合わせるドライラミネート法や、一方のフィルム上に他方の樹脂組成物を溶融押出して積層させる押出しラミネート法の他、樹脂組成物を共押出した後に冷却して積層を成形する共押出法等の公知の手法により製造可能である。複層フィルムの場合、ガスバリア性を有する層を少なくとも１層含むフィルムであることが好ましい。

レトルト用途に用いる場合には、筒状フィルム２は、レトルト殺菌処理に耐え得るフィルム強度及び耐熱性を有することが要求されるので、例えば、ベースフィルムとしてのポリアミド系樹脂フィルム層の片面及び／又は両面に、シーラント層としてのポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂層を設けた複層フィルムや、ベースフィルムとして有するポリアミド系樹脂フィルムからなるバリア層の両面に、ポリプロピレン系接着樹脂を介してポリプロピレン系樹脂フィルムからなるシール層を設けたものが好適に用いられる。後者については、バリア層であるポリアミド系樹脂は、酸素バリア性及び耐ピンホール性を備え、シール層であるポリプロピレン系樹脂は、ヒートシール性及び水蒸気バリア性を備えている。

重ね合せ部３の幅（筒状フィルム２の内側端部２ａからフラップ端部をなす外側端部２ｂの幅）は、５〜１５ｍｍ程度とすればよい。重ね合せ部３の幅が５ｍｍ未満であると、狭い幅の重ね合わせ部３に高い精度で縦シール部４を形成する必要が生じる。他方、重ね合せ部３の幅が１５ｍｍを越えると合成樹脂フィルムの使用量が増大する傾向となる。なお、重ね合せ部３の幅は、幅全面が融着されていなくてもよく、少なくとも一部の幅が融着されていてもよい。

縦シール部４は重ね合せ部３をその長手方向にわたって公知の方法を用いてシールしたものである。具体的なシール方法としては、熱風シールや高周波シール、超音波シールなどが挙げられる。

内容物５の例として、漬物、チーズ、ソーセージといった液状製品や練り状製品などの流動性を有する物品が挙げられる。

横シール部６は、密封包装体の長手方向両端部に形成されており、密封包装体の幅方向全長にわたってシールされたものである。シール方法は特に限定されるものではなく、気密性を確保できる方法であればよい。例えば、熱風シールや高周波シール、超音波シールなどが挙げられる。印加した熱エネルギーが密封包装体肩口へ漏れにくいことや、所望の位置を精度高くシールできる点から、超音波シールが特に好ましい。なお、ここでいう両端部とは、密封包装体の長手方向の両側の端部又はその近傍を意味し、密封包装体の長手方向の両端部近傍が横シール部６でシールされている場合には、長手方向の末端はシールされていなくてもよい場合がある。

横シール部６に要求される条件は、密封包装体内部と外部とが導通する箇所がないものである。外部との導通箇所があると、気密性を確保することが困難になる。この条件を満たすように横シール部６の態様を設定することが好ましい。例えば、幅方向全長にわたって全面をシールした形状や、密封包装体の幅方向全長にわたって網目状にシールした形状が横シール部６の形状として採用できる。ここでいう網目状とは、網目の間隙部分は融着されていないものの、網目の網に相当する箇所は融着されているものである。網目構造においては、実際に合成樹脂同士が融着されている総面積は小さいものの、隣接する間隙同士の導通は網目により妨げられているので気密性を十分に確保することができる。このことは、融着に用いる総エネルギーが少なくても十分な気密性を有する横シールが形成できることを意味する。網目の目が細かいほど、網が太いほど、また、横シール部の幅（密封包装体長手方向に対する長さ）が大きいほど気密性は向上する傾向にある。また、網目構造であることは、融着部分と融着されていない部分が交互に配列されることによって、集束時に横シール部が幅方向にスムーズに折り畳み易くなり、より集束性に優れるものとなる。

横シール部分の面積としては、耳部（結紮部材８の外側からフィルム端部にわたる領域部）の全面積に対する横シール部６の融着面積の比率が、５％を超えてフィルム内面同士が融着されていることが気密性の観点で好ましい。気密性とフィルムの集束性の観点からは、１０〜６０％の範囲がより好ましい。１０％以上にすることで気密性を十分に確保することができる。また、６０％より少なくすることにより、フィルムの集束をより円滑かつスムーズに行うことができるため結紮部材８による結紮を安定に行うことができる。

横シール部６の巾は、０．１〜６．０ｍｍであることが好ましい。より好ましくは０．２〜４．５ｍｍであり、さらに好ましくは０．３〜３．０ｍｍである。横シール部６を広くすることによって気密性は向上しやすいが、融着部の剛性が高くなりやすいため集束性とはトレードオフの関係となる。そのため、使用するフィルムの剛性等に応じて、適宜、横シール部６の巾を調整すればよい。

また、横シール部６は、筒状フィルムの幅方向全長にわたって形成した少なくとも１本の連続したシール線を有することが好ましい。シール線が略平行となるようにその本数を増やせば、気密性は向上しやすくなるが、融着部の剛性が高くなりやすいことは横シール部６と同様である。横シール部６におけるシール線の巾は、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．１５〜１．８ｍｍであり、さらに好ましくは０．２〜１．６ｍｍである。なお、上記に挙げた横シール部の態様はあくまで一例であり、本発明の趣旨を逸脱しないものであれば、適宜採用することができる。

結紮部材８は、筒状フィルム２の両端部をそれぞれ集束して集束部７を形成するとともに集束部７を結紮する。ここでいう両端部とは横シール部６又はその近傍を意味し、横シール部６の近傍とは横シール部６の端部から１０ｍｍ程度以下の範囲を意味する。

本実施形態における結紮部材８は合成樹脂線材を用いたものである。合成樹脂線材は、集束部７を巻き回し、融着部８ａにおいて融着されている（図１（ｂ）参照）。合成樹脂線材の材質は、ＰＰ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＶＤＣ／ＶＣ（塩化ビニリデン／塩化ビニル共重合体）、ＶＤＣ／ＭＡ（塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体）、ＨＩＰＳ（耐衝撃性ポリスチレン）などを用いることができる。

合成樹脂線材における融着部８ａの形成は、超音波融着によることが好ましい。超音波融着であれば、所望の場所をピンポイントで融着処理できるので、合成樹脂フィルムへの損傷が起きにくい。また、合成樹脂線材として熱収縮性を有するものを採用すると、融着の際や包装体のレトルト処理などの加熱処理の際に熱収縮が起き、集束部７をよりタイトに締め付けることができ気密性向上につながる。熱収縮率は５〜２０％が好ましい。なお、結紮部材８を装着するに際し、合成樹脂線材の融着は合成樹脂フィルムと一体で行わないため、合成樹脂線材の融点又は軟化点は合成樹脂フィルムより低くても高くても問題なく結紮することができる。レトルト等の加熱処理の観点からは、合成樹脂線材の融点又は軟化点は、合成樹脂フィルムの融点又は軟化点と同等以上であると、結紮部の耐熱性が向上するため好ましい。

結紮部材としては、合成樹脂線材以外にもアルミニウムなどの金属線材も適用可能である。ただし、廃棄時に素材毎に分別する手間が省ける点や、製品検査において金属探査を実施できる点から、合成樹脂線材が特に好ましい。

合成樹脂線材もしくは金属線材は、直径は１〜５ｍｍが好ましく、長さは６〜２４ｍｍが好ましい。中空状の線材であっても良く、中実であってもよい。なお、線材として十分な剛性を有していることが好ましく、線材の直径や長さ、密封包装体の外周長によって剛性を適宜選択できる。

（密封包装体の製造装置）
図２及び図３は、密封包装体１を製造するための装置を模式的に示す図である。これらの図に示す密封包装体製造装置１０（以下、単に「装置１０」という。）は、フィルム供給手段１１、重ね合せ部形成手段３１、充填手段２１、縦シール形成手段（第１の融着手段）４１、横シール形成手段（第２の融着手段）５３及び結紮手段５４を備える。

フィルム供給手段１１は、帯状の合成樹脂フィルム１２のロール１２Ｒと、複数のローラ１１ａ、１１ｂとを有し、重ね合せ部形成手段３１から離隔して配置されている。フィルム供給手段１１は、ローラ１１ａ、１１ｂを介して重ね合せ部形成手段３１に合成樹脂フィルム１２を連続的に供給する。

重ね合せ部形成手段３１は、フィルム供給手段１１により供給された合成樹脂フィルム１２を受け入れる。重ね合せ部形成手段３１は、所定形状の金属片を略螺線状に巻いて形成された製筒フォルダ３２を有する。製筒フォルダ３２は供給された合成樹脂フィルム１２を湾曲させ、筒状体１３を形成する。

製筒フォルダ３２の下方には、製筒フォルダ３２により形成された重ね合せ部をシールして筒状フィルム成形体１４を形成する縦シール形成手段４１が配置されている。縦シール形成手段４１は、特に限定されるものではなく、熱風シールや高周波シール、超音波シールが挙げられる。熱風シールの一例として、以下の構成を挙げられる。すなわち、筒状体１３の外周面側から重ね合せ部に熱風を吹き付ける熱風印加ノズルと、筒状体１３の内周面側から重ね合せ部を加熱する内部ヒーターとを用いて重ね合せ部に熱風を吹き付けて熱融着し、線状のシール部（シール線）を形成する構成である。また、高周波シールの一例として、重ね合せ部を高周波電極間にはさみ、高周波電界を加えることで分子を回転振動させ、分子相互間の摩擦発熱により熱を発生させて融着する構成が挙げられる。

本実施形態において、縦シール形成手段として超音波シールを採用することは、気密性と筒状包装体の易開封性の観点から、特に好ましい方法である。超音波シールによる融着は、合成樹脂フィルムの重ね合せ部を超音波ホーンとアンビル間に挟み、超音波振動を付与することで、合成樹脂フィルムの分子を振動させ、分子相互間の摩擦発熱により熱を発生させ融着する方法である。ここでいう「超音波ホーン」は振動側の金具であり、「アンビル」はその受け金具である。超音波融着における加熱エネルギーは、超音波の振幅、超音波ホーンとアンビル間の押付け力及び処理時間に比例する。これらの条件は、比較的容易且つ正確に制御することができるので、良好な易開封性を発現するためのシール強度コントロールが容易になる。したがって、重ね合せ部が超音波融着により融着された本実施形態の密封包装体は、十分な気密性を有しつつ、優れた易開封性を有する。

なお、ここでいう「易開封性に優れる」とは、具体的には融着部の１８０度剥離応力を以下に示す方法で測定した際の測定値が２Ｎ／１５ｍｍ幅以上、１２Ｎ／１５ｍｍ幅以下のものをいい、３Ｎ／１５ｍｍ幅以上、８Ｎ／１５ｍｍ幅以下のものがより好ましい。１８０度剥離応力が２Ｎ／１５ｍｍ幅未満であると、融着不足により、例えばレトルト処理などで加熱した場合に破袋（パンク）しやすい。他方、１８０度剥離応力が１２Ｎ／１５ｍｍ幅を超えると、シール強度が強すぎて易開封性が不十分となりやすい。これに加え、合成樹脂フィルムが過度に溶融してシール部分における合成樹脂フィルムの厚さが薄くなることに起因して当該箇所が破袋しやすい。

１８０度剥離応力の測定方法はＡＳＴＭ Ｆ−８８ ＦＩＧ．１ ＬＡＰ ＳＥＡＬに準拠した以下の方法である。すなわち、融着部が長手方向の略中央部に存在する、幅１５ｍｍ、長さ５０ｍｍの短冊状の試験片（短冊の長手方向の略中央部に、その長手方向に直交して融着線が存在するもの）を密封包装体から切り出す。これを、テンシロン万能試験機（商品名：ＲＴＣ−１２１０、株式会社オリエンテック社製）を用い１８０度剥離応力を測定する。この際、上記試験片が融着部を基点として上下方向に引っ張られるように上下２つのフィルムチャックにより試験片を保持する。測定初期におけるフィルムチャック間の距離は１０ｍｍとし、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で、融着部の１８０度剥離強度を測定し（測定１回／１本）、１０本の試験片の１８０度剥離応力の平均値を算出する。

図４は、超音波シールによる縦シール形成手段である縦超音波融着手段４１´の装置の模式図を示す図である。縦シール形成手段としての縦超音波融着手段４１´は、製筒フォルダ３２の下方に配置されている。縦超音波融着手段４１´は、製筒フォルダ３２によって形成された重ね合せ部を超音波融着して筒状フィルム成形体３を形成する。縦超音波融着手段４１´は、合成樹脂フィルム１４の重ね合せ部の内側及び外側にそれぞれ当接するように配置されたアンビル４３Ａ及び超音波ホーン４２ａを有する。なお、超音波ホーン４２ａは、超音波振動子（図示せず）から与えられた振動エネルギーの振幅を変換するブースター４２ｂとともに超音波発振手段４２を構成する。ブースター４２ｂの基端側には超音波振動子が取り付けられており、ブースター４２ｂを介して超音波ホーン４２ａに超音波振動を付与する。超音波振動子は図示しない制御装置によって、振動数、振幅の制御が行われる。

図５に示すアンビル４３Ａは、ベース４５とこのベース４５の上に形成された当接部４４Ａとからなる。アンビル４３Ａの材質は一般的に用いられている金属であれば特に限定されるものではないが、ＳＵＳ３０４など摩擦磨耗などに対する耐久性を有するものが好ましい。

当接部４４Ａは、図５（ａ）に示すように、幅方向に対し曲率半径Ｒｂを有する曲面を先端部に有し、この曲面が合成樹脂フィルムの重ね合せ部に当接する。このような形状を有することで重ね合せ部との接触が安定する。なお、Ｒｂは好ましくは３ｍｍ以上、１０ｍｍ以下である。Ｒｂが３ｍｍ未満であると、融着線が細くなりすぎるため、外乱の影響が大きくなり融着の安定性が不十分となりやすい。また、レトルト処理時に破袋しやすくなる。一方、Ｒｂが１０ｍｍ超であると、接触面積が大きくなるので押し付け力が上がるためフィルム切れしやすくなる。

また、当接部４４Ａを厚み方向で見ると、図５（ｂ）に示すように、厚み形状（厚さ方向の曲率半径）Ｒａで、先端が曲面形状となっている。このような形状を有することで、重ね合せ部との接触が安定する。なお、厚さ方向の曲率半径Ｒａは０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下が好ましい。厚さ方向の曲率半径Ｒａが０．５ｍｍ未満であると、接触面積が小さくなり、エネルギーが小さくても融着可能となるものの、曲率が大きくなるためにフィルム切れしやすくなる。一方、厚さ方向の曲率半径Ｒａが５ｍｍ超であると、接触面積が大きくなり、融着のために必要なエネルギーの供給量が増大しやすく、また加工速度が不十分となりやすい。

図５に示したアンビルを用いて超音波融着をすると、１本の線状の融着線が得られる。なお、アンビルは、合成樹脂フィルムの重ね合せ部と当接する面に、重ね合せ部の長手方向と一致する方向に延在する少なくとも１つ以上の凹部（溝）を有してもよい。凹部を有することで超音波ホーンとの接触箇所を複数にすることができ、形成される融着線は平行する複数本の線状となる。融着線が複数になることで、密封包装体の易開封性を維持したまま、より一層優れた気密性を達成できる。

図６に示すアンビル４３Ｂは、ベース４５とこのベース４５の上に形成された当接部４４Ｂとからなり、当接部４４Ｂの頂部に凹部４６を有する。当接部４４Ｂは、図６（ａ）に示すように上部が幅方向に対し曲率半径Ｒｂの曲面を有し、頂部に幅ｄの凹部４６を有する。凹部４６の側面と上部曲面との接面部は曲率半径Ｒｃの曲面となっている。凹部４６の幅ｄは０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下が好ましい。０．１ｍｍ未満であると２本の融着線を同時に形成しにくくなり、他方、０．５ｍｍ超であると融着線間の距離が開くため、シール部の幅が広くなり無駄が多くなる。曲率半径Ｒｃは好ましくは０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下である。曲率半径Ｒｃが０．１ｍｍ未満であると応力が集中しすぎてフィルム切れが起こりやすく、他方、０．５ｍｍ超であると接触面積が大きくなるので押し付け力が上がるためフィルム切れが起こりやすくなるなどの不具合が生じやすい。

図６に示したアンビル４３Ｂを用いて超音波融着をする場合、アンビル４３Ｂの当接部が合成樹脂フィルムを介して超音波ホーンと接する箇所の形状は、２本の線状になる。その結果、超音波融着により形成されるシール部は２本の線状融着部からなる。

超音波ホーン４２ａは、その形態は特に限定されるものではなく、アンビル４３Ａ又はアンビル４３Ｂと合成樹脂フィルム１４を介して接したときに合成樹脂フィルムに超音波振動を付与できる形状であれば良い。例えば、当接面が平面である略柱状の金属成形体などが挙げられる。

また、超音波ホーン４２ａ近傍には超音波ホーン４２ａを冷却するホーン冷却手段４７を有してもよい。ホーン冷却手段４７は特に限定されるものではなく、例えば、超音波ホーン４２ａの外部にファンを設け、このファンから送風される風により超音波ホーンを空冷する方法が挙げられる。超音波融着を連続して行うと、超音波ホーン４２ａが熱を持ち、超音波の出力が不安定になったり、超音波振動子の破損を招くことがある。冷却しながら超音波融着を行うことで、より安定した超音波融着を行うことができる。

本実施形態においては、アンビル４３Ａ及び超音波ホーン４２ａの対を１組設けたものを示したが、２組以上有してもよい。このとき、それぞれのアンビルの合成樹脂フィルムに当接する箇所が、同一経路上に位置するよう、アンビルの向きを揃えて複数組の対を配置してもよいし、異なった経路になるように、それぞれアンビルの向きをずらして複数組の対を配置してもよい。アンビルの向きを揃えて配置した場合には、形成される融着線は１本になる。このとき、同じ箇所を２回超音波融着することになるので、シール強度自体の向上とともに、長手方向に対するシール強度の安定性がより高まる。一方、アンビルの向きをずらして配置すると、形成される融着線は複数本になる。したがって、融着線本数の増加による気密性向上の効果が得られる。

また、超音波融着は、所望の箇所をピンポイントで融着でき、ごく狭い部分のみを狙って処理することもできるので、熱収縮性の高いフィルムにおいてもシール周辺部分を余計に収縮させることなく、融着部（シール線）を狭くできる。そのため、筒状包装体の両端部における集束と結紮（封止）が容易であり、封止部における導通のリスクを低減できる。

密封包装体の縦シール部４（第１のシール部）は、高い気密性及び優れた易開封性をより一層高度に達成する観点から、筒状フィルムの長手方向に延在する少なくとも１本（１本又は複数本）の線状融着部からなることが好ましい。

充填手段２１は、製筒フォルダ３２の内径よりも小さい外径を有する中空円筒状の充填ノズル２２を有する。充填ノズル２２は、製筒フォルダ３２内を貫通し、縦シール形成手段４１の下流側まで達しており、充填ノズル２２の中心と製筒フォルダ３２の中心とが略同一となるように配置される。充填ノズル２２の開口部は縦シール形成手段４１の下流側に位置するので、縦シール形成手段４１により形成された筒状フィルム成形体１４内に内容物を充填することができる。充填ノズルの上端には内容物を充填ノズル２２内に供給するフィードポンプ２３が接続されている。充填手段２１は、フィードポンプ２３の駆動に応じて、内容物を充填ノズル２２内へ供給する。ここで適用される内容物は、例えば、魚肉、畜肉、液卵、ゼリー、蒟蒻、漬物といった液状あるいは練り状の食品や物品が挙げられるが、これらに特に限定されるものではない。

充填ノズル２２の開口部の下流側には、内容物が充填された筒状フィルム成形体１４を下方に移送する送りローラ１５ａ、１５ｂが配置されている。送りローラ１５ａ、１５ｂは図示しない駆動機構により回転され、筒状フィルム成形体１４を両側から狭持するように配置されている。

送りローラ１５ａ、１５ｂの下流側には、絞り手段５２が配置される。絞り手段５２は、内容物が充填された筒状フィルム成形体１４を所定の間隔で外部から押圧して内容物が押しのけられた扁平面を形成する絞りローラ５２ａ、５２ｂを含む。絞りローラ５２ａ、５２ｂは、筒状フィルム成形体１４を扁平にしたときの幅よりも長い幅を有するローラであり、筒状フィルム成形体１４を所定の間隔で押圧する動作が可能となるように図示しないローラ支持部材によって支持されている。

絞り手段５２の下方には横シール形成手段５３が配置される。横シール形成手段５３は、図２及び図３に示すように、アンビル５３ａと超音波ホーン５３ｂを含む。超音波ホーン５３ｂの基端側には図示しないブースター、超音波振動子がこの順で設けられ、超音波振動子は図示しない制御手段により制御される。図７（ａ）にはアンビル５３ａについて被処理物との当接面の形状を示し、図７（ｂ）には超音波ホーン５３ｂについて被処理物との当接面の形状を示す。アンビル５３ａの当接面には、複数の凸条が網目状に交差するように突設されている。超音波ホーン５３ｂの当接面は平面で構成されている。これらの超音波ホーンとアンビルを用いて横シールを行うと、網目状の横シール部が形成される。なお、本実施形態とは異なる態様として、超音波ホーン５３ｂの当接面において複数の凸条が網目状に交差するように突設され、アンビル５３ａの当接面は平面で構成されるようにしてもよい。

図８及び図９に、本実施形態における横シールパターンについて例示する。図８（ａ）は四角中抜き２本線の形状であり、図８（ｂ）は四角中抜き３本線の形状であり、図８（ｃ）は四角中抜き４本線の形状である。また、図８（ｄ）は２本線の形状であり、図８（ｅ）は３本線の形状である。さらに、図９（ａ）は円形中抜き線の形状であり、図９（ｂ）はひし形中抜き２本線の形状であり、図９（ｃ）は四角中抜き４本線であって中段の四角の位置がずれた形状である。これらの横シールパターンは、十分な気密性を有し、融着に用いる総エネルギーも少なく済むことから好ましい形状である。また、融着部分と融着されていない部分が交互に配列されることによって、集束時に横シール部が幅方向にスムーズに折り畳み易くなり、より集束性に優れるものとなる。

なお、横シールの形状は図８又は図９の例示や網目状に限定されるものではなく、筒状フィルム成形体１４の幅方向全長の全面をシールするものでもよい。また、筒状フィルム成形体１４の幅方向全長にわたるように形成した線状の場合には、その本数を増やすことで気密性を向上させることができる。また、本実施形態では、横シール形成手段５３として超音波シールによるものを示したが、これに限られるものではなく、熱風シールや高周波シールなど、合成樹脂フィルムのシールに用いられている種々の方法を適宜採用することができる。

横シール形成手段５３の下方には結紮手段５４が設けられている。結紮手段５４は、筒状フィルムの扁平部分を集束して集束部７を形成し、集束部７を結紮部材８により結紮する。

結紮手段５４は、結紮部材８による結紮に先立ち、集束部７を形成する。結紮手段５４による集束方法は、特に限定されるものではないが、例えば、Ｖ字溝を有する２枚の集束板を、Ｖ字溝が対向するように配置し、絞りローラにより形成された筒状フィルム成形体１４の扁平面に沿って往復運動させ、集束板が近接したときに集束部が形成される方法が挙げられる。

扁平部分における集束する箇所は、本実施形態においては、密封包装体１が作製された際に、集束部７が横シール部６の端部より内側に位置するようにしている。ただし、これに限定されるものではなく、横シール部６を集束してもよい。ただし、最終的に作製される密封包装体１の外観の点からは、密封包装体において、横シール部６の端部よりも集束部７を内側に配置するほうがよい。

結紮手段５４は、集束部７に結紮部材８を配置する。結紮手段５４による結紮方法は、合成樹脂線材を集束部７に巻きつけ、この合成樹脂線材の端部を融着する方法や、アルミニウムなどの金属線材を巻きつけ圧着する方法を採用することができる。ただし、廃棄時に素材を分別する手間がないことや、製品検査において金属探査を実施できる点から合成樹脂線材を用いる方法が好ましい。

合成樹脂線材における融着部の形成には、超音波融着以外にも熱融着などを採用することができる。ただし、所望の場所をピンポイントで融着処理でき、合成樹脂フィルムへの損傷が起きにくいという点から、超音波融着が好ましい。

結紮手段５４の下流側には、図示しない切断手段が備えられ、内容物が充填され、封止部が形成された筒状フィルム成形体１４を切断し、個々の密封包装体が作製される。

（密封包装体の製造方法）
装置１０を用いて密封包装体１を製造する方法について詳細に説明する。まず、フィルム供給手段１１からローラ１１ａ、１１ｂを介して合成樹脂フィルム１２を、重ね合せ部形成手段３１に連続的に供給する。合成樹脂フィルム１２の供給速度は、通常、１０〜６０ｍ／ｍｉｎ程度であり、使用する合成樹脂フィルム１２の種類、厚さ、剛性、充填される内容物の素材や粘度等に応じて適宜設定される。

フィルム供給手段１１により供給された合成樹脂フィルム１２を、製筒フォルダ３２の上面開口から下面開口へと導く。製筒フォルダ３２内を通過する際に、その螺線構造に追従して合成樹脂フィルム１２は筒状に湾曲され、その両端縁が重ね合わされた重ね合せ部を有する筒状体１３となる（重ね合せ部形成工程）。この筒状体１３は製筒フォルダ３２の下面開口から下方へと移送される。

次に重ね合せ部を縦シール形成手段４１によりシールし、筒状フィルム成形体１４を形成する（第１の融着工程）。その後、筒状フィルム成形体１４内部に充填ノズル２２から内容物を導入する（充填工程）。

また、第１の融着工程として、図４に示す縦超音波融着手段４１’がシール強度のコントロールの点で、特に好ましい。図１０に示すように、本実施形態では、重ね合せ部の内周面側からアンビル４３Ａを重ね合せ部に当接させ、一方、重ね合せ部の外周面側から超音波ホーン４２ａを重ね合せ部に当接させる。この状態で超音波ホーン４２ａから超音波振動を重ね合せ部に付与すると、アンビル４３Ａ及び超音波ホーン４２ａに挟まれた箇所は振動エネルギーによって摩擦熱が発生し、局所的に樹脂が溶融し、重ね合わされた合成樹脂フィルムが融着する。合成樹脂フィルム１４は、製筒フォルダ３２に連続的に供給されるので、融着箇所は連続的に合成樹脂フィルムの上方側へと移動する。その結果、重ね合せ部には、長手方向に沿った１本の線状の融着部が形成される。

超音波融着における加熱エネルギーは、超音波の振幅、超音波ホーン４２ａとアンビル４３Ａ間の押付け力、処理時間に比例するので、これらの要素を連続的に制御することで、シール強度を流れ方向で容易に制御することができ、気密性を有しつつ易開封性に優れた筒状フィルム成形体３を容易に形成することができる。

超音波融着における超音波の振幅は、大きいほど加熱エネルギーが高くなり融着しやすくなる。超音波の振幅は、好ましくは１５μｍ以上、６０μｍ以下である。振幅が１５μｍ未満であると、加熱エネルギーが低すぎて融着不足になり包装後、例えばレトルト処理などにおいて破袋（パンク）しやすくなる。一方、振幅が６０μｍを超えると、加熱エネルギーが高くなりすぎて、易開封性が不十分となりやすい。これに加え、合成樹脂フィルムが過度に溶融してシール部分における合成樹脂フィルムの厚さが薄くなることに起因して当該箇所が破袋しやすい。

超音波ホーン４２ａとアンビル４３Ａ間の押付け力は、高いほど加熱エネルギーが高くなり融着しやすくなる。両者の押付け力は、好ましくは５Ｎ以上、７０Ｎ以下である。押付け力が５Ｎ未満であると、加熱エネルギーが低すぎて融着不足になり包装後、例えばレトルト処理などにおいて破袋（パンク）しやすくなる。一方、押付け力が７０Ｎを超えると、加熱エネルギーが高くなりすぎて、易開封性が不十分となりやすい。これに加え、合成樹脂フィルムが過度に溶融してシール部分における合成樹脂フィルムの厚さが薄くなることに起因して当該箇所が破袋しやすい。

なお、上記の超音波条件は、適切なシール強度となるように、フィルム厚み、材質（非晶性／結晶性、及び、融点などの熱的特性）や製袋速度によって適宜調整すればよい。超音波接圧と振幅を連続的に制御して超音波出力を一定にコントロールすることによってシール部の強度を一定にコントロールしやすくなる。

内容物を充填した後、絞りローラ５２ａ、５２ｂによって所定の間隔で外部から押圧して内容物を押しのけ、内容物が押しのけられた箇所を扁平に形成する（絞り工程）。その後、当該扁平部分の一部を超音波ホーン５３ｂとアンビル５３ａにより挟み、一定圧力で押圧しつつ超音波振動を付与し、押圧された箇所をシールして、横シール部６を形成する（第２の融着工程）。なお、横シール部形成の際、図７（ｃ）に示すように、重ね合せ部がアンビル５３ａと対面するように構成することが好ましい。これにより、横シール部の気密性がより向上する。

超音波振動の振幅及び振動数、超音波ホーンとアンビル間の押付け力、処理時間などの条件は、適切なシール強度となるように、処理する合成樹脂フィルムの厚さ、材質（非晶性／結晶性、及び、融点などの熱的特性）、筒状フィルム成形体１４の幅、製袋速度等によって適宜調整すればよい。

本実施形態におけるアンビル５３ａの当接面には、図７（ａ）にように網目状に交差する複数の凸条が突設されていてもよい。これにより、形成される横シール部６は、網目の間隙部分は融着されず、網目の網に相当する箇所が融着されたものとなる。なお、アンビル５３ａの当接面の形状は、特に限定されず、例えば上述したように図８及び図９に例示する形状でもよい。

横シール部６を形成した後、結紮手段５４によって筒状フィルムの扁平部分を集束して集束部７を形成し、この集束部に結紮部材８を設ける（結紮工程）。その後、連続して作製して繋がっている密封包装体の間のフィルムを切断して個々の密封包装体１を得る。

本実施形態によれば、横シール部６及び結紮部材８により両端部がそれぞれ封止されるため、優れた気密性を有する密封包装体１が得られる。また、本実施形態に係る装置１０によれば、製造過程における加熱によるダメージが十分に少なく、密封包装体１の肩部におけるピンホールの発生などの欠陥発生を十分に抑制できる。

以下、実施例及び比較例により本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１）
図２、３に示す装置１０と同様の構成を有する装置を用いて、以下の方法により密封包装体を作製した。

合成樹脂フィルムとして、ＭＸＤナイロン系樹脂フィルムの両面に接着性ポリプロピレンを介してポリプロピレンを積層した厚さ４５μｍの複層フィルムを用いた。この複層フィルムを重ね合せ部形成手段に移送して筒状に湾曲させ、フィルム両側縁が重ね合わされた重ね合せ部を形成したのち、当該重ね合せ部を熱風シールして筒状フィルム成形体を形成した。熱風シールは、筒状体の内周面側に内部ヒーターを設け、外周面側から熱風を吹きつける構成をとり、内部ヒーター温度を１２０℃、熱風の温度を２５０℃とした。

次いで、筒状フィルム成形体内に内容物（魚肉すり身）を充填手段により充填し、その後、絞りローラにより内容物が押しのけられた扁平面を形成した。

扁平面を形成した後、当該扁平面に超音波シールにより横シール部を形成した。超音波シールの条件は、超音波振幅５５μｍ、振動数４０ｋＨｚ、超音波ホーンとアンビル間の押付け力を７００Ｎ、出力を３００Ｗとした。アンビルには、図７（ａ）に示した、当接面に網目状が形成されているものを用いた。

次いで、扁平面を集束して集束部を形成した。集束部は、最終的に密封包装体が作製された際に、集束部が横シール部より内側に位置する箇所に設けた。次いで集束部を直径２．５ｍｍ、長さ２０ｍｍで断面形状が円形のアルミニウム線材で挟み圧着して結紮した。結紮後、連続して作製した密封包装体の間のフィルムを切断して個々の密封包装体を作製した。

（実施例２）
アルミニウム線材による結紮の代わりにポリプロピレン線材によって結紮としたこと以外は実施例１と同様にして密封包装体を作製した。本実施例においては、密封包装体の両端部に配置する結紮部材として、直径２．５ｍｍ、長さ２０ｍｍで断面形状が円形（中実）のポリプロピレン製線材を用いた。この合成樹脂線材の融点は１３５℃、熱収縮率は１０％であった。集束部を挟むように合成樹脂線材を配置した後、この合成樹脂線材の端部同士を超音波で融着した。

（実施例３）
重ね合せ部を熱風シールによって形成する代わりに超音波シールによって形成したこと以外は実施例１と同様にして密封包装体を作製した。本実施例における超音波シールは、筒状体の内周面側に、重ね合せ部の内周面に当接するようにアンビルを設け、外周面側に、重ね合せ部の外周面に当接するように超音波ホーンを設けて行った。上記アンビルの当接面には、重ね合せ部の長手方向に沿って溝が設けられており、そのため、重ね合せ部には、長手方向に延伸する２本の平行なシール線が形成された。超音波の振幅は２７μｍ、振動数は４０ｋＨｚ、超音波ホーンとアンビルとの押付け力を５０Ｎ、出力を３５Ｗとしてシールを行った。

（実施例４）
実施例２と同様にプロピレン線材による結紮を行い、重ね合わせ部を実施例３と同様に超音波シールによって形成、横シール部の形状を四角中抜き２本線の形状（図８（ａ）参照）としたこと以外は実施例１と同様にして密封包装体を得た。

（実施例５）
横シール部の形状を四角中抜き３本線の形状（図８（ｂ）参照）としたこと以外は実施例４と同様にして密封包装体を作製した。

（実施例６）
横シール部の形状を２本線の形状（図８（ｄ）参照）としたこと以外は実施例４と同様にして密封包装体を作製した。

（比較例１）
横シール部を設けなかった以外は実施例１と同じ条件で密封包装体を作製した。

（比較例２）
合成樹脂フィルムとして厚さ４０μｍの塩化ビニリデン系樹脂を用い、かつ、両端部に横シール部及びアルミニウム線材からなる結紮部材を設ける代わりに、テープを用いた封止部を形成した以外は実施例１と同じ条件で密封包装体を作製した。

テープを用いた封止部の形成は、内容物を押しのけて形成した不在部を、扁平な面を横断する方向に集束し、集束した不在部を囲むようにテープを重ね、該テープが重ねられた不在部の横断方向を該テープとともにシールし（第１のシール）、また、第１のシールと交差する方向に前記テープをシールし（第２のシール）、第２のシールに対して集束した不在部を挟んだ反対側で第１のシールと交差する方向に前記テープをシールすることで行った。

用いたテープの形状は、長さ１８ｍｍ、幅１６ｍｍ、厚さ８０μｍであり、材質は本比較例における合成樹脂フィルムと同じ塩化ビニリデン系樹脂である。シールは超音波シールにより行い、振動周波数４０ｋＨｚ、振幅５５μｍ、押付け力７００Ｎ、出力３００Ｗとした。

（比較例３）
結紮部材での結紮を行わなかった以外は実施例１と同じ条件で密封包装体を作製した。

上記のようにして得られた実施例１〜６及び比較例１〜３について、以下に示す評価を行った。評価結果を表１に示す。

＜レトルトパンク（破袋）＞
１０００本の密封包装体を作製し、１２０℃、３０分のレトルト処理を実施した。その後、レトルトパンク（破袋）が発生した本数を確認した。表１には、レトルトパンク（破袋）が発生していた本数を示す。

＜レトルト後の導通＞
１２０℃、３０分のレトルト処理を施した密封包装体について、導電テスターのプラス側を密封包装体の中央に差し込み、５％食塩水中に上記テスターのマイナス側と当該密封包装体の両端の封止部を浸し、導通の有無を測定した。表１に導通が認められた密封包装体の本数を示す。

＜保存シワの発生の有無＞
１２０℃、３０分のレトルト処理を施した密封包装体について、温度２３℃、湿度６０％ＲＨの条件で保管し、シワ発生の有無を外観検査により評価した。表１にはシワが認められた時点での保管日数を示す。

＜生産速度＞
上記実施例及び比較例について、密封包装体の生産速度を評価した。表１には１分間あたりの作製本数（ショット数）を示す。

本発明によれば、製造過程における加熱によるダメージが十分に少なく優れた気密性を有する密封包装体が提供される。また、本発明によれば、上記密封包装体を十分効率的に製造できる製造方法及び製造装置が提供される。

１…密封包装体、２…筒状フィルム、４…縦シール部、５…内容物、６…横シール部、７…集束部、８…結紮部材、１０…密封包装体製造装置、１１…フィルム供給手段、１２…合成樹脂フィルム、１３…筒状体、１４…筒状フィルム成形体、２１…充填手段、３１…重ね合わせ部形成手段、４１…縦シール形成手段（第１の融着手段）、４１´…縦超音波融着手段（超音波シールによる第１の融着手段）、５２…絞り手段、５３…横シール形成手段（第２の融着手段）、５４…結紮手段。

Claims (26)

1. 帯状の合成樹脂フィルムを曲げて当該フィルムの両側縁部を重ね合わせて筒状とし、この重ね合わせ部を当該フィルムの長手方向に融着して内容物を収容する筒状フィルムを構成する第１のシール部と、
   前記筒状フィルムの両端部に形成されており前記筒状フィルムの幅方向の全長にわたって前記筒状フィルムの内面同士を融着してなる第２のシール部と、
   前記筒状フィルムの両端部にそれぞれ形成されており当該両端部を集束した状態で結紮する結紮部材と、を備える密封包装体。
2. 前記結紮部材の外側から前記筒状フィルムの端部にわたる耳部の全面積に対し、前記第２のシール部の面積比率が５％を超える、請求項１に記載の密封包装体。
3. 前記第２のシール部の巾が０．１ｍｍ〜６．０ｍｍである、請求項１又は２に記載の密封包装体。
4. 前記第２のシール部が、筒状フィルムの幅方向の全長にわたって少なくとも１本の連続したシール線を有する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の密封包装体。
5. 前記シール線の巾が０．１ｍｍ〜２．０ｍｍである、請求項４に記載の密封包装体。
6. 前記第２のシール部が網目状に前記筒状フィルムの内面同士を融着してなる、請求項１〜５のいずれか一項に記載の密封包装体。
7. 前記第２のシール部が、超音波シールによって形成されたものである、請求項１〜６のいずれか一項に記載の密封包装体。
8. 前記結紮部材は合成樹脂線材からなり、当該線材の端部同士が融着して環状をなしている、請求項１〜７のいずれか一項に記載の密封包装体。
9. 帯状の合成樹脂フィルムを曲げて当該フィルムの両側縁部が重なり合った筒状体を形成する重ね合せ部形成工程と、
   前記筒状体の重ね合わせ部を当該フィルムの長手方向に融着して第１のシール部を形成し、筒状フィルム成形体を得る第１の融着工程と、
   前記筒状フィルム成形体内に内容物を充填する充填工程と、
   内容物が充填された前記筒状フィルム成形体に対して外側から力を加え、内容物が押しのけられた扁平部を、所定の間隔をあけて前記筒状フィルム成形体に連続的に形成する絞り工程と、
   前記扁平部に熱を加え、前記筒状フィルム成形体の幅方向の全長にわたって当該筒状フィルム成形体の内面同士を融着させて第２のシール部を形成する第２の融着工程と、
   前記第２のシール部又はその近傍において前記筒状フィルム成形体を集束して集束部を形成するとともに前記集束部を結紮する結紮工程と、
   を備える密封包装体の製造方法。
10. 前記第２の融着工程において、前記結紮部材の外側から前記筒状フィルムの端部にわたる耳部の全面積に対し、前記第２のシール部の面積比率が５％を超えるように前記第２のシール部を形成する、請求項９に記載の方法。
11. 前記第２の融着工程において、前記第２のシール部の巾を０．１ｍｍ〜６．０ｍｍに形成する、請求項９又は１０に記載の方法。
12. 前記第２の融着工程において、前記第２のシール部が、筒状フィルムの幅方向の全長にわたって少なくとも１本の連続したシール線を有するように形成する、請求項９〜１１のいずれか一項に記載の方法。
13. 前記第２の融着工程において、前記シール線の巾を０．１ｍｍ〜２．０ｍｍに形成する、請求項１２に記載の方法。
14. 前記第２の融着工程において、前記第２のシール部を網目状に前記筒状フィルムの内面同士を融着して形成する、請求項９〜１３のいずれか一項に記載の方法。
15. 超音波シールによって前記第２のシールを形成する、請求項９〜１４のいずれか一項に記載の方法。
16. 前記第１の融着工程において、前記第１のシール部が、超音波シールにより連続的にシールされ、前記筒状フィルムの長手方向に延在する少なくとも１本の線状融着部からなるように、前記第１のシール部を形成する、請求項９〜１５のいずれか一項に記載の方法。
17. 前記結紮工程において、前記集束部の周りに合成樹脂線材を配置し、当該線材の端部同士を融着する、請求項９〜１６のいずれか一項に記載の方法。
18. 帯状の合成樹脂フィルムを曲げて当該フィルムの両側縁部が重なり合った筒状体を形成する重ね合せ部形成手段と、
    前記筒状体の重ね合せ部を融着して第１のシール部を形成し、筒状フィルム成形体を得る第１の融着手段と、
    前記筒状フィルム成形体内に内容物を充填する充填手段と、
    内容物が充填された前記筒状フィルム成形体に対して外側から力を加え、内容物が押しのけられた扁平部を、所定の間隔をあけて前記筒状フィルム成形体に連続的に形成する絞り手段と、
    前記扁平部に熱を加え、前記筒状フィルム成形体の幅方向の全長にわたって当該筒状フィルム成形体の内面同士を融着させて第２のシール部を形成する第２の融着手段と、
    前記第２のシール部又はその近傍において前記筒状フィルム成形体を集束して集束部を形成するとともに前記集束部を結紮する結紮手段と、
    を備える密封包装体製造装置。
19. 前記第２の融着手段は、前記結紮部材の外側から前記筒状フィルムの端部にわたる耳部の全面積に対し、前記第２のシール部の面積比率が５％を超えるように、第２のシール部を形成する、請求項１８に記載の装置。
20. 前記第２の融着手段は、前記第２のシール部の巾を０．１ｍｍ〜６．０ｍｍに形成する、請求項１８又は１９に記載の装置。
21. 前記第２の融着手段は、前記第２のシール部が、筒状フィルムの幅方向の全長にわたって少なくとも１本の連続したシール線を有するように形成する、請求項１８〜２０のいずれか一項に記載の装置。
22. 前記第２の融着手段は、前記シール線の巾を０．１ｍｍ〜２．０ｍｍに形成する、請求項２１に記載の装置。
23. 前記第２の融着手段は、前記第２のシール部を網目状に前記筒状フィルムの内面同士を融着して形成する、請求項１８〜２２のいずれか一項に記載の装置。
24. 前記第２の融着手段は、超音波シールによって前記扁平部に前記第２のシールを形成する手段を有する、請求項１８〜２３のいずれか一項に記載の装置。
25. 前記第１の融着手段は、半円状の形状のアンビルと超音波ホーンによって第１のシール部を形成する手段であり、前記筒状フィルムの長手方向に延在する少なくとも１本の線状融着部を形成する、請求項１８〜２４のいずれか一項に記載の装置。
26. 前記結紮手段は、前記集束部の周りに合成樹脂線材を配置し、当該線材の端部同士を融着する手段を有する、請求項１８〜２５のいずれか一項に記載の装置。