JPWO2012124079A1 - ガラスびんの成形方法 - Google Patents

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Abstract

ゴブを投入したときのエアを粗型のキャビティー内部から抜けやすくし、セッツルブローを行ったときにキャビティー内にエアが残らないようにして、不良品の発生を減少させる。粗型にゴブを投入するときのプランジャの位置を、パリソン口部を形成するときのプランジャの正規位置よりも低く設定し、プランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間ｇを設け、セッツルブローを行うと共にプランジャを正規位置まで上昇させると、セッツルブローを行ったときにキャビティー内にエアが残らないで、不良品の発生が減少する。

Description

本発明は、いわゆるブローアンドブロー方式によりガラスびんを製造する方法に関する。
図７に基づいてブローアンドブロー方式によりガラスびんを成形する工程の概略を説明する。図７（ａ）〜（ｃ）では、粗型４を用いてゴブＧ（溶融ガラスの塊）から半製品としてのパリソンＰを製造する。図７（ａ）では、粗型４内にファンネル５を通じてゴブＧが投入され、図７（ｂ）ではバッフル６を通じて上から圧搾空気で加圧され（セッツルブロー）、粗型４の下にある口型２にガラスが入って口部が作られる。図７（ｃ）では、プランジャ１が降下し、空洞部に空気を吹き込み（カウンタブロー）、粗型４と上部のバッフル６でパリソンＰが成形される。図７（ｄ）では、パリソンＰをメカニズム９（反転装置）を用いて仕上型７に移す。この場合、粗型４を２つ割りの状態に開いてパリソンＰを仕上型７の上に反転させ、メカニズム９の先端に設けられた口型２を２つ割りの状態に開いて、口型２とガイドリング３とに保持されたパリソンＰを仕上型７内に解放する。図７（ｅ）〜（ｆ）ではこの仕上型７内で最終製品としてのガラスびんＢを成形し（最終吹き込み）、図７（ｇ）ではこの仕上型７からガラスびんＢを取り出す。この場合仕上型７を底型８の上で２つ割りの状態に開き、この底型８上のガラスびんＢを取り出す。
従来のガラスびん成形方法において、粗型内にゴブが投入されるときの通常のプランジャ１とガイドリング３との位置関係を図４に示す。この位置関係は、セッツルブローでパリソン口部が形成されるときの位置関係であり、このときのプランジャ１の位置を正規位置と呼ぶ。
プランジャが正規位置にあるとき、プランジャ１とガイドリング３との隙間はほとんど無く、０．０５ｍｍ程度である。この状態でゴブが投入され、図６に示すようにセッツルブローが行われると、ゴブの下側にあるエア１０がキャビティーから抜けにくい。図６に示すようにエア１０が残ってしまうと、正しい形状のガラスびんに成形することはできず、欠陥品となる。また、ゴブイン時にエアが抜け難いと、ガラスびん表面に皺や筋の欠陥が生じやすくなるという問題もある。
下記特許文献１では、ゴブイン時のエアを抜くために、プランジャの頂部にガス逃がし孔を形成している。
特開平９−５９０３１号公報
特許文献１のように、プランジャの頂部にガス逃がし孔を形成すれば、確かにキャビティー内のエアが抜けやすくなるが、図６に示すエア１０のように、プランジャ頂部よりも下側にあるエアは、依然として抜け難くなる。
本発明は、ゴブを投入したときのエアを粗型のキャビティー内部から抜けやすくし、セッツルブローを行ったときにキャビティー内にエアが残らないようにして、不良品の発生を減少させることを課題とするものである。
本発明は、中央の開口部にプランジャを挿入した口型及びガイドリングの上部に設けた粗型内にゴブを投入し、上方からセッツルブローを行ってゴブを下方に押し付けてパリソン口部を成形し、その後プランジャを降下しパリソン口部からカウンタブローを行ってパリソンを成形し、該パリソンを仕上型に移動した後、該仕上型でパリソンを吹製することによりガラスびんを成形するブローアンドブロー方式のガラスびんの成形方法において、
粗型にゴブを投入するときのプランジャの位置を、パリソン口部を形成するときのプランジャの正規位置よりも低く設定し、プランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間ｇを設け、セッツルブローを行うと共にプランジャを正規位置まで上昇させることを特徴とするガラスびんの成形方法である。
ゴブ投入時に、プランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間ｇを設けたので、この隙間からエアが抜け、キャビティー内に残りにくい。セッツルブローを行うと共にプランジャを正規位置まで上昇させることで、ガラスがプランジャとガイドリングの間から噛み出すのを防止できる。
プランジャを上昇させるタイミングは、セッツルブローの開始と完全に同時である必要はなく、実質的に同時（プランジャ上昇完了からセッツルブロー開始までの時間が±０．３秒以内程度）であればよい。
最小隙間ｇは、０．１ｍｍ〜１．１ｍｍ程度が適当である。最小隙間ｇが０．１ｍｍよりも小さいと、エアを抜く効果が小さくなり、１．１ｍｍよりも大きくなったり、プランジャ上昇のタイミングがセッツルブロー開始時よりも大幅に遅くなると、図５に示すように、プランジャ１とガイドリング３の間からガラスが噛み出すおそれがあり、好ましくない。
本発明ガラスびんの成形方法は、ゴブ投入時にプランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間ｇを設けたので、この隙間からエアが抜け、キャビティー内にエアが残りにくく、成形したガラスびんに欠陥が生じにくくなる。
本発明実施形態における粗型内へのゴブ投入時の断面説明図である。 図１におけるプランジャ１とガイドリング３の位置関係の拡大図である。 本発明実施形態におけるセッツルブロー時の断面説明図である。 プランジャ正規位置におけるガイドリング３との位置関係の説明図である。 プランジャ１とガイドリング３の間からのガラス噛み出しの説明図である。 従来方法におけるセッツルブロー時の断面説明図である。 ブローアンドブロー方式によるガラスびん成形の概略説明図である。
図１は、本発明のガラスびん成形方法において、ゴブＧがファンネル５を通して粗型４内に投入されたところである。口型２及び口型内に装着されたガイドリング３の中央の開口部にプランジャ１が挿入され、プランジャ１はエアシリンダなどの駆動機構（図示せず）によって、上下方向に駆動される。口型２の上部には粗型４が設けられている。
ゴブＧが粗型４内に投入されるときのプランジャ１の位置は、図４の正規位置よりも約６ｍｍ下がった図２の位置で、このときプランジャ１の側面とガイドリング３の内面との最小隙間ｇは０．１〜１．１ｍｍとなる。
ゴブの投入完了後、図３に示すように、ファンネル５の上にバッフル６が降下し、バッフルから圧縮空気が粗型４内に供給されてセッツルブローが行われる。これと実質同時にプランジャ１が図４の正規位置に上昇する。
その後、ファンネル５及びバッフル６が上昇し、バッフル６が再び降下して粗型４上に装着され、プランジャ１は図２のカウンタポジションまで下降し、プランジャの肩部に形成されたカウンタブロー孔１ａから供給された圧縮空気が、プランジャ１とガイドリング３の隙間からキャビティー内に吹き出してカウンタブローが行われ、パリソンＰが吹製される。
ゴブイン時のゴブ下側エア圧力と圧力残留時間をプランジャの正規位置でゴブを粗型内に投入する従来方法と本発明の成形方法を比べてみたところ、圧力は従来方法より約５５％低く、圧力残留時間は従来方法より約２０％短くなっておりゴブイン時のエアが従来より抜けやすくなっていることが分かった。
従来方法に比べ、本発明の成形方法により、欠陥ガラスびんが発生する頻度が２５％程度減少した。
１ プランジャ
１ａ カウンタブロー孔
２ 口型
３ ガイドリング
４ 粗型
５ ファンネル
６ バッフル
７ 仕上型
８ 底型
９ メカニズム
１０ エア
Ｇ ゴブ
Ｐ パリソン
Ｂ ガラスびん

Claims (2)

  1. 中央の開口部にプランジャを挿入した口型及びガイドリングの上部に設けた粗型内にゴブを投入し、上方からセッツルブローを行ってゴブを下方に押し付けてパリソン口部を成形し、その後プランジャを降下しパリソン口部からカウンタブローを行ってパリソンを成形し、該パリソンを仕上型に移動した後、該仕上型でパリソンを吹製することによりガラスびんを成形するブローアンドブロー方式のガラスびんの成形方法において、
    粗型にゴブを投入するときのプランジャの位置を、パリソン口部を形成するときのプランジャの正規位置よりも低く設定し、プランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間ｇを設け、セッツルブローを行うと共にプランジャを正規位置まで上昇させることを特徴とするガラスびんの成形方法。
  2. 前記最小隙間ｇが０．１ｍｍ〜１．１ｍｍである請求項１に記載のガラスびんの成形方法。
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