JPWO2012133216A1 - プラスチックレンズ - Google Patents

Abstract

反射防止膜付きのプラスチックレンズをより低コストで作製する。プラスチックレンズ１を、プラスチック基材１０と、プラスチック基材１０の表面に接して形成された無色透明性を有する導電層１３、及び、導電層１３上に形成された金属酸化物を含む反射防止膜本体１２を有する反射防止膜１１とを備える構成にする。

Description

本発明は、例えば眼鏡等に用いられるプラスチックレンズに関する。

従来、眼鏡レンズの表面には、透過率を向上させ、かつ、クリアな視界を得るために、誘電体層の多層膜からなる反射防止膜が成膜される。眼鏡レンズは、視力矯正という目的があるため、例えば、温度、湿度、屋内、屋外等の条件が異なる様々な環境下で使用される。それゆえ、反射防止膜の特性もまた、そのような様々な使用環境下で変化しないことが求められる。

しかしながら、近年、眼鏡レンズの素材の主流は、無機硝子から、軽量でかつ割れにくいプラスチック素材に移行しており、有機材料であるプラスチック基材と、無機誘電体からなる反射防止膜との密着性を保つことは容易ではない。

具体的には、プラスチック基材は、溶融温度や熱変形温度が低いという特徴を有する。また、プラスチック基材には、その内部からの放出ガスの問題がある。そのため、無機硝子製の基材上に蒸着膜を形成する際に行う、温度３００℃〜４００℃での基材の加熱処理を、プラスチック基材に対しても同様に実施することは不可能である。プラスチック基材に対しても温度３００℃〜４００℃での加熱処理が可能であれば密着性及び耐久性の優れた反射防止膜をプラスチック基材上に形成することは可能であるが、上述したプラスチック基材の特徴及び問題等があるため、従来、温度６０℃〜８０℃以下の低温でプラスチック基材上に反射防止膜が成膜されている。そのため、プラスチック基材に対する反射防止膜の密着力及び耐久性は低いものであった。

そこで、従来、反射防止膜の上記問題を解消するため、様々な技術が提案されている（例えば特許文献１〜３参照）。特許文献１〜３には、プラスチック基材上に直接、密着性の良い反射防止膜を形成する技術が提案されており、特許文献１には、反射防止膜の基材側の第１層目に、金属膜を密着層として設け、その金属膜上に誘電体層からなる反射防止膜を成膜する手法が提案されている。また、特許文献２には、酸化クロム膜を密着層として成膜した後、該密着層上に反射防止膜を成膜する手法が提案されている。さらに、特許文献３には、一酸化珪素膜を密着層として成膜した後、該密着層上に反射防止膜を成膜する手法が提案されている。上述した特許文献１〜３に記載の技術で製造されたプラスチックレンズは、主に、カメラ等に内蔵される光学レンズに用いられる。

しかしながら、上記特許文献１〜３で用いられている密着層の物質はいずれも可視光に吸収帯のある有色物質である。それゆえ、上記特許文献１〜３で提案されている反射防止膜を、目で見て透明（無色透明）であることが求められる眼鏡レンズに適用することは困難である。そこで、従来、眼鏡レンズでは、ＳｉＯ_２ゾルを含むハードコート材料をプラスチック基材上に塗布してハードコート層を形成し、そのハードコート層上に反射防止膜を成膜している(例えば特許文献４参照)。

また、従来、反射防止膜の耐候性及び密着性を向上させるために、ハードコート付きプラスチック基板上にＡｌ_２Ｏ_３からなる下地層を形成し、さらに、該下地層上に反射防止膜を形成する技術も提案されている（例えば特許文献５参照）。

特開昭６０−１５６００１号公報 特開平６−１３８３０３号公報 特開平６−２０８００２号公報 特開２００３−２０６３６３号公報 特開２００７−２７１８６０号公報

上述のように、従来、プラスチック基材上に反射防止膜が形成されたプラスチックレンズが種々提案されているが、この技術分野、特に、眼鏡レンズの分野においては、反射防止膜付きのプラスチックレンズをより低コストで製造可能にする技術の開発が望まれている。

本発明は、上記要望に応えるためになされたものであり、本発明の目的は、反射防止膜付きのプラスチックレンズをより低コストで作製することである。

上記課題を解決するために、本発明のプラスチックレンズは、プラスチック基材と、プラスチック基材の表面に接して形成された無色透明性を有する導電層、及び、導電層上に形成された金属酸化物を含む反射防止膜本体を有する反射防止膜とを備える。

上述のように、本発明のプラスチックレンズでは、反射防止膜のプラスチック基材側の接触面に無色透明性を有する導電層を形成し、これにより、プラスチック基材及び反射防止膜間の界面の密着性及び耐久性を向上させる。それゆえ、本発明によれば、ハードコートを設ける必要がないので、反射防止膜付きのプラスチックレンズをより低コストで作製することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係るプラスチックレンズの基本構成を示す概略断面図である。 図２は、比較例１のプラスチックレンズの概略断面図である。 図３は、実施例１及び比較例５のプラスチックレンズにおける可視光帯域の透過率特性を示す図である。

以下に、本発明の一実施形態に係るプラスチックレンズの構成例を、図面を参照しながら下記の順で説明する。ただし、本発明は下記の例に限定されない。
１．プラスチックレンズの基本構成例
２．各種実施例及び評価結果

＜１．プラスチックレンズの基本構成例＞
［膜剥がれの原因及びその抑制原理］
上述のように、従来の眼鏡レンズでは、プラスチック基材上に直接、反射防止膜を成膜せずに、有機樹脂に無機ゾルを分散させたハードコート層を介して、プラスチック基材上に反射防止膜を成膜する。ハードコート層を用いる理由は、上述のように、プラスチック基材及び反射防止膜間の界面の密着性及び耐久性を向上させ、プラスチックレンズの製品仕様を満たすためである。

上述のようにハードコート層を設けた場合、ハードコート層をプラスチック基材上に塗布する工程が加わるので製造コストが高くなる。それゆえ、プラスチックレンズをより低コストで製造するためには、ハードコート層を設けないことが望ましい。

しかしながら、上述のように、有機材料で形成されたプラスチック基材と、無機誘電体で形成された反射防止膜との密着性を保つことは容易ではない。実際、後述するように、本発明者らの評価実験（促進耐候試験）によれば、ハードコート層を設けずに反射防止膜をプラスチック基材に直接、成膜した場合には、紫外線照射処理により、反射防止膜の膜剥がれが顕著に観測された。

紫外線照射により発生する反射防止膜の膜剥がれの原因としては、例えば、次のような原因が考えられる。

反射防止膜の膜剥がれは、主に、紫外線照射後に起るため、その原因は、プラスチックレンズに紫外線光を照射したことにより、プラスチック基材内、特に、表面付近に発生する分極電荷にあると考えられる。

反射防止膜は、禁制帯幅の広い誘電体で形成されるので、紫外線光はプラスチック基材まで到達する。そして、紫外線光を吸収したプラスチック基材（基材ポリマー）には、その光エネルギーにより、局所的な分極が生じる。これにより、紫外線照射前には分子間力による弱い密着力しか作用していないプラスチック基材及び反射防止膜間の界面に、紫外線照射によるプラスチック基材側の分極による静電的な力が加わる。その結果、紫外線照射時には、プラスチック基材及び反射防止膜間の界面に加わる静電的な力により、プラスチック基材及び反射防止膜間の界面の結合が壊れ、膜剥がれが発生すると考えられる。

なお、プラスチック基材と反射防止膜との間にハードコート層を設けた場合には、ハードコート層内に無機ゾル（主に、ＳｉＯ_２ゾル）が含まれる。それゆえ、反射防止膜及びハードコート層間の界面（有機−無機界面）には、分子間力だけでなく、無機−無機間のイオン結合的な引力も作用するため、両者の界面において強固な密着力が得られると考えられる。

以上の考察から、本発明では、反射防止膜をプラスチック基材上に直接形成した際に発生する反射防止膜の膜剥がれを抑制するために、プラスチック基材が紫外線光を吸収した際に発生する局所的な分極を解消又は緩和する。

具体的には、プラスチック基材は、一般に、絶縁性高分子で形成されるので、一旦、分極が発生すると、その電荷の偏りが解消し難いという性質を有する。そこで、本発明では、プラスチック基材の分極、特に、プラスチック基材の表面付近に発生した局所的な分極（電荷の偏り）を素早く解消又は緩和するために、反射防止膜のプラスチック基材側の表面に導電性膜を形成する。ただし、導電性膜としては、プラスチックレンズの無色透明性を確保するために、無色透明性を有する導電性膜（透明導電膜）を用いる。

すなわち、本発明では、反射防止膜のプラスチック基材の接触面に透明導電膜を形成し、この透明導電膜の導電性を利用して、プラスチック基材の表面付近に発生した電荷の偏りを元の状態に戻すようにする。これにより、本発明では、プラスチック基材及び反射防止膜間の密着性を改善する。

［プラスチックレンズの基本構成］
図１に、本発明の一実施形態に係るプラスチックレンズの基本構成を示す。なお、図１は、本実施形態のプラスチックレンズの概略断面図であり、図１では、説明を簡略化するため、プラスチックレンズの一部の概略断面を示す。

プラスチックレンズ１は、基材１０（プラスチック基材）と、該基材１０上に接して形成された反射防止膜１１とを備える。

基材１０は、従来、眼鏡レンズ等のプラスチックレンズで利用されているプラスチック基材で構成される。具体的には、基材１０は、例えば、アリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリスルフィド樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料で形成することができる。また、基材１０を、シクロオレフィンポリマー・環状オレフィンコポリマー（ＣＯＰ・ＣＯＣ）、ＰＭＭＡ（Poly methyl methacrylate）等の材料で形成してもよい。

反射防止膜１１は、反射防止膜本体１２と、反射防止膜本体１２の基材１０側の表面に形成された導電層１３とを有する。なお、本実施形態では、導電層１３が、反射防止膜本体１２と基材１０とを密着させる密着層として作用する。

反射防止膜本体１２は、無機誘電体（金属酸化物）層の多層膜で構成される。例えば、反射防止膜本体１２は、ＳｉＯ_２層とＺｒＯ_２層とを交互に積層した多層膜で構成することができる。

導電層１３は、無色透明性を有する導電膜（透明導電膜）で構成される。なお、導電層１３は、無色透明性及び導電性を有する材料であれば、任意の材料で形成することができる。例えば、導電層１３は、Ｉｎ_２Ｏ_３及びＳｎＯ_２からなるＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜で構成することができる。さらに、導電層１３は、例えば、Ｉｎ（インジウム）、Ｓｎ（スズ）、Ｚｎ（亜鉛）、及び、Ｔｉ（チタン）のうちの少なくとも一種の元素の酸化物を含む透明導電膜で構成することができる。また、導電層１３の膜厚は、例えば、１０〜３０ｎｍ程度とすることができる。

＜２．各種実施形態及び評価結果＞
次に、本実施形態において作製したプラスチックレンズ１の各種実施例の構成、及び、各種実施例のプラスチックレンズ１に対して行った密着性の評価試験について説明する。

［実施例１及び評価試験１］
（１）実施例１のプラスチックレンズの構成
実施例１では、屈折率の異なる種々の基材１０を用いてプラスチックレンズ１を作製した。具体的には、次のようにして、実施例１の各種プラスチックレンズ１を作製した。

実施例１では、まず、屈折率が、１．５０、１．５５、１．６０、１．６７及び１．７０の５種類の基材１０を用意した。

次いで、用意した各種基材１０を洗浄機により洗浄した。具体的には、まず、弱アルカリ性洗剤（ｐＨ〜９．５）により、１分間、各種基材１０を超音波洗浄した。次いで、純水により、各種基材１０を超音波洗浄して洗剤を除去し、その後、各種基材１０を乾燥した。

次いで、上述した洗浄工程により洗浄された各種基材１０上に、厚さ約１０ｎｍのＩＴＯ膜を真空蒸着法で成膜し、導電層１３を形成した。そして、導電層１３上に、真空蒸着法で、ＳｉＯ_２層とＺｒＯ_２層とを交互に７層積層して、反射防止膜本体１２を形成した。実施例１では、このようにして、各種基材１０上に反射防止膜１１を形成した。

なお、この例では、導電層１３（ＩＴＯ膜）を基材１０上に形成した状態で、導電層１３の表面抵抗（表面電気抵抗）を測定した。具体的には、導電層１３上に金属ペーストで電極を形成し、その後、デジタルマルチメータＣＤ８００ａ（Ｓａｎｗａ製）を用いて、導電層１３の表面抵抗を測定した。また、抵抗値１０ＭΩ以上の高抵抗サンプルに対しては、高抵抗用抵抗率計ＭＣＰ−ＨＴ４５０（三菱化学アナリティック製）を使用して抵抗測定を行った。その結果、導電層１３の表面抵抗は、１×１０^４Ω程度であった。

（２）評価試験１
評価試験１では、上述のようにして作製された実施例１の各種プラスチックレンズ１における反射防止膜１１の密着力及びその耐久性（紫外線耐久性）の評価を行った。具体的には、紫外線蛍光ランプ式の促進耐候試験機ＱＵＶ（Ｑ−Ｌａｂ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製）を用いて、上記各種プラスチックレンズ１に対して、所定時間（この例では、４０時間及び１６８時間）の促進処理（促進耐候試験）を行い、促進処理前後の反射防止膜１１の基材１０に対する密着力を評価した。

なお、評価試験１で用いた促進耐候試験機ＱＵＶは、耐候試験機の世界的標準機であり、例えばＪＩＳ、ＩＳＯ、ＡＳＴＭ等の主要な国内外の規格に対応した耐候性促進試験である。また、この例では、促進試験に用いる紫外線ランプは太陽光の紫外線スペクトルを精度よく再現するランプＵＶＡ−３４０（Ｑ−Ｌａｂ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製）を用い、その照度は０．２Ｗ／ｍ^２とした。そして、この例の促進耐候試験では、促進耐候試験機ＱＵＶ内の４５℃に保たれた容器内に、各プラスチックレンズ１を放置した状態で、紫外線照射処理と、湿度９０％の加湿処理とを４時間毎に繰り返した。

また、評価試験１において、基材１０に対する反射防止膜１１の密着力の評価は、クロスハッチ試験で行った。具体的には、プラスチックレンズ１の反射防止膜１１側の表面の一部に、格子状の切り込みを形成し、その格子状の切り込み部分を粘着テープで剥離する試験を行った。

（３）評価結果
上述した評価試験１の結果を下記表１に示す。表１は、屈折率の異なる各種基材１０を備える各種プラスチックレンズ１の密着力の耐久性の評価結果であり、促進処理前（初期状態）、４０時間の促進処理後、及び、１６８時間の促進処理後のクロスハッチ試験の評価結果を示す。なお、表１中の促進処理時間の各列に記載の数値は、クロスハッチ試験後に膜剥がれが生じていない部分の面積の割合（％）を示す。

表１に示すように、この例のプラスチックレンズ１では、促進処理前の初期状態では、基材１０の種類（屈折率）に関係なく、膜剥がれが生じていない部分の面積の割合は１００％であり、膜剥がれが観測されなかった。さらに、この例のプラスチックレンズ１では、４０時間及び１６８時間の促進処理後においても、基材１０の種類（屈折率）に関係なく、８０％以上の割合で膜剥がれが生じなかった。特に、屈折率１．５５の基材１０を用いたプラスチックレンズ１以外のプラスチックレンズ１では、９０％以上の非常に高い割合で膜剥がれが生じないことが分かった。

（４）比較例１
ここで、上記表１に示した実施例１のプラスチックレンズ１の評価結果と比較するため、導電層を備えない反射防止膜を基材上に直接設けたプラスチックレンズ（比較例１）を作製し、その比較例１のプラスチックレンズに対しても、実施例１（評価試験１）と同様にして基材１０に対する反射防止膜の密着力及びその耐久性の評価を行った。

図２に、比較例１のプラスチックレンズ２の概略断面図を示す。なお、図２に示す比較例１のプラスチックレンズ２において、図１に示す上記実施形態（実施例１）のプラスチックレンズ１と同様の構成には同じ符号を付して示す。

比較例１のプラスチックレンズ２は、基材１０と、該基材１０上に接して形成された反射防止膜２１とを備える。なお、基材１０は、実施例１と同様に、屈折率が、１．５０、１．５５、１．６０、１．６７又は１．７０の基材１０を用いる。また、比較例１では、反射防止膜２１を、ＳｉＯ_２層とＺｒＯ_２層とを交互に７層積層した多層膜で構成する。すなわち、比較例１の反射防止膜２１は、実施例１の反射防止膜本体１２と同様の構成である。なお、比較例１では、実施例１と同様にして基材１０を洗浄した後、該基材１０上に、真空蒸着法を用いて反射防止膜２１を形成することにより、各種プラスチックレンズ２を作製した。

上記構成の比較例１の各種プラスチックレンズ２に対して行った促進耐候試験の結果を下記表２に示す。

表２に示すように、比較例１では、促進処理前の初期状態では、実施例１と同様に、基材１０の種類（屈折率）に関係なく、膜剥がれが生じていない部分の面積の割合は１００％であり、膜剥がれが観測されなかった。

しかしながら、４０時間の促進処理後には、屈折率１．６０の基材１０を用いたプラスチックレンズ２以外のプラスチックレンズ２において、９０％以上の割合で膜剥がれが発生した。さらに、１６８時間の促進処理後では、屈折率１．６０の基材１０を用いたプラスチックレンズ２以外のプラスチックレンズ２において、膜剥がれが生じていない部分の面積の割合が０％となり、１００％の割合で膜剥がれが発生した。

また、屈折率１．６０の基材１０を用いたプラスチックレンズ２においても、１６８時間の促進処理後では、膜剥がれが生じていない部分の面積の割合が９０％となり、上記実施例１の屈折率１．６０の基材１０を用いたプラスチックレンズ１におけるその割合（９３％）より小さくなった。すなわち、屈折率１．６０の基材１０を用いた比較例１のプラスチックレンズ２においても、実施例１の対応するプラスチックレンズ１より、反射防止膜の耐久性が低くなることが分かった。

上述した評価試験１（表１及び２）の結果から、実施例１のように、反射防止膜１１の基材１０側の表面に導電層１３を設けることにより、基材１０及び反射防止膜１１間の界面における密着性及び耐久性が向上することが分かる。

なお、実施例１のプラスチックレンズ１の膜構成と比較例１のプラスチックレンズ２の膜構成とは異なるので、プラスチックレンズに作用する膜応力も両者の間で異なる。しかしながら、比較例１のプラスチックレンズ２の膜応力に対して、実施例１のように反射防止膜本体１２と基材１０との間に厚さ１０ｎｍ程度の薄い導電層１３を加えた際に発生する膜応力の変化は、−３％程度である。この膜応力の変化量は、プラスチックレンズ１の試料間の膜応力の誤差程度である。したがって、実施例１及び比較例１間の上述した反射防止膜の密着力の耐久性の差を、両者の膜応力の差により説明するのは困難である。

［実施例２及び評価試験２］
実施例２のプラスチックレンズ１では、導電層１３を、厚さ約１０ｎｍのＺｎＯからなる透明導電膜で構成した。それ以外の構成（基材１０の屈折率等）は、上記実施例１と同様である。なお、この例の導電層１３の表面抵抗は約２×１０^８Ω程度であった。

評価試験２では、上記評価試験１と同様にして、実施例２の各種プラスチックレンズ１における反射防止膜１１の密着力及びその耐久性（紫外線耐久性）の評価を行った。

下記表３に、評価試験２の結果を示す。なお、表３には、１６８時間の促進処理後の評価結果を示す。また、表３には、比較のため、上記比較例１と同様の構成を有するプラスチックレンズ２に対して行った評価試験２の結果も合わせて示す（表３中のＳｉＯ_２の欄）。ただし、表３に示す比較例１のサンプルは、表２に示す比較例１のサンプルとは別のサンプルである。

表３から明らかなように、導電層１３を、ＺｎＯからなる透明電極膜で構成した場合にも、比較例１に比べて、基材１０及び反射防止膜１１間の界面の密着性及び耐久性が向上することが分かった。それゆえ、上記評価試験１及び２から、上述した基材１０に対する反射防止膜１１の密着力及びその耐久性の向上（改善）効果は、導電層１３の導電性によるものであると考えられる。

［評価試験３］
評価試験３では、反射防止膜と基材との間に、ハードコートを設けた場合と、そうでない場合との密着性の差異を評価した。

（１）比較例３（ハードコート無し）及び比較例４（ハードコート有り）
上記評価を行うために、比較例３では、上記実施例１のプラスチックレンズ１（図１）において、導電層１３の代わりに密着層として、ＳｉＯ_２膜、Ａｌ_２Ｏ_３膜、ＺｒＯ_２膜、Ｔａ_２Ｏ_５膜、又は、Ｎｂ_２Ｏ_５膜を用いた各種プラスチックレンズを作製した。

さらに、ここでは、上記比較例３の各種プラスチックレンズにおいて、反射防止膜と基材との間に、新たにハードコート層を設けた各種プラスチックレンズ（比較例４）を作製した。なお、比較例３及び４では、基材１０として、屈折率１．５０の基材を用いた。

（２）評価試験３
評価試験３では、上記評価試験１と同様にして、比較例３及び４の各種プラスチックレンズにおける反射防止膜の密着力及びその耐久性（紫外線耐久性）の評価を行った。その評価結果を、下記表４及び５に示す。

表４には、比較例３の各種プラスチックレンズに対して行った１６８時間の促進処理後の評価結果を示す。なお、表４には、比較のため、屈折率１．５０の基材１０を用いた上記実施例１のプラスチックレンズ１の評価結果も合わせて示す（表４中のＩＴＯの欄）。また、表５には、比較例４の各種プラスチックレンズに対して行った１６８時間の促進処理後の評価結果を示す。

表４から明らかなように、ハードコートを設けない比較例３のプラスチックレンズでは、促進処理後、反射防止膜の膜剥がれが顕著に発生した。すなわち、密着層として、導電性を有しない、ＳｉＯ_２膜、Ａｌ_２Ｏ_３膜、ＺｒＯ_２膜、Ｔａ_２Ｏ_５膜、及び、Ｎｂ_２Ｏ_５膜を用いた場合には、基材に対する反射防止膜の密着力の耐久性が得られないことが分かった。

ただし、表５に示すように、導電性を有しない膜を密着層として用いた場合でも、ハードコートを設けることにより、反射防止膜の密着力の耐久性が得られる。すなわち、表４及び５の結果から、導電性を有しない、ＳｉＯ_２膜、Ａｌ_２Ｏ_３膜、ＺｒＯ_２膜、Ｔａ_２Ｏ_５膜、及び、Ｎｂ_２Ｏ_５膜を密着層として用いた場合には、ハードコートを設けなければ、紫外線に対して耐久性のある反射防止膜は得られないことが分かる。

それに対して、上記実施例１のように、導電性を有する膜（ＩＴＯ膜）を密着層として用いた場合には、表４に示すように、ハードコートを設けなくても促進処理後に膜剥がれが起き難く、基材１０に対する反射防止膜１１の密着力の耐久性が向上（改善）することが分かる。

上記評価試験３からも、反射防止膜１１の基材１０側の表面に導電膜を設けることにより、基材１０及び反射防止膜１１間の界面の密着性及び耐久性が向上（改善）することが分かる。

［評価試験４］
上記特許文献１では、基材及び反射防止膜間の界面に、密着層として、厚さ２ｎｍ程度の金属薄膜を設ける技術が提案されている。ただし、特許文献１で用いられている密着層の物質は可視光に吸収帯のある有色物質である。カメラ等の光学系に用いられる光学レンズでは、このような金属薄膜での可視光成分の吸収の影響は無視できるが、目で見て透明（無色透明）であることが求められる眼鏡レンズでは、このような着色した密着層は利用できない。

そこで、評価試験４では、上記実施例１で作製したプラスチックレンズ１の光学特性について評価を行った。具体的には、導電層１３（密着層）を厚さ１０ｎｍのＩＴＯ膜で構成した実施例１のプラスチックレンズ１の可視光帯域の透過率特性を調べた。なお、基材１０は、屈折率１．５０の基材で構成し、反射防止膜本体１２は、ＳｉＯ_２層とＺｒＯ_２層とを交互に７層積層した多層膜で構成した。

また、評価試験４では、比較のため、厚さ２ｎｍのＴｉ薄膜（金属薄膜）を基材及び反射防止膜間の界面に密着層として設けたプラスチックレンズ（比較例５）を作製し、この比較例５のプラスチックレンズに対しても同様に可視光帯域の透過率特性を調べた。

なお、各プラスチックレンズの透過率は分光光度計Ｕ−４１００（日立製作所製）を用いて測定した。また、この透過率測定では、反射率の影響を取り除いて、真の透過率Ｔ^＊を求めた。真の透過率Ｔ^＊は、透過率の測定値Ｔ及び反射率の測定値Ｒから、計算式Ｔ^＊＝Ｔ／（１−Ｒ）により算出した。

図３に、上述した透過率特性の評価結果を示す。なお、図３に示す特性は、上記実施例１及び比較例５のプラスチックレンズの可視光帯域の透過率スペクトルであり、横軸は波長を示し、縦軸は真の透過率Ｔ^＊を示す。また、図３中の太実線で示す特性が実施例１のプラスチックレンズ１の透過率スペクトルであり、図３中の太破線で示す特性が比較例５のプラスチックレンズの透過率スペクトルである。

図３から明らかなように、実施例１のプラスチックレンズ１では、可視光帯域において、比較例５に比べて高い透過率が得られることが分かる。具体的には、比較例５のプラスチックレンズでは、可視光帯域の透過率平均値は９５．６％であり、レンズが薄黒く着色していることが目視により確認された。それに対して、実施例１のプラスチックレンズ１では、可視光帯域の透過率平均値は、９８．８％であり、高い透明性が得られた。また、実施例１のプラスチックレンズ１の透明性を目視により確認したところ、無色透明のプラスチックレンズ１が得られていることが確認された。

上記評価試験４の結果から、実施例１のプラスチックレンズ１では、基材１０及び反射防止膜１１間の界面の密着性及び耐久性を向上（改善）させることができるだけでなく、レンズの無色透明性も確保できることが分かる。それゆえ、実施例１のプラスチックレンズ１は、眼鏡レンズとして好適である。

上述した各種実施例及び各種評価試験の結果から、図１に示す構成の上記実施形態（各種実施例）のプラスチックレンズ１のように、反射防止膜１１の基材１０側の表面（接触面）に、透明導電膜からなる導電層１３を設けることにより、基材１０及び反射防止膜間の界面の密着性及び耐久性を向上させることができる。さらに、上記実施形態（各種実施例）のプラスチックレンズ１では、ハードコートを設ける必要が無いので、低コストでプラスチックレンズ１を作製することができる。すなわち、上記実施形態（各種実施例）では、良質のプラスチックレンズをより低コストで作製することができる。

１…プラスチックレンズ、１０…基材、１１…反射防止膜、１２…反射防止膜本体、１３…導電層

Claims (3)

1. プラスチック基材と、
   前記プラスチック基材の表面に接して形成された無色透明性を有する導電層、及び、該導電層上に形成された金属酸化物を含む反射防止膜本体を有する反射防止膜と
   を備えるプラスチックレンズ。
2. 前記導電層が、インジウム、スズ、亜鉛、及び、チタンのうちの少なくとも一つの元素の酸化物を含む
   請求項１に記載のプラスチックレンズ。
3. 前記プラスチック基材が、アリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリスルフィド樹脂、及び、ポリカーボネート樹脂のいずれかの材料で形成される
   請求項１又は２に記載のプラスチックレンズ。

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