JPWO2012046597A1 - セラミックチューブの製造方法及びセラミックチューブ - Google Patents

Abstract

複数のセラミック成形体を接合して１つの高輝度放電灯用のセラミックチューブを作製するセラミックチューブの製造方法において、接合面に溝を有する少なくとも１つのセラミック成形体を含む複数のセラミック成形体を作製する成形体作製工程（ステップＳ１）と、前記複数のセラミック成形体の各接合面同士を接合する成形体接合工程（ステップＳ２）とを有し、前記溝による孔が形成されたセラミックチューブを作製する。

Description

本発明は、高圧ナトリウムランプやメタルハライドランプ等の高輝度放電灯に使用されるセラミックチューブの製造方法及びセラミックチューブに関する。

セラミックメタルハライドランプは、高輝度放電灯用のセラミックチューブの内部に挿入された一対の電極で金属ハロゲン化物をイオン化し、これにより放電発光を得るものである。

この種のセラミックチューブは、それぞれ軸線が発光部に対向するように位置決めされて形成された一対の細管を有する。各細管にはそれぞれ電極挿入孔が設けられ、これら電極挿入孔を介して電極が挿入されるようになっている。セラミックチューブは、複数の部材を組み立てて作製したものや、単一の部材として一体的に作製したもの、２個の部材を接合して作製したもの等、各種のものが開示されている（例えば特開昭６３−１４３７３８号公報、特開平５−３３４９６２号公報、特開平７−２１９９０号公報、特開平８−５５６０６号公報、特表２０１０−５１４１２５号公報、特表２０１０−５１４１２７号公報、米国特許出願公開第２００６／０００１３４６号明細書、特表２００９−５３０１２７号公報、特開２００８−４４３４４号公報参照）。

そして、例えばセラミックチューブに設けられた２本の細管（細孔）のうち、一方の電極挿入孔に電極を挿入してフリットガラス等で封止した後、残る他方の電極挿入孔より発光物質を発光容器内に導入し、その後、該他方の電極挿入孔に電極を挿入してフリットガラス等で封止して発光管の組立を行うようにしている。また、他の構造として、セラミックチューブに上述した２本の細管のほか、電極を封止した後に、発光物質の導入を行うため、発光物質を発光容器内に導入するための第３の細管又は細孔を電極挿入用の細管とは別に設けた構造も知られている。

具体的に、特開昭６３−１４３７３８号公報には、透光性セラミックからなる発光管バルブの両端開口部が、それぞれ電極を支持する導電性サーメットからなる閉塞体で固相接合により封止されたセラミック放電灯であって、発光管バルブに、管内の排気用及び封入物の供給用として使用される小孔を設けた例が開示されている。この小孔は、セラミック栓体を溶着することにより閉塞される。

特開平５−３３４９６２号公報には、多結晶アルミナから構成された透光性バルブの両端の筒状開口部にそれぞれ閉塞体が装着され、各閉塞体の中心位置にそれぞれ電極が貫通する孔が形成され、一方の閉塞体の中心から偏心した位置に発光物質を透光性バルブ内に導入するための開口が形成された例が開示されている。

特開平７−２１９９０号公報には、直径３００μｍのピン状電流導体が放電管の両端部に挿入され、両端のプラグがそれら両端部に焼結によって直接接合された例が開示され、特に、図３及び図４には、第二端部の近傍の放電管の壁部或いは第二プラグに発光物質を放電管内に導入するための直径１mm以上の充填孔が形成された例が記載されている。

特開平８−５５６０６号公報には、発光管の漏斗状部の中心部から下方に向けて下端部を閉じた小径管を一体的に垂下して設けることで、この小径管内の下部（点灯時に最冷部となる部分：最冷部）に、蒸発しないで発光管内に残る液状の金属ハロゲン化物を溜めるようにした例が開示されている。特に、最冷部から外れたフランジ状をなす中間部に設けられた開口のうち一方は、発光管内に金属ハロゲン化物及び水銀を封入する際の導入口として用いるが、前記小径管を導入管として用いることも可能である、との記載がある。

特表２０１０−５１４１２５号公報には、放電容器の一方の端部と管の壁とが放電容器の一体化した部分として作られ、放電容器の他方の端部がセラミック端部プラグによって封止されたセラミックバーナが開示されている。特に、放電容器のセラミック壁に、セラミックバーナの製造の間、イオン化充填材を放電容器内に導入するための管であって、且つ、放電容器のセラミック壁の外方に突出している管を設けた例が開示されている。なお、管は気密に封止されている。

特表２０１０−５１４１２７号公報には、放電容器が、２つの異なる一部（当該公報の図２Ａにおいて破線によって分離されている）によって、例えば実質的に球形あるいは実質的に楕円形とされ、第１の放電容器の部分のみに、セラミックバーナの製造の間、イオン化充填材を放電容器内に導入するための管であって、且つ、放電容器のセラミック壁の外方に突出している管が設けられた例が開示されている。なお、管は気密に封止されている。

米国特許出願公開第２００６／０００１３４６号明細書には、筒部と、該筒部の両端にそれぞれ結合された端部部材とを有し、各端部部材の中心部に筒部の内方に向かって延びる電極が設けられた例が開示され、特に、一方の端部部材には、該端部部材の外面から内面（筒部の内部に対向する面）にかけて貫通する導入孔が設けられている。筒部内への金属ハロゲン化物等の導入は、導入孔を介して行われ、その後、導入孔はプラグ部材にて封止されるようになっている。

また、従来においては、複数の無機粉末成形体の接合面にスラリーを塗布し、複数の成形体を突き合わせて一体化させ、焼結させることで、強固な接合焼結体を得ることができる製造方法（例えば特表２００９−５３０１２７号公報）や、接合部の変形や表面粗さの増大を抑制又は回避しつつ、無機粉末成形体の接合体を得ることができる構造が知られている（例えば特開２００８−４４３４４号公報参照）。

すなわち、特表２００９−５３０１２７号公報には、放電灯の発光管に用いて好適な焼結体の製造方法が開示され、無機粉末、反応性官能基を有する有機分散媒及びゲル化剤を含有し、有機分散媒とゲル化剤との化学反応により固化した第一の無機粉末成形体及び第二の無機粉末成形体を得るステップと、第一の無機粉末成形体の接合面に、粉末成分と有機分散媒とを含むスラリーを塗布するステップと、無機粉末成形体ととを、スラリーを介在させた状態で接触させて一体の接合体を得るステップと、この接合体を焼結させて焼結体を得るステップとを有する。

特開２００８−４４３４４号公報には、放電灯の発光管に用いて好適な焼結体が開示され、２以上の無機粉末成形体の接合体の焼結体を、前記接合体における２以上の前記無機粉末成形体に対応する第１の構成部分と、前記接合体における接合部に対応する第２の構成部分と、を備えるようにすると共に、以下の特徴（ａ）及び（ｂ）のいずれかあるいは双方を有する。

（ａ）前記第２の構成部分は前記第１の構成部分以下の表面粗さを有する。

（ｂ）前記第２の構成部分は、その幅中心近傍において前記第１の構成部分以上の透光度を有する。

ところで、特開昭６３−１４３７３８号公報、特開平５−３３４９６２号公報、特開平７−２１９９０号公報、特開平８−５５６０６号公報、特表２０１０−５１４１２５号公報、特表２０１０−５１４１２７号公報、米国特許出願公開第２００６／０００１３４６号明細書においては、この種のセラミックチューブに発光物質を導入するための細管又は細孔を形成する場合、予め成形されたセラミックチューブの側面やセラミックチューブの一方の端部に封止されるプラグに細孔の加工を施したり、その細孔に細管を組み立てる方法が採用されるが、この場合、孔加工や組み立てに、多くの工数が必要になるといった問題がある。

もちろん、鋳込み成形や射出成形、ゲルキャストといった方法を採用すれば、細管も同時に成形することが可能であるが、成形体が単純な軸対称形状とならないため、金型の構造が複雑になり、金型の作製コストが増大する、といった問題がある。

特開平５−３３４９６２号公報及び特開平７−２１９９０号公報に記載の構造は、細孔が発光管の最冷部又はその近傍に位置することになる。発光管を点灯すると、金属ハロゲン化物は全部蒸発せず、その一部は液状となって発光管内の最冷部に溜まる。その結果、細孔の封止部（シール）が腐食するおそれがある。

セラミックチューブに細管を設ける場合、特に、細管の軸方向を、セラミックチューブの外径の接線に対して垂直方向に立てると、細管は非常に細いため、破損し易くなる。また、発光部から遠ざかるため最冷点と成り易く、腐食され易くなる。

本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、孔加工や細管を設けるための追加加工を行う必要がなく、簡単な工程で、セラミックチューブに細孔や細管を設けることができ、製造コストの低減、生産性の向上を図ることができる高輝度放電灯用のセラミックチューブの製造方法を提供することを目的とする。

また、本発明の他の目的は、細管の破損を防止することができると共に、細管が最冷点の位置に配置されることを回避することができ、歩留まりの向上、信頼性の向上を図ることができる高輝度放電灯用のセラミックチューブを提供することにある。

［１］ 第１の本発明に係るセラミックチューブの製造方法は、複数のセラミック成形体を接合して１つの高輝度放電灯用のセラミックチューブを作製するセラミックチューブの製造方法において、接合面に溝を有する少なくとも１つのセラミック成形体を含む複数のセラミック成形体を作製する成形体作製工程と、前記複数のセラミック成形体の各接合面同士を接合する成形体接合工程とを有し、前記溝による貫通孔が形成されたセラミックチューブを作製することを特徴とする。

［２］ 第１の本発明において、前記成形体作製工程は、接合面に溝を有する１つの第１セラミック成形体と、接合面に溝を有しない１つの第２セラミック成形体とを作製し、前記成形体接合工程は、１つの前記第１セラミック成形体と１つの前記第２セラミック成形体とを接合することを特徴とする。

［３］ 第１の本発明において、前記成形体作製工程は、接合面に溝を有する２つの第１セラミック成形体を作製し、前記成形体接合工程は、２つの前記第１セラミック成形体を接合する際に、前記第１セラミック成形体の各接合面に形成された溝同士を合わせて接合することを特徴とする。

［４］ 第２の本発明に係るセラミックチューブの製造方法は、複数のセラミック成形体を接合して１つの高輝度放電灯用のセラミックチューブを作製するセラミックチューブの製造方法において、接合面の一部を構成する第１突起を有し、前記接合面に前記第１突起の端部から内方にかけて連続して貫通溝が形成された少なくとも１つのセラミック成形体を含む複数のセラミック成形体を作製する成形体作製工程と、前記複数のセラミック成形体の各接合面同士を接合する成形体接合工程とを有し、前記貫通溝による貫通孔が形成されたセラミックチューブを作製することを特徴とする。

［５］ 第２の本発明において、前記成形体作製工程は、前記第１突起を有する１つの第３セラミック成形体と、接合面の一部を構成し、且つ、貫通溝が形成されていない第２突起を有する１つの第４セラミック成形体とを少なくとも作製する成形体作製工程と、前記成形体接合工程は、前記第１突起と前記第２突起とをそれぞれ接合面を合わせるようにして、前記第３セラミック成形体と前記第４セラミック成形体とを接合することを特徴とする。

［６］ 第２の本発明において、前記成形体作製工程は、前記第１突起を有する２つの第３セラミック成形体を少なくとも作製する成形体作製工程と、前記成形体接合工程は、前記第１突起同士をそれぞれ接合面を合わせるようにして、前記第３セラミック成形体を接合することを特徴とする。

［７］ 第２の本発明において、前記第１突起を有する前記接合面の外周と前記第１突起における前記貫通溝の軸線との交点を、前記第１突起の基点としたとき、前記接合面の外周における前記基点での接線方向と前記貫通溝の軸線とのなす角が３０°〜６０°であることを特徴とする。

［８］ 第２の本発明において、前記セラミック成形体の接合面は、軸方向に対して直交する面に平行であることを特徴とする。

［９］ 第３の本発明に係るセラミックチューブは、複数のセラミック成形体が接合されて構成され、内部において発光がなされる発光部と、該発光部の両側に設けられ、それぞれ電極を導入封止するための電極導入部とを一体に有する高輝度放電灯用のセラミックチューブにおいて、前記発光部に前記電極導入部とは別に設けられ、前記発光部内に発光物質を導入するための貫通孔が設けられた突起を有し、前記突起は、該突起の軸線が前記セラミックチューブの軸線に向かい、且つ、前記突起の軸線と前記セラミックチューブの軸線とのなす角が９０°となる方向に突出し、前記突起の突出量が前記発光部の最大直径の１／２０〜１０／２０の範囲であることを特徴とする。

［１０］ 第４の本発明に係るセラミックチューブは、複数のセラミック成形体が接合されて構成され、内部において発光がなされる発光部と、該発光部の両側に設けられ、それぞれ電極を挿通するための電極導入部とを一体に有する高輝度放電灯用のセラミックチューブにおいて、前記発光部に前記電極導入部とは別に設けられ、前記発光部内に発光物質を導入するための貫通孔が設けられた突起を有し、前記発光部の外面を前記突起の軸線を含む面で切断した輪郭線と、前記軸線との関係をみたとき、前記輪郭線における前記輪郭線と前記軸線との交点での接線方向と前記軸線とのなす角が３０°〜６０°であることを特徴とする。

以上説明したように、本発明に係るセラミックチューブの製造方法によれば、孔加工や細管を設けるための追加加工を行う必要がなく、簡単な工程で、セラミックチューブに細孔や細管を設けることができ、製造コストの低減、生産性の向上を図ることができる。

また、本発明に係るセラミックチューブは、細管の破損を防止することができると共に、細管が最冷点の位置に配置されることを回避することができ、歩留まりの向上、信頼性の向上を図ることができる。

第１製造方法を示す工程ブロック図である。 第１セラミック成形体と第２セラミック成形体との組み合わせ例を示す分解斜視図である。 図３Ａは第１鋳込み型の一部省略して示す断面図であり、図３Ｂは第２鋳込み型の一部省略して示す断面図である。 図４Ａは第１接合体を示す断面図であり、図４Ｂは第１セラミックチューブを示す斜視図である。 貫通孔を有するセラミックチューブを作製するための従来の製造方法を示す工程ブロック図である。 図６Ａは第１接合体の他の例を示す断面図であり、図６Ｂは第１セラミックチューブの他の例を示す斜視図である。 第２製造方法を示す工程ブロック図である。 一対の第１セラミック成形体の組み合わせ例を示す分解斜視図である。 図９Ａは第２接合体を示す断面図であり、図９Ｂは第２セラミックチューブを示す斜視図である。 第３製造方法を示す工程ブロック図である。 第３セラミック成形体と第４セラミック成形体の組み合わせ例を示す分解斜視図である。 図１２Ａは第３鋳込み型の一部省略して示す断面図であり、図１２Ｂは第４鋳込み型の一部省略して示す断面図である。 第３セラミック成形体と第４セラミック成形体のその他の組み合わせ例を示す分解斜視図である。 図１３の組み合わせ例において、第１突起及び第２突起の突出方向を説明するための図である。 図１５Ａは第３接合体を示す断面図であり、図１５Ｂは図１１の組み合わせ例に基づく第３セラミックチューブを示す斜視図である。 図１６Ａは図１３の組み合わせ例に基づく第３セラミックチューブを示す斜視図であり、図１６Ｂは円筒状の突起の突出方向を説明するための図である。 円筒状の突起を有するセラミックチューブを作製するための従来の製造方法を示す工程ブロック図である。 図１８Ａは図１５Ｂに示す第３セラミックチューブにおいて、円筒状の突起の突出量を説明するための図であり、図１８Ｂは図１６Ａに示す第３セラミックチューブにおいて、円筒状の突起の突出量を説明するための図である。 第４製造方法を示す工程ブロック図である。 ２つの第３セラミック成形体の組み合わせ例を示す分解斜視図である。 ２つの第３セラミック成形体の組み合わせ例の他の例を示す分解斜視図である。 図２２Ａは第４接合体を示す断面図であり、図２２Ｂは図２０の組み合わせ例に基づく第３セラミックチューブを示す斜視図である。 図２１の組み合わせ例に基づく第３セラミックチューブを示す斜視図である。 実施例１で使用されるスクリーン製版のパターンを示す図である。 実施例２で使用されるスクリーン製版のパターンを示す図である。

以下、本発明に係るセラミックチューブの製造方法及びセラミックチューブの実施の形態例を図１〜図２５を参照しながら説明する。なお、本明細書において数値範囲の「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味として使用される。

以下の実施の形態では、１つのセラミックチューブを作製することを想定して説明してある。もちろん、多数のセラミックチューブを作製する場合にも適用することができる。

また、セラミックチューブは、放電灯の発光管として用いるのが好ましい。高圧放電灯は、道路照明、店舗照明、自動車用ヘッドランプ、液晶プロジェクター等の各種の照明装置に適用可能である。発光管は、メタルハライドランプ用の発光管や高圧ナトリウムランプ用の発光管を含む。

第１の実施の形態に係るセラミックチューブの製造方法は、接合面に溝を有する少なくとも１つのセラミック成形体を含む複数のセラミック成形体を作製する成形体作製工程と、複数のセラミック成形体の各接合面同士を接合する成形体接合工程とを有し、溝による孔が形成されたセラミックチューブを作製することを特徴とする。

第１の実施の形態に係るセラミックチューブの製造方法のいくつかの具体例を図１〜図９を参照しながら説明する。

先ず、第１の具体例に係る製造方法（以下、第１製造方法と記す）は、図１のステップＳ１において、図２に示すように、第１セラミック成形体１０Ａと第２セラミック成形体１０Ｂを作製する。第１セラミック成形体１０Ａは接合面１２ａに溝１４が形成されている。第２セラミック成形体１０Ｂの接合面１２ｂには溝１４は形成されていない。

具体的には、ステップＳ１ａにおいて、セラミック粉末、分散媒、ゲル化剤等を混合してゲルキャスト用のスラリー（成形スラリーと記す）を調製する。ステップＳ１ｂにおいて、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、成形スラリー１６を、第１セラミック成形体１０Ａ用の第１鋳込み型１８Ａ（図３Ａ参照）内、並びに第２セラミック成形体１０Ｂ用の第２鋳込み型１８Ｂ（図３Ｂ参照）内に注型した後、固化する。第１鋳込み型１８Ａには、接合面１２ａを成形する部分に、溝１４を反転した形状の突起２０が形成されている。その後、ステップＳ１ｃにおいて、第１鋳込み型１８Ａ及び第２鋳込み型１８Ｂを離型することで、図２に示すように、第１セラミック成形体１０Ａ及び第２セラミック成形体１０Ｂを得る。

第１セラミック成形体１０Ａ及び第２セラミック成形体１０Ｂは共に、中空部２２を有する筒状に形成されている。さらに詳しくは、完成品である第１セラミックチューブ２４Ａ（図４Ｂ参照）を軸線ｍ１の長さ方向中心で２つに分離した形状の相似形を有し、円筒部２６と湾曲部２８（椀形状）とが一体に形成された形状を有する。つまり、第１セラミック成形体１０Ａと第２セラミック成形体１０Ｂとを接合して得られる第１接合体３０Ａ（図４Ａ参照）の形状と、第１接合体３０Ａを焼成することによって得られる第１セラミックチューブ２４Ａの形状は相似形であり、第１セラミックチューブ２４Ａは第１接合体３０Ａを縮小した形状を有する。

第１セラミック成形体１０Ａ及び第２セラミック成形体１０Ｂの接合面１２ａ及び１２ｂは、各湾曲部２８の端面に位置し、第１セラミック成形体１０Ａ及び第２セラミック成形体１０Ｂの軸方向に対して直交する面に平行である。そして、第１セラミック成形体１０Ａの接合面１２ａには１つの溝１４が形成されている。溝１４は、半円柱状、角柱状、または角柱と半円柱の組み合わせ形状とされ、その軸線ｎ１が第１セラミック成形体１０Ａの軸線ｍ２に向かい、且つ、軸線ｎ１と軸線ｍ２とのなす角が９０°とされている。溝１４の軸線ｎ１に沿った長さは、第１セラミック成形体１０Ａの湾曲部２８の厚みと同じとされ、溝１４の軸線ｎ１と直交する長さ（幅）は、固体の状態で挿入される発光物質の径の１倍〜３倍の長さが必要であるため、内接する円の直径がφ０．２５ｍｍ〜φ０．９ｍｍとされている。なお、図示していないが、第１セラミック成形体１０Ａ及び第２セラミック成形体１０Ｂの各接合面１２ａ及び１２ｂの外周部分及び内周部分は面取り（例えばＲ面、Ｃ面）を施すようにしてもよい。

図１のステップＳ２において、第１セラミック成形体１０Ａと第２セラミック成形体１０Ｂとを接合して第１接合体３０Ａを作製する。

具体的には、ステップＳ２ａにおいて、セラミック粉末、溶媒、バインダ等を混合して接合用のスラリー（接合スラリー３２と記す）を調製する。ステップＳ２ｂにおいて、第１セラミック成形体１０Ａの接合面１２ａのうち、溝１４を除く部分に接合スラリー３２を塗布（供給）する。その後、ステップＳ２ｃにおいて、第２セラミック成形体１０Ｂの接合面１２ｂと合わせて圧着することで、図４Ａに示す第１接合体３０Ａを得る。

そして、図１のステップＳ３において、第１接合体３０Ａを焼成して焼結体（第１セラミックチューブ２４Ａ）を得る。第１セラミックチューブ２４Ａは、図４Ｂに示すように、中央部に湾曲部２８の接合及び焼成による膨出部（発光部３４）と、発光部３４の両端にそれぞれ一体に形成された電極封止用の細管（電極導入部３６）とを有し、内部に一方の電極導入部３６から他方の電極導入部３６にかけて連通する中空部３７が形成された形状を有する。第１セラミックチューブ２４Ａの発光部３４の中間部分には第１セラミック成形体１０Ａの接合面１２ａに形成された溝１４による第１貫通孔３８ａ（細孔）が形成される。この第１貫通孔３８ａは、第１セラミックチューブ２４Ａを例えば発光管として作製する過程において、発光部３４内に発光物質を導入するための導入孔として使用される。従って、第１貫通孔３８ａは発光物質等の導入後において封止される。なお、発光部３４の内部には、アルゴン等の不活性なスタートガスに加えて、水銀及びメタルハライド添加物が封入される。但し、水銀は、必ずしも、封入する必要はない。

ここで、比較のために、貫通孔を有するセラミックチューブを作製するための従来の製造方法について図５を参照しながら説明する。

図５のステップＳ１１において、接合面１２ｂに溝１４を有しない２つの第２セラミック成形体１０Ｂを作製する。

具体的には、ステップＳ１１ａにおいて、セラミック粉末、分散媒、ゲル化剤等を混合して成形スラリー１６を調製する。ステップＳ１１ｂにおいて、成形スラリー１６を、第２セラミック成形体１０Ｂ用の第２鋳込み型１８Ｂ（図３Ｂ参照）内に注型した後、固化し、その後、第２鋳込み型１８Ｂから離型することで第２セラミック成形体１０Ｂを得る。

図５のステップＳ１２において、一方の第２セラミック成形体１０Ｂの湾曲部２８に例えばドリルによる孔空け加工を行って貫通孔を設ける。

図５のステップＳ１３において、２つの第２セラミック成形体１０Ｂを接合する。

具体的には、ステップＳ１３ａにおいて、セラミック粉末、溶媒、バインダ等を混合して接合スラリーを調製する。ステップＳ１３ｂにおいて、一方の第２セラミック成形体１０Ｂの接合面１２ｂに接合スラリー３２を塗布（供給）する。その後、ステップＳ１３ｃにおいて、２つの第２セラミック成形体１０Ｂの接合面１２ｂ同士を合わせて圧着することで接合体を得る。

そして、図５のステップＳ１４において、接合体を焼成して、貫通孔が形成された焼結体（セラミックチューブ）を得る。

この従来の製造方法では、１つの第２セラミック成形体１０Ｂの湾曲部２８に対して、ドリルで貫通孔を加工することから、ドリルの回転振動によって第２セラミック成形体１０Ｂが移動してしまい、所望の径の貫通孔を形成することができない場合がある。そこで、第２セラミック成形体１０Ｂを治具等で保持固定することになるが、第２セラミック成形体１０Ｂが破壊しない程度の強度で保持固定する必要があり、その調整に時間がかかるという問題がある。また、第２セラミック成形体１０Ｂのサイズに応じて治具やドリルを予め用意する必要があり、製造コストが高価格化するという問題もある。また、ドリルによる回転振動や切削くずの衝突等によって、第２セラミック成形体１０Ｂに傷が生じることから、セラミックチューブとした後、クラックが生じやすくなるおそれがある。

これに対して、第１製造方法では、接合面１２ａに溝１４を有する第１セラミック成形体１０Ａと接合面１２ｂに溝１４を有しない第２セラミック成形体１０Ｂとを接合して、溝１４による第１貫通孔３８ａが形成された第１セラミックチューブ２４Ａを作製するようにしたので、ドリルで孔空け加工をする必要がなくなり、製造工程の簡略化、工数の低減化、スループットの向上、歩留まりの向上を図ることができ、発光物質を導入するための第１貫通孔３８ａを有する第１セラミックチューブ２４Ａの生産性の向上を実現することができる。しかも、ドリルを用いないことから、第１セラミックチューブ２４Ａとした場合に、クラックやリークの発生原因となる傷の発生を回避することができる。なお、第１セラミック成形体１０Ａを得るための金型が必要になるが、この金型の形状は第２セラミック成形体１０Ｂを得るための金型と比べた場合、溝１４を反転した形状の突起２０があるだけで、形状が単純であるため、安価に型を作製でき、上述した製造工程の簡略化、工数の低減化、スループットの向上、歩留まりの向上等を考慮した場合、コストアップにはつながらない。

上述の例では、第１セラミック成形体１０Ａと第２セラミック成形体１０Ｂの各湾曲部２８の高さを同じにして、発光部３４の中間部分に第１貫通孔３８ａを形成した例を示したが、その他、図６Ａに示すように、例えば第１セラミック成形体１０Ａの湾曲部２８の高さを、第２セラミック成形体１０Ｂの湾曲部２８の高さよりも大きくしてもよい。その逆でもよい。この場合、図６Ｂに示すように、第１セラミックチューブ２４Ａとした際に、第１貫通孔３８ａは、発光部３４の中間部分から一方の電極導入部３６寄りあるいは他方の電極導入部３６寄りの偏心した位置に形成されることになる。

次に、第２の具体例に係る製造方法（以下、第２製造方法と記す）は、図７のステップＳ１０１において、図８に示すように、接合面１２ａに溝１４を有する２つの第１セラミック成形体１０Ａを作製する。

具体的には、セラミック粉末、分散媒、ゲル化剤等を混合して成形スラリー１６を調製（図７のステップＳ１０１ａ）した後、成形スラリー１６を、第１鋳込み型１８Ａ内に注型し（ステップＳ１０１ｂ）、固化する。その後、第１鋳込み型１８Ａを離型（ステップＳ１０１ｃ）することで第１セラミック成形体１０Ａを得る。

図８に示すように、第１セラミック成形体１０Ａの接合面１２ａに形成される溝１４の軸線ｎ１に沿った長さは、第１セラミック成形体１０Ａの湾曲部２８の厚みと同じとされ、溝１４の軸線ｎ１と直交する長さ（幅）は、固体の状態で挿入される発光物質の径の１倍〜３倍の長さが必要であるため、内接する円の直径がφ０．２５ｍｍ〜φ０．９ｍｍとされている。

図７のステップＳ１０２において、２つの第１セラミック成形体１０Ａ同士を接合する。具体的には、セラミック粉末、溶媒、バインダ等を混合して接合スラリー３２を調製（ステップＳ１０２ａ）した後、一方の第１セラミック成形体１０Ａの接合面１２ａのうち、溝１４を除く部分に接合スラリー３２を塗布（供給）する（ステップＳ１０２ｂ）。その後、図９Ａに示すように、２つの第１セラミック成形体１０Ａの接合面１２ａ同士を合わせて圧着することで第２接合体３０Ｂを得る（ステップＳ１０２ｃ）。

そして、図７のステップＳ１０３において、第２接合体３０Ｂを焼成して焼結体（第２セラミックチューブ２４Ｂ）を得る。図９Ｂに示すように、第２セラミックチューブ２４Ｂは、中央部に湾曲部２８の接合及び焼成による発光部３４と、発光部３４の両端にそれぞれ一体に形成された電極導入部３６とを有し、内部に一方の電極導入部３６から他方の電極導入部３６にかけて連通する中空部３７が形成された形状を有する。第２セラミックチューブ２４Ｂの発光部３４の中間部分には２つの第１セラミック成形体１０Ａの各接合面１２ａに形成された溝１４による第２貫通孔３８ｂ（溝１４同士が対向することによる貫通孔）が形成される。この第２貫通孔３８ｂは、第２セラミックチューブ２４Ｂを例えば発光管として作製する過程において、発光部３４内に発光物質を導入するための導入孔として使用される。

この第２製造方法においても、上述した第１製造方法と同様に、ドリルで孔空け加工をする必要がなくなり、製造工程の簡略化、工数の低減化、スループットの向上、歩留まりの向上を図ることができ、発光物質を導入するための第２貫通孔３８ｂを有する第２セラミックチューブ２４Ｂの生産性の向上を実現することができる。特に、この第２製造方法では、用意する鋳込み型として、第１セラミック成形体１０Ａを作製するための第１鋳込み型１８Ｂのみでよいため、さらにコストの低廉化につながる。

上述の例では、第１セラミック成形体１０Ａの各湾曲部２８の高さを同じにして、発光部３４の中間部分に第２貫通孔３８ｂを形成した例を示したが、その他、上述した図６Ａの場合と同様に、例えば一方の第１セラミック成形体１０Ａの湾曲部２８の高さを、他方の第１セラミック成形体１０Ａの湾曲部２８の高さよりも大きくしてもよい。その逆でもよい。この場合、第２セラミックチューブ２４Ｂとした際に、第２貫通孔３８ｂは、発光部３４の中間部分から一方の電極導入部３６寄りあるいは他方の電極導入部３６寄りの偏心した位置に形成されることになる。

次に、第２の実施の形態に係るセラミックチューブの製造方法について説明する。

この第２の実施の形態は、接合面の一部を構成する第１突起を有し、接合面に第１突起の端部から内方にかけて連続して貫通溝が形成された少なくとも１つのセラミック成形体を含む複数のセラミック成形体を作製する成形体作製工程と、前記複数のセラミック成形体の各接合面同士を接合する成形体接合工程とを有し、前記貫通溝による孔が形成されたセラミックチューブを作製することを特徴とする。

第２の実施の形態に係るセラミックチューブの製造方法のいくつかの具体例を図１０〜図２３を参照しながら説明する。

先ず、第３の具体例に係る製造方法（以下、第３製造方法と記す）は、図１０のステップＳ２０１において、図１１に示すように、１つの第３セラミック成形体１０Ｃと、１つの第４セラミック成形体１０Ｄとを作製する。第３セラミック成形体１０Ｃは、接合面１２ｃの一部を構成する第１突起４０ａを有し、接合面１２ｃに第１突起４０ａの端部から該第３セラミック成形体１０Ｃの内方にかけて連続して貫通溝４２が形成されている。第４セラミック成形体１０Ｄは、接合面１２ｄの一部を構成する第２突起４０ｂを有する。第４セラミック成形体１０Ｄの接合面１２ｄには、第２突起４０ｂの端部から該第４セラミック成形体１０Ｄの内方にかけて貫通溝４２は形成されておらず、平坦面とされている。

具体的には、図１０のステップＳ２０１ａにおいて、セラミック粉末、分散媒、ゲル化剤等を混合して成形スラリー１６を調製する。ステップＳ２０１ｂにおいて、図１２Ａ及び図１２Ｂに示すように、成形スラリー１６を、第３セラミック成形体１０Ｃ用の第３鋳込み型１８Ｃ（図１２Ａ参照）内、並びに第４セラミック成形体１０Ｄ用の第４鋳込み型１８Ｄ（図１２Ｂ参照）内に注型した後、固化する。その後、第３鋳込み型１８Ｃ及び第４鋳込み型１８Ｄを離型することで第３セラミック成形体１０Ｃ及び第４セラミック成形体１０Ｄを得る。第３鋳込み型１８Ｃには、接合面１２ｃを成形する部分に、第１突起４０ａ及び貫通溝４２を形成するための第１空間４４ａが形成され、第４鋳込み型１８Ｄには、接合面１２ｄを成形する部分に、第２突起４０ｂを形成するための第２空間４４ｂが形成されている。

第３セラミック成形体１０Ｃ及び第４セラミック成形体１０Ｄは共に、中空部２２を有する筒状に形成されている。さらに詳しくは、第３セラミック成形体１０Ｃ及び第４セラミック成形体１０Ｄは、完成品である第３セラミックチューブ２４Ｃ（図１５Ｂ参照）を軸線ｍ１の長さ方向中心で２つに分離した形状の相似形を有し、特に、第３セラミック成形体１０Ｃは、円筒部２６と湾曲部２８（椀形状）と第１突起４０ａとが一体に形成された形状を有し、第４セラミック成形体１０Ｄは、円筒部２６と湾曲部２８（椀形状）と第２突起４０ｂとが一体に形成された形状を有する。

第３セラミック成形体１０Ｃ及び第４セラミック成形体１０Ｄの接合面１２ｃ及び１２ｄは、各湾曲部２８の端面に位置し、第３セラミック成形体１０Ｃ及び第４セラミック成形体１０Ｄの軸方向に対して直交する面に平行である。そして、第３セラミック成形体１０Ｃの接合面１２ｃは、第１突起４０ａの端部から第３セラミック成形体１０Ｃの内方に向かって連続して形成された上述の貫通溝４２が形成されている。第１突起４０ａは、図１１に示すように、その軸線ｎ２が第３セラミック成形体１０Ｃの軸線ｍ３に向かい、且つ、軸線ｎ２と軸線ｍ３とのなす角が９０°となる方向に突出させてもよいし、あるいは、図１３及び図１４に示すように、第１突起４０ａを有する接合面１２ｃの外周と第１突起４０ａの軸線ｎ２との交点を、第１突起４０ａの基点４６としたとき、接合面１２ｃの外周における基点４６での接線Ｋ１の方向と第１突起４０ａの軸線ｎ２とのなす角θが３０°〜６０°となる方向に突出させてもよい。第２突起４０ｂについても同様である。

貫通溝４２の軸線ｎ２に沿った長さは、第１突起４０ａの高さと第３セラミック成形体１０Ｃの湾曲部２８の厚みとの合計と同じとされ、貫通溝４２の軸線ｎ２と直交する長さ（幅）は、挿入される発光物質の径の１倍〜３倍の長さが必要であるため、内接する円の直径がφ０．２５ｍｍ〜φ０．９ｍｍとされている。なお、図示しないが、第３セラミック成形体１０Ｃ及び第４セラミック成形体１０Ｄの各接合面１２ｃ及び１２ｄの外周部分及び内周部分は面取り（例えばＣ面）を施すようにしてもよい。

図１０のステップＳ２０２において、第３セラミック成形体１０Ｃと第４セラミック成形体１０Ｄとを接合する。

具体的には、ステップＳ２０２ａにおいて、セラミック粉末、溶媒、バインダ等を混合して接合スラリーを調製する。ステップＳ２０２ｂにおいて、第３セラミック成形体１０Ｃの接合面１２ｃのうち、貫通溝４２を除く部分に接合スラリーを塗布（供給）する。その後、ステップＳ２０２ｃにおいて、第３セラミック成形体１０Ｃの接合面１２ｃと第４セラミック成形体１０Ｄの接合面１２ｄと合わせて圧着することで第３接合体３０Ｃ（図１５Ａ参照）を得る。このとき、第１突起４０ａの接合面１２ｃと第２突起４０ｂの接合面１２ｄとを互いに対向させて合わせるようにする。

そして、図１０のステップＳ２０３において、第３接合体３０Ｃを焼成して焼結体（第３セラミックチューブ２４Ｃ）を得る。第３セラミックチューブ２４Ｃは、図１５Ｂ又は図１６Ａに示すように、中央部に湾曲部２８の接合及び焼成による発光部３４と、発光部３４の両端にそれぞれ一体に形成された電極導入部３６とを有し、内部に一方の電極導入部３６から他方の電極導入部３６にかけて連通する中空部３７が形成された形状を有する。第３セラミックチューブ２４Ｃの発光部３４には、該発光部３４の一部から外方に突出する円筒状の突起５０（細管）が形成されている。

図１５Ｂに示す円筒状の突起５０は、図１１に示す第１突起４０ａと第２突起４０ｂとが接合し、焼成されて形成されたものであって、その軸線ｎ３が第３セラミックチューブ２４Ｃの軸線ｍ１に向かい、且つ、軸線ｎ３と軸線ｍ１とのなす角が９０°となる方向に突出している。図１６Ａに示す円筒状の突起５０は、図１３に示す第１突起４０ａと第２突起４０ｂとが接合し、焼成されて形成されたものであって、図１６Ｂに示すように、発光部３４の外面を円筒状の突起５０の軸線ｎ３を含む面で切断した輪郭線５２と突起５０の軸線ｎ３との関係でみたとき、輪郭線５２における該輪郭線５２と軸線ｎ３との交点５４での接線Ｋ２の方向と軸線ｎ３とのなす角が３０°〜６０°となる方向に突出している。

また、円筒状の突起５０は、その軸線ｎ３に沿って第１突起４０ａの貫通溝４２による第３貫通孔３８ｃが形成されている。この第３貫通孔３８ｃは、第３セラミックチューブ２４Ｃを例えば発光管として作製する過程において、発光部３４内に発光物質を導入するための導入孔として使用される。

ここで、比較のために、円筒状の突起を有する焼結体を作製するための従来の製造方法について図１７を参照しながら説明する。

図１７のステップＳ２１１（ステップＳ２１１ａ〜ステップＳ２１１ｃ）において、接合面１２ｂに溝１４を有しない２つの第２セラミック成形体１０Ｂを作製する。ステップＳ２１２において、一方の第２セラミック成形体１０Ｂの湾曲部２８に例えばドリルによる孔空け加工を行って貫通孔を設ける。ステップＳ２１３（ステップＳ２１３ａ〜ステップＳ２１３ｃ）において、２つの第２セラミック成形体１０Ｂを接合する。その後、ステップＳ２１４において、セラミック成形体にて構成されたパイプの端面に接合スラリーを塗布し、貫通孔を塞ぐようにしてパイプを接合して接合体を得る。そして、ステップＳ２１５において、接合体を焼成して、円筒状の突起が形成された焼結体（セラミックチューブ）を得る。

この従来の製造方法では、１つの第２セラミック成形体１０Ｂの湾曲部２８に対して、ドリルで貫通孔を加工することから、上述した不都合を有するほか、パイプを作製する工程及びパイプを接合する工程が必要になることから、全体の製造工程が複雑になり、製造コストの高価格化するという問題がある。

これに対して、第３製造方法においては、上述した第１製造方法と同様に、ドリルで孔空け加工をする必要がなくなり、製造工程の簡略化、工数の低減化、スループットの向上、歩留まりの向上を図ることができ、発光物質を導入するための第３貫通孔３８ｃを有する第３セラミックチューブ２４Ｃの生産性の向上を実現することができる。特に、貫通溝４２を有する第１突起４０ａと第２突起４０ｂとを接合して、発光物質を導入するための第３貫通孔３８ｃを有する円筒状の突起５０を形成するようにしたので、円筒状の突起５０が発光物質の導入やガスの排気のためのガイドとして作用し、発光物質の導入やガスの排気が容易になる。また、容易に第３貫通孔３８ｃを封止することもできる。例えば円筒状の突起５０の先端部をレーザ光等で熱融着して封止したり、第３貫通孔３８ｃのうち、円筒状の突起５０の先端部分に封止部材を詰め込む等を好ましく採用でき、封止作業が簡単になる。

図１５Ｂに示す円筒状の突起５０は、第３セラミック成形体１０Ｃの軸線ｍ１に対して直交する方向に突出することから、図１８Ａに示すように、突起５０の突出量Ｌａ（発光部３４の中心Ｏａと突起５０の先端点Ｐａとを結ぶ線分と発光部３４の外周との交点Ｃａから先端点Ｐａまでの距離）が大きいと完成した発光管を外球に納めてランプ化する際、外球の径を大きくする必要があり、ランプの小型化が難しくなる。また、外球内のリード線等の他の物体に接触し易くなり、破損し易くなる。また、突起５０の先端部（封止される部分）が発光部３４から遠くなり、該先端部が最冷点になる。そのため腐食性のある発光物質が溜まりやすくなり、発光管として使用した際に、封止部分に腐食等を引き起こすおそれがある。突起５０の突出量Ｌａが反対に小さすぎると、第３貫通孔３８ｃを熱融着する場合に、溶解する容積が不足したり、封止部材を詰め込む場合においても封止距離が短くなり、リークが発生する等、封止が困難になるおそれがある。そこで、突起５０の突出量Ｌａは、発光部３４の最大直径の１／２０〜１０／２０の範囲が好ましく、さらに好ましくは２／２０〜５／２０である。

一方、図１６Ａに示す円筒状の突起５０を形成した場合には、図１８Ｂに示すように、突起５０の突出量Ｌａを短くすることができ、ランプ化する際、小型化が可能となり、他の物体への接触や破損が生じ難くなる。しかも、先端部が図１８Ａの場合よりも発光部３４に近くなることから、該先端部が最冷点となることを回避することができ、発光管として使用した際に、封止部分への腐食等を防止することができ、信頼性の向上につながる。

上述の例では、第３セラミック成形体１０Ｃと第４セラミック成形体１０Ｄの各湾曲部２８の高さを同じにして、発光部３４の中間部分に円筒状の突起５０を形成した例を示したが、その他、上述した図６Ａの場合と同様に、例えば第３セラミック成形体１０Ｃの湾曲部２８の高さを、第４セラミック成形体１０Ｄの湾曲部２８の高さよりも大きくしてもよい。その逆でもよい。この場合、第３セラミックチューブ２４Ｃとした際に、円筒状の突起５０は、発光部３４の中間部分から一方の電極導入部３６寄りあるいは他方の電極導入部３６寄りの偏心した位置に形成されることになる。

次に、第４の具体例に係る製造方法（以下、第４製造方法と記す）は、図１９のステップＳ３０１において、図２０及び図２１に示すように、２つの第３セラミック成形体１０Ｃを作製する。

具体的には、セラミック粉末、分散媒、ゲル化剤等を混合して成形スラリーを調製（図１９のステップＳ３０１ａ）した後、成形スラリーを、第３鋳込み型１８Ｃ内に注型し（ステップＳ３０１ｂ）、固化する。その後、第３鋳込み型１８Ｃから離型することで第３セラミック成形体１０Ｃを得る（ステップＳ３０１ｃ）。

第３セラミック成形体１０Ｃの接合面１２ｃに形成される貫通溝４２の軸線ｎ２に沿った長さは、第１突起４０ａの高さと第３セラミック成形体１０Ｃの湾曲部２８の厚みとの合計と同じとされ、貫通溝４２の軸線ｎ２と直交する長さ（幅）は、挿入される発光物質の径の１倍〜３倍の長さが必要であるため、内接する円の直径がφ０．２５ｍｍ〜φ０．９ｍｍとされている。

図１９のステップＳ３０２において、２つの第３セラミック成形体１０Ｃを接合する。具体的には、セラミック粉末、溶媒、バインダ等を混合して接合スラリー３２を調製（ステップＳ３０２ａ）した後、一方の第３セラミック成形体１０Ｃの接合面１２ｃのうち、貫通溝４２を除く部分に接合スラリー３２を塗布（供給）する（ステップＳ３０２ｂ）。その後、２つの第３セラミック成形体１０Ｃの接合面１２ｃ同士を合わせて圧着することで第４接合体３０Ｄ（図２２Ａ参照）を得る（ステップＳ３０２ｃ）。

そして、図１９のステップＳ３０３において、第４接合体３０Ｄを焼成して焼結体（第４セラミックチューブ２４Ｄ）を得る。第４セラミックチューブ２４Ｄは、図２２Ｂ又は図２３に示すように、中央部に湾曲部２８の接合及び焼成による発光部３４と、発光部３４の両端にそれぞれ一体に形成された電極導入部３６とを有し、内部に一方の電極導入部３６から他方の電極導入部３６にかけて連通する中空部３７が形成された形状を有する。第４セラミックチューブ２４Ｄの発光部３４には２つの第３セラミック成形体１０Ｃの各接合面１２ｃに形成された貫通溝４２による第４貫通孔３８ｄ（貫通溝４２同士が対向することによる貫通孔）が形成される。この第４貫通孔３８ｄは、第４セラミックチューブ２４Ｄを例えば発光管として作製する過程において、発光部３０内に発光物質を導入するための導入孔として使用される。第４セラミックチューブ２４Ｄの突起においても、図２２Ｂに示す構成の場合は、突起５０の突出量を、発光部３４の最大直径の１／２０〜１０／２０の範囲が好ましく、さらに好ましくは２／２０〜５／２０である。また、図２３に示す構成の場合は、突起５０の突出量を短くすることができ、ランプ化する際、小型化が可能となり、他の物体への接触や破損が生じ難くなる。しかも、先端部が図２２Ｂの場合よりも発光部３４に近くなることから、該先端部が最冷点となることを回避することができ、発光管として使用した際に、封止部分への腐食等を防止することができ、信頼性の向上につながる。

この第４製造方法においても、上述した第１製造方法と同様に、ドリルで孔空け加工をする必要がなくなり、製造工程の簡略化、工数の低減化、スループットの向上、歩留まりの向上を図ることができ、発光物質を導入するための第４貫通孔３８ｄを有する第４セラミックチューブ２４Ｄの生産性の向上を実現することができる。また、上述した第３製造方法と同様に、発光物質の導入やガスの排気が容易になり、しかも、容易に第４貫通孔３８ｄを封止することもできる。特に、この第４製造方法では、用意する鋳込み型として、第３セラミック成形体１０Ｃを作製するための第３鋳込み型１８Ｃのみでよいため、さらにコストの低廉化につながる。

上述の例では、２つの第３セラミック成形体１０Ｃの各湾曲部２８の高さを同じにして、発光部３４の中間部分に円筒状の突起５０を形成した例を示したが、その他、上述した図６Ａの場合と同様に、例えば一方の第３セラミック成形体１０Ｃの湾曲部２８の高さを、他方の第３セラミック成形体１０Ｃの湾曲部２８の高さよりも大きくしてもよい。その逆でもよい。この場合、第４セラミックチューブ２４ｄとした際に、円筒状の突起５０は、発光部３４の中間部分から一方の電極導入部３６寄りあるいは他方の電極導入部３６寄りの偏心した位置に形成されることになる。

ここで、本実施の形態に係る製造方法に使用される材料等の好ましい態様について説明する。なお、上述した第１製造方法〜第４製造方法を一括していう場合は、単に「製造方法」と記す。また、上述した第１セラミック成形体１０Ａ〜第４セラミック成形体１０Ｄを区別して称しない場合は、単に「セラミック成形体１０」と記し、接合面１２ａ〜接合面１２ｄを区別して称しない場合は、単に「接合面１２」と記し、第１貫通孔３８ａ〜第４貫通孔３８ｄを区別して称しない場合は、単に「貫通孔３８」と記す。

（セラミック成形体）
上述した製造方法ではセラミック成形体１０を用意する。セラミック成形体１０の製法は従来各種の方法が公知であり、こうした方法を用いて容易に取得することができる。セラミック成形体１０の製法としては、例えば鋳込み型に無機粉末と有機化合物とを含む成形スラリー１６を鋳込み、有機化合物相互の化学反応、例えば分散媒とゲル化剤若しくはゲル化剤相互の化学反応により固化させた後、離型するゲルキャスト法により準備することができる。このような成形スラリー１６は、原料粉末のほか、分散媒、ゲル化剤を含み、粘性や固化反応調整のため分散剤、触媒を含んでいてもよい。以下、これらの各種成分について説明する。

（原料粉末）
セラミック成形体１０に含まれるセラミック粉末としては、アルミナ、窒化アルミニウム、ジルコニア、ＹＡＧ及びこれらの２種以上の混合物を例示することができる。焼結性や特性改善のための焼結助剤としては、酸化マグネシウムが挙げられるが、ＺｒＯ_２、Ｙ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３及びＳｃ_２Ｏ_３が好ましいものとして挙げられる。

（分散媒）
分散媒としては、反応性の分散媒を用いることが好ましい。例えば、反応性官能基を有する有機分散媒を用いることが好ましい。反応性官能基を有する有機分散媒は、後述するゲル化剤と化学結合し、すなわち、成形スラリー１６を固化可能な液状物質であること、及び注型が容易な高流動性の成形スラリー１６を形成できる液状いずれかの物質であること、の２つの条件を満たすことが好ましい。ゲル化剤と化学結合し、成形スラリー１６を固化するためには、反応性官能基、すなわち、水酸基、カルボキシル基、アミノ基のようなゲル化剤と化学結合を形成し得る官能基を分子内に有していることが好ましい。

一方、注型が容易な高流動性のある成形スラリー１６を形成するには、可能な限り粘性の低い有機分散媒を用いることが好ましく、特に、温度２０℃における粘度が２０ｃｐｓ以下の物質を使用することが好ましい。

また、多価アルコールや多塩基酸も成形スラリー１６を大きく増粘させない程度の量であれば、強度補強のために使用することは有効である。

（ゲル化剤）
ゲル化剤は、分散媒に含まれる反応性官能基と反応して固化反応を引き起こすものであり、例えば国際公開第２００２／０８５５９０号パンフレットに記載されているが、以下を例示するものも用いることができる。

ゲル化剤の反応性官能基は、溝形状を維持しつつ接合を行うために、固化反応を引き起こした後、後に述べる接合スラリー等に溶解して溝形状が変形したりせず、接合の際の荷重で変形しないだけの強度が得られるものが望ましい。こういった観点より、特に固化反応後の耐溶剤性の高く、加えて反応性分散材との反応性が高いイソシアナート基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｏ）、及び／又はイソチオシアナート基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｓ）を有するゲル化剤を選択することが好ましい。

セラミック成形体１０を製造するための成形スラリー１６は、特開２００８−４４３４４号公報や、国際公開第２００２／０８５５９０号パンフレットに記載されている内容を例示できるが、例えば、以下のようにして調製することができる。すなわち、まず、分散媒に原料粉末を分散させて成形スラリー１６とした後、ゲル化剤を添加するか、あるいは分散媒に原料粉末とゲル化剤とを同時に添加して分散して成形スラリー１６とすることができる。

（接合スラリー）
接合体を得るには、セラミック成形体１０同士を接合するための接合スラリー３２を用意する。接合スラリー３２は、化学反応により固化しない非自己硬化性のスラリーであることが好ましい。非自己硬化性のスラリーであることにより、表面張力が作用した状態で接合スラリー３２の層を形成するため、容易に接合スラリー３２の層の形状を制御して、接合後に得られる細孔の詰まり、変形を防止できるようになる。

接合スラリー３２には、既に説明した成形スラリー１６に用いることのできる原料粉末、非反応性分散媒のほか、ポリビニルアセタール樹脂及びエチルセルロース等の各種バインダを用いることができる。

接合スラリー３２は、原料粉末、溶媒、バインダをトリロールミル、ポットミル等を用いる通常のセラミックスペーストやスラリーの製造方法を用いて混合することにより得ることができる。分散剤や有機溶剤は適宜混合することができる。具体的には、ブチルカルビトール、酢酸ブチルカルビトール及びテルピネオール等を用いることができる。温度２０℃における接合スラリー３２の粘度は、１００００ｃｐｓ以上、４０００００ｃｐｓ以下であることが好ましい。この範囲であると、接合の際、接合スラリー３２の層が適度に変形するため、接合スラリー３２の層に気泡が残ることを防止でき、加えて、接合スラリー３２の層を形成するのに都合がよい表面張力を維持できるため、セラミック成形体１０の溝が埋まってしまうことを回避できるからである。より好ましくは３００００ｃｐｓ以上、２０００００ｃｐｓ以下である。この範囲であると、接合スラリー３２の供給形状を鮮明にできるため、特に貫通孔３８の径がφ０．６ｍｍ以下であるような場合においても、接合後の貫通孔３８が接合スラリー３２の変形、はみ出しにより、埋まってしまうことがなくなり、所望の形状に制御することが可能となる。

（接合体の作製）
次に、用意した２以上のセラミック成形体１０を接合スラリー３２を用いて接合して、接合体を作製する。

（接合スラリーの層の形成工程）
接合体を得るには、先ず、接合しようとする２以上のセラミック成形体１０の互いに接合しようとする接合面１２の間に、表面張力が作用する状態を維持して、接合スラリー３２の層を形成する。また、その際、セラミック成形体１０に設けた溝部分には接合スラリー３２を供給しないことが接合後に貫通孔３８の詰まりや変形を防止する観点から望ましい。

セラミック成形体１０の接合面１２間に接合スラリー３２を供給するには、ディスペンサー、ディッピング、スプレー、スクリーン印刷、メタルマスク印刷等の公知の手法を利用できる。

例えば、セラミック成形体１０の接合面１２上に供給される接合スラリー３２の層の厚みが２００μｍ以下（好ましくは１０μｍ以上）であるときには、スクリーン印刷によって接合スラリー３２を供給することが好ましい。スクリーン印刷によれば接合スラリー３２を高精度に、且つ、均一厚さに供給することができ、また、スクリーン製版のパターンを適宜設計することで、成形体の溝の部分には接合スラリー３２を供給しないといった供給箇所の選択ができ、貫通孔３８の詰まりや変形を防止することができる。このために、接合スラリー３２のはみ出しによる詰まりや変形のない精度の良い貫通孔３８を得ることができる。接合スラリー３２の層の厚みは、薄すぎると気泡が残り易く、また厚すぎると接合の際の接合スラリー３２の変形により貫通孔３８が詰まり易くなるため、これらを回避し、所望の形状とするためには、接合後の接合スラリー３２の層の厚みは５μｍ〜１００μｍとすることが好ましく、この範囲に収まるよう供給する接合スラリー３２の量を調整することが好ましい。特に貫通孔３８の径がφ０．６ｍｍ以下であるような場合においては、接合後の接合スラリー３２の層の厚みが５μｍ〜４０μｍとすることが好ましく、この範囲に収まるよう供給する接合スラリー３２の量を調整することが好ましい。

接合スラリー３２の表面張力が作用する状態を維持して、気泡の発生のない該接合スラリー３２による層を形成するには、接合の際、接合スラリー３２をある程度変形させる必要があるため、セラミック成形体１０の接合面１２間あるいは接合面１２に接合スラリー３２を供給した後、乾燥することなく、セラミック成形体１０の接合面１２間を意図した距離に保持すればよい。接合スラリー３２が非自己硬化性である場合には、接合面１２等に接合スラリー３２を供給後、乾燥前にあっては、一定期間、表面張力によって保持されるが、外からの力によって変形可能な状態が維持され易いからである。

特に、接合面１２に直交する方向に負荷する荷重の程度及び／又は接合面１２間に距離を確保することで、容易に接合スラリー３２の層の厚みを制御でき、所望の厚みの接合スラリー３２の層が得られ易くなり、詰まりや変形のない所望形状の貫通孔３８が得られ易くなる。

（乾燥工程）
接合スラリー３２の層を対向配置したセラミック成形体１０の接合面１２間に形成したら、この接合スラリー３２の層を乾燥する。乾燥工程は、接合スラリー３２の組成や供給量等に応じて適宜設定することができる。通常、温度４０℃以上２００℃以下で５〜１２０分程度行うことができる。また、乾燥中、接合面１２に直交する方向に荷重を負荷することで、接合スラリー３２の層の乾燥収縮による気泡発生を抑えつつ、所望の厚みの接合スラリー３２の層が得られ易くなる。

こうして得られた接合体は、少なくとも２つのセラミック成形体１０が接合スラリー３２の層が乾燥した接合部（乾燥後）によって接合され、予めセラミック成形体１０に設けられた溝によって貫通孔のある状態となっている。なお、以上説明した接合体の作製においては、２つのセラミック成形体１０を接合する場合について説明したが、これに限定するものではなく、３つ以上のセラミック成形体１０を、同時にあるいは逐次、接合スラリー３２の層を形成して接合して接合体を得ることもできる。

（焼結体（セラミックチューブ）の作製）
次に、接合体を焼成してセラミック成形体１０及び接合部（乾燥後）中の焼結性成分を焼結させて焼結体を得る。焼結工程に先立って、接合体を脱脂又は仮焼することができる。

［第１実施例］
実施例１〜４、比較例１及び２に係る製造方法で作製した焼結体（セラミックチューブ）のクラックの発生状況、発光部のリーク量を測定した。

（実施例１）
図７に示す第２製造方法に基づいて、図９Ｂに示す１０個の第２セラミックチューブ２４Ｂを作製した。

先ず、第１セラミック成形体１０Ａ（図８参照）を作製するための成形スラリー１６を以下のようにして調製した。すなわち、原料粉末としてアルミナ粉末１００重量部及びマグネシア０．０２５重量部、分散媒として多塩基酸エステル３０重量部、ゲル化剤としてＭＤＩ樹脂４重量部、分散剤２重量部、触媒としてトリエチルアミン０．２重量部を混合して成形スラリー１６とした。

この成形スラリー１６を、アルミニウム合金製の第１鋳込み型１８Ａ（図３Ａ参照）に室温で注型後、室温で１時間放置し、固化してから離型した。さらに、室温、次いで温度９０℃のそれぞれの温度にて２時間放置して、２０個の第１セラミック成形体１０Ａを得た。なお、第１セラミック成形体１０Ａの各接合面１２ａの外周部分及び内周部分に対する面取り（例えばＲ面）は、半径０．０５〜０．１５ｍｍの範囲で実施した。

接合スラリー３２は次のようにして調製した。すなわち、原料粉末としてアルミナ粉末１００重量部、マグネシア０．０２５重量部、テルピネオール１００重量部、ブチルカルビトール３０重量部、ポリビニルアセタール樹脂８重量部を混合して接合スラリー３２とした。

スクリーン製版として、乳剤厚さ１００μm、＃２９０メッシュを有し、図２４に示すように、第１セラミック成形体１０Ａの溝１４に対応した切欠き６０を有するリング形状のパターン６２（内径１２．８ｍｍ、外径１３．７ｍｍ）を有するスクリーン製版を用いた。そして、スクリーン製版が第１セラミック成形体１０Ａの接合面１２ａ（内径１２．５ｍｍ、外径１４．０ｍｍ）に平行になるようにスクリーン印刷機のステージに固定し、スクリーン製版との位置合わせをした。次いで、調製した接合スラリー３２を、スクリーン製版を用いてスクリーン印刷機にて第１セラミック成形体１０Ａの接合面１２ａに供給した。その後、それぞれ一対の第１セラミック成形体１０Ａの接合面１２ａを圧着し、温度９５℃の乾燥器で１５分乾燥させて、１０個の第２接合体３０Ｂ（図９Ａ参照）を作製した。

次いで、上述のようにして作製した第２接合体３０Ｂを大気中において温度１２００℃で仮焼した後、水素：窒素＝３：１の雰囲気中において温度１８００℃で焼成し、緻密化及び透光化させた。この結果、図９Ｂに示すように、発光部３４に第２貫通孔３８ｂを有し、発光部３４の外径が１１ｍｍ、電極導入部３６の長さが１７ｍｍの焼結体（第２セラミックチューブ２４Ｂ）を得た。

得られた１０個の実施例１に係る焼結体（第２セラミックチューブ２４Ｂ）は、いずれもクラックや変形は認められなかった。水中急冷法で耐熱衝撃性を評価したところ、各焼結体は、温度１５０℃でもクラックが発生せず、第２貫通孔３８ｂのない同形状のセラミックチューブと同じレベルであった。さらに、これらの焼結体について、耐熱衝撃性評価のあと、発光部３４に形成された第２貫通孔３８ｂをふさいでＨｅ（ヘリウム）リーク測定機にて発光部３４のリーク量を測定したところ、いずれも1×１０^−８ａｔｍ・ｃｃ／秒以下であった。

（実施例２）
図１９に示す第４製造方法に基づいて、図２２Ｂに示す１０個の実施例２に係る焼結体（第４セラミックチューブ２４Ｄ）を作製した。

先ず、成形スラリー１６を上述した実施例１と同様にして調製し、この成形スラリー１６を、アルミニウム合金製の第３鋳込み型１８Ｃ（図１２Ａ参照）に室温で注型後、室温で１時間放置し、固化してから離型した。さらに、室温、次いで温度９０℃のそれぞれの温度にて２時間放置して、２０個の第３セラミック成形体１０Ｃを得た。各第３セラミック成形体１０Ｃの第１突起４０ａは、焼成収縮後の寸法において、突出量が４．０ｍｍ、外側の幅が０．９ｍｍ、貫通溝４２の幅は０．３ｍｍとなるよう調整した。この場合も、第３セラミック成形体１０Ｃの各接合面１２ｃの外周部分及び内周部分に対して面取りを行った。

接合スラリー３２を上述した実施例１と同様にして調製し、調製した接合スラリー３２を、スクリーン製版を用いてスクリーン印刷機にて第３セラミック成形体１０Ｃの接合面１２ａに供給した。スクリーン製版は、実施例１の場合と同様に、乳剤厚さ１００μm、＃２９０メッシュとした。但し、スクリーン製版のパターンは、図２５に示すように、第３セラミック成形体１０Ｃの貫通溝４２に対応した切欠き６４を有し、第３セラミック成形体１０Ｃの接合面１２ｃ（貫通溝４２を除く）の形状に合わせ、互いに対向する端部にそれぞれ突起６６が形成されたリング形状のパターン６８とした。

そして、それぞれ一対の第３セラミック成形体１０Ｃの接合面１２ｃを圧着し、温度９５℃の乾燥器で１５分乾燥させて、１０個の第４接合体３０Ｄ（図２２Ａ参照）を作製した。

次いで、上述のようにして作製した第２接合体３０Ｂを、実施例１と同様にして、仮焼成及び焼成を行って、緻密化及び透光化させた。この結果、図２２Ｂに示すように、発光部３４の外径が１１ｍｍ、電極導入部３６の長さが１７ｍｍであって、発光部３４に、該発光部３４の中間部分から外方に突出する円筒状の突起５０（突出量が４．０ｍｍ、第４貫通孔３８ｄの径が０．４ｍｍ）を有する焼結体（第４セラミックチューブ２４Ｄ）を得た。

得られた１０個の実施例２に係る焼結体は、いずれもクラックや変形は認められなかった。水中急冷法で耐熱衝撃性を評価したところ、各焼結体は、温度１５０℃でもクラックが発生せず、円筒状の突起５０のない同形状の発光管と同じレベルであった。さらに、これらの焼結体について、耐熱衝撃性評価のあと、Ｈｅリーク測定機にてリーク量を測定したところ、いずれも１×１０^−８ａｔｍ・ｃｃ／秒以下であった。

（実施例３）
実施例２と同様にして、第４セラミックチューブ２４Ｄを作製した。但し、この実施例３では、それぞれ湾曲部２８の高さが異なる２つの第３セラミック成形体１０Ｃを接合させることで、円筒状の突起５０を、発光部３４の中間部分から一方の電極導入部３６寄りに１ｍｍだけ偏心した位置に形成した。

得られた１０個の実施例３に係る焼結体においては、いずれもクラックや変形は認められなかった。水中急冷法で耐熱衝撃性を評価したところ、各焼結体は、温度１５０℃でもクラックが発生せず、円筒状の突起５０のない同形状の発光管と同じレベルであった。さらに、これらの焼結体について、耐熱衝撃性評価のあと、Ｈｅリーク測定機にてリーク量を測定したところ、いずれも１×１０^−８ａｔｍ・ｃｃ／秒以下であった。

（実施例４）
実施例２と同様にして、第４セラミックチューブ２４Ｄを作製した。但し、この実施例４では、図１３に示す２つの第３セラミック成形体１０Ｃを接合させることで、円筒状の突起５０を、図１６Ａ及び図１６Ｂに示すように、発光部３４の外面を円筒状の突起５０の軸線ｎ３を含む面で切断した輪郭線５２と突起５０の軸線ｎ３との関係でみたとき、輪郭線５２における該輪郭線５２と軸線ｎ３との交点５４での接線Ｋ２の方向と軸線ｎ３とのなす角が４５°となる方向に突出させた。

得られた１０個の実施例４に係る焼結体においては、いずれもクラックや変形は認められなかった。水中急冷法で耐熱衝撃性を評価したところ、各焼結体は、温度１６０℃でもクラックが発生せず、円筒状の突起５０のない同形状の発光管と同じレベルであった。さらに、これらの焼結体について、耐熱衝撃性評価のあと、Ｈｅリーク測定機にてリーク量を測定したところ、いずれも１×１０^−８ａｔｍ・ｃｃ／秒以下であった。

（比較例１）
図５に示す製造方法に基づいて、１０個の比較例１に係る焼結体を作製した。

先ず、成形スラリー１６を上述した実施例１と同様にして調製し、この成形スラリー１６を、アルミニウム合金製の第２鋳込み型１８Ｂ（図３Ｂ参照）に室温で注型後、室温で１時間放置し、固化してから離型した。さらに、室温、次いで温度９０℃のそれぞれの温度にて２時間放置して、２０個の第２セラミック成形体１０Ｂを得た。次いで、それぞれ一方の第２セラミック成形体１０Ｂの各湾曲部２８にドリルによる孔空け加工を行って焼成収縮後の径がφ０．４ｍｍとなるよう調整した貫通孔を設けた。

その後、接合スラリー３２を上述した実施例１と同様にして調製し、調製した接合スラリー３２を、スクリーン製版を用いてスクリーン印刷機にて、それぞれ一方の第２セラミック成形体１０Ｂの接合面１２ｂに供給した。そして、それぞれ一対の第２セラミック成形体１０Ｂの接合面１２ｂを圧着し、温度９５℃の乾燥器で１５分乾燥させて、１０個の接合体を作製した。次いで、上述のようにして作製した接合体を、実施例１と同様にして、仮焼成及び焼成を行って１０個の比較例１に係る焼結体を得た。

得られた１０個の比較例１に係る焼結体は、いずれもクラックや変形は認められなかった。しかし、水中急冷法で耐熱衝撃性を評価したところ、各焼結体は、温度１５０℃でクラックが発生した。さらに、これらの焼結体について、耐熱衝撃性評価のあと、Ｈｅリーク測定機にてリーク量を測定したところ、いずれも１×１０^−８ａｔｍ・ｃｃ／秒以下であった。

（比較例２）
図１７に示す製造方法に基づいて、１０個の比較例２に係る焼結体を作製した。

先ず、比較例１と同様にして、２０個の第２セラミック成形体１０Ｂを得た。次いで、それぞれ一方の第２セラミック成形体１０Ｂの各湾曲部２８に例えばドリルによる孔空け加工を行って焼成収縮後の直径が０．９ｍｍとなるよう調整された貫通孔を設けた。

その後、それぞれ一対の第２セラミック成形体１０Ｂを接合した後、セラミック成形体で構成された焼成収縮後の寸法が外径φ０．９ｍｍ、内径φ０．４ｍｍとなるよう調整されたパイプを貫通孔の部分に接合して１０個の接合体を得た。次いで、上述のようにして作製した接合体を、実施例１と同様にして、仮焼成及び焼成を行って１０個の比較例２に係る焼結体を得た。

得られた１０個の比較例２に係る焼結体は、いずれもクラックや変形は認められなかった。しかし、水中急冷法で耐熱衝撃性を評価したところ、各焼結体は、温度１４０℃でクラックが発生した。さらに、これらの焼結体について、耐熱衝撃性評価のあと、Ｈｅリーク測定機にてリーク量を測定したところ、１０個の焼結体のうち、２つの焼結体でリークが発生した。

［第２実施例］
実施例１１〜１５、参考例１及び２について、円筒状の突起の突出量を変化させた場合の特性を確認した。

（実施例１１）
上述した実施例２と同様にして１０個の実施例１１に係る焼結体を作製した。円筒状の突起５０の突出量を発光部３４の最大直径Ｄの１／２０（＝Ｄ／２０）としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例１２）
上述した実施例２と同様にして１０個の実施例１２に係る焼結体を作製した。円筒状の突起５０の突出量を２Ｄ／２０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例１３）
上述した実施例２と同様にして１０個の実施例１３に係る焼結体を作製した。円筒状の突起５０の突出量を３Ｄ／２０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例１４）
上述した実施例２と同様にして１０個の実施例１４に係る焼結体を作製した。円筒状の突起５０の突出量を５Ｄ／２０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例１５）
上述した実施例２と同様にして１０個の実施例１５に係る焼結体を作製した。円筒状の突起５０の突出量を１０Ｄ／２０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（参考例１）
上述した実施例２と同様にして１０個の参考例１に係る焼結体を作製した。円筒状の突起５０の突出量を０．５Ｄ／２０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（参考例２）
上述した実施例２と同様にして１０個の参考例２に係る焼結体を作製した。円筒状の突起５０の突出量を１２Ｄ／２０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

＜評価＞
評価項目は以下の通りである。

・クラック及び変形の有無
焼結体を得た段階の焼結体にクラック、変形が生じているかどうかを確認
・耐熱衝撃性
水中急冷法で評価し、温度１４０℃でクラックが発生したものがあれば「×」、温度１５０℃でクラックが発生したものがあれば「△」、温度１６０℃でクラックが発生したものがあれば「○」、温度１６０℃でもクラックが発生したものがなければ「◎」とした。

・リーク検査
耐熱衝撃性評価の後に、熱融着により貫通孔をふさいでＨｅリーク測定機にて発光部３４のリーク量を測定
１０個のうち、1×１０^−８ａｔｍ・ｃｃ／秒を超えた個数を確認
（評価結果）
評価結果を表１に示す。

この評価結果から、実施例１１〜１５共に、良好な結果が得られ、特に、実施例１２〜１４では、耐熱衝撃性が温度１６０℃でもクラックが発生しなかった。一方、参考例１は、実施例１１〜１５と比して、貫通孔に対する封止が困難であり、１０個の内、３個の焼結体にリークが発生した。また、耐熱衝撃性の評価において、温度１５０℃でクラックが発生した。これは、熱融着による変形が発光部３４にまでおよんだため、その部分が弱くなったものと考えれられる。なお、参考例２は、耐熱衝撃性の評価において、温度１５０℃でクラックが発生し、１０個のうち、２個の焼結体にリークが発生した。これは、円筒状の突起が長すぎた結果、根元の部分の剛性が疲労によって弱くなったものと考えられる。

［第３実施例］
実施例２１〜２５、参考例１１及び１２について、図１６Ａ及び図１６Ｂに示すように、交点５４での接線Ｋ２の方向と突起５０の軸線ｎ３とのなす角φを変化させた場合の特性を確認した。

（実施例２１）
上述した実施例４と同様にして１０個の実施例２１に係る焼結体を作製した。交点５４での接線Ｋ２の方向と突起５０の軸線ｎ３とのなす角φを３０°としたこと以外は、実施例４に係る焼結体と同じである。

（実施例２２）
上述した実施例４と同様にして１０個の実施例２２に係る焼結体を作製した。なす角φを４０°としたこと以外は、実施例４に係る焼結体と同じである。

（実施例２３）
上述した実施例４と同様にして１０個の実施例２３に係る焼結体を作製した。実施例４と同様に、なす角φを４５°とした。

（実施例２４）
上述した実施例４と同様にして１０個の実施例２４に係る焼結体を作製した。なす角φを５０°としたこと以外は、実施例４に係る焼結体と同じである。

（実施例２５）
上述した実施例４と同様にして１０個の実施例２５に係る焼結体を作製した。なす角φを６０°としたこと以外は、実施例４に係る焼結体と同じである。

（参考例１１）
上述した実施例４と同様にして１０個の参考例１１に係る焼結体を作製した。なす角φを２０°としたこと以外は、実施例４に係る焼結体と同じである。

（参考例１２）
上述した実施例４と同様にして１０個の参考例１２に係る焼結体を作製した。なす角φを７０°としたこと以外は、実施例４に係る焼結体と同じである。

＜評価＞
評価項目は、上述した第２実施例の場合（実施例１１〜１５、参考例１及び２）と同じであるため、ここではその説明を省略する。

（評価結果）
評価結果を表２に示す。

この評価結果から、実施例２１〜２５共に、良好な結果が得られ、耐熱衝撃性が温度１６０℃でもクラックが発生しなかった。なお、参考例１１は、耐熱衝撃性の評価において、温度１５０℃でクラックが発生し、１０個のうち、２個の焼結体にリークが発生した。これは突起５０と発光部３４とが近すぎたため、熱融着時に発光部３４が変形を起こしたためと考えられる。参考例１２は、耐熱衝撃性の評価において、温度１６０℃でクラックが発生した。

なお、本発明に係るセラミックチューブの製造方法及びセラミックチューブは、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

Claims (10)

1. 複数のセラミック成形体を接合して１つの高輝度放電灯用のセラミックチューブを作製するセラミックチューブの製造方法において、
   接合面（１２ａ）に溝（１４）を有する少なくとも１つのセラミック成形体（１０Ａ）を含む複数のセラミック成形体（１０）を作製する成形体作製工程と、
   前記複数のセラミック成形体（１０）の各接合面（１２）同士を接合する成形体接合工程とを有し、
   前記溝（１４）による貫通孔（３８）が形成されたセラミックチューブを作製することを特徴とするセラミックチューブの製造方法。
2. 請求項１記載のセラミックチューブの製造方法において、
   前記成形体作製工程は、前記接合面（１２ａ）に前記溝（１４）を有する１つの第１セラミック成形体（１０Ａ）と、接合面（１２ｂ）に前記溝（１４）を有しない１つの第２セラミック成形体（１０Ｂ）とを作製し、
   前記成形体接合工程は、１つの前記第１セラミック成形体（１０Ａ）と１つの前記第２セラミック成形体（１０Ｂ）とを接合することを特徴とするセラミックチューブの製造方法。
3. 請求項１記載のセラミックチューブの製造方法において、
   前記成形体作製工程は、前記接合面（１２ａ）に前記溝（１４）を有する２つの第１セラミック成形体（１０Ａ）を作製し、
   前記成形体接合工程は、２つの前記第１セラミック成形体（１０Ａ）を接合する際に、前記第１セラミック成形体（１０Ａ）の各接合面（１２ａ）に形成された前記溝（１４）同士を合わせて接合することを特徴とするセラミックチューブの製造方法。
4. 複数のセラミック成形体を接合して１つの高輝度放電灯用のセラミックチューブを作製するセラミックチューブの製造方法において、
   接合面（１２ａ）の一部を構成する第１突起（４０ａ）を有し、前記接合面（１２ａ）に前記第１突起（４０ａ）の端部から内方にかけて連続して貫通溝（４２）が形成された少なくとも１つのセラミック成形体（１０Ｃ）を含む複数のセラミック成形体（１０）を作製する成形体作製工程と、
   前記複数のセラミック成形体（１０）の各接合面（１２）同士を接合する成形体接合工程とを有し、
   前記貫通溝（４２）による孔が形成されたセラミックチューブを作製することを特徴とするセラミックチューブの製造方法。
5. 請求項４記載のセラミックチューブの製造方法において、
   前記成形体作製工程は、前記第１突起（４０ａ）を有する１つの第３セラミック成形体（１０Ｃ）と、接合面（１２ｄ）の一部を構成し、且つ、前記貫通溝（４２）が形成されていない第２突起（４０ｂ）を有する１つの第４セラミック成形体（１０Ｄ）とを少なくとも作製する成形体作製工程と、
   前記成形体接合工程は、前記第１突起（４０ａ）と前記第２突起（４０ｂ）とをそれぞれ前記接合面（１２ｃ、１２ｄ）を合わせるようにして、前記第３セラミック成形体（１０Ｃ）と前記第４セラミック成形体（１０Ｄ）とを接合することを特徴とするセラミックチューブの製造方法。
6. 請求項４記載のセラミックチューブの製造方法において、
   前記成形体作製工程は、前記第１突起（４０ａ）を有する２つの第３セラミック成形体（１０Ｃ）を少なくとも作製する成形体作製工程と、
   前記成形体接合工程は、前記第１突起（４０ａ）同士をそれぞれ前記接合面（１２ｃ）を合わせるようにして、前記第３セラミック成形体（１０Ｃ）を接合することを特徴とするセラミックチューブの製造方法。
7. 請求項４〜６のいずれか１項に記載のセラミックチューブの製造方法において、
   前記第１突起（４０ａ）を有する前記接合面（１２ｃ）の外周と前記第１突起（４０ａ）における前記貫通溝（４２）の軸線（ｎ２）との交点を、前記第１突起（４０ａ）の基点（４６）としたとき、
   前記接合面（１２ｃ）の外周における前記基点（４６）での接線（Ｋ１）の方向と前記貫通溝（４２）の軸線（ｎ２）とのなす角（θ）が３０°〜６０°であることを特徴とするセラミックチューブの製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載のセラミックチューブの製造方法において、
   前記セラミック成形体（１０）の前記接合面（１２）は、軸方向に対して直交する面に平行であることを特徴とするセラミックチューブの製造方法。
9. 複数のセラミック成形体（１０）が接合されて構成され、内部において発光がなされる発光部（３４）と、該発光部（３４）の両側に設けられ、それぞれ電極を導入封止するための電極導入部（３６）とを一体に有する高輝度放電灯用のセラミックチューブ（２４Ｃ）において、
   前記発光部（３４）に前記電極導入部（３６）とは別に設けられ、前記発光部（３４）内に発光物質を導入するための貫通孔（３８ｃ）が設けられた突起（５０）を有し、
   前記突起（５０）は、該突起（５０）の軸線（ｎ３）が前記セラミックチューブ（２４Ｃ）の軸線（ｍ１）に向かい、且つ、前記突起（５０）の軸線（ｎ３）と前記セラミックチューブ（２４Ｃ）の軸線（ｍ１）とのなす角が９０°となる方向に突出し、
   前記突起（５０）の突出量が前記発光部（３４）の最大直径の１／２０〜１０／２０の範囲であることを特徴とするセラミックチューブ。
10. 複数のセラミック成形体（１０）が接合されて構成され、内部において発光がなされる発光部（３４）と、該発光部（３４）の両側に設けられ、それぞれ電極を挿通するための電極導入部（３６）とを一体に有する高輝度放電灯用のセラミックチューブにおいて、
    前記発光部（３４）に前記電極導入部（３６）とは別に設けられ、前記発光部（３４）内に発光物質を導入するための貫通孔（３８ｃ）が設けられた突起（５０）を有し、
    前記発光部（３４）の外面を前記突起（５０）の軸線（ｎ３）を含む面で切断した輪郭線（５２）と、前記軸線（ｎ３）との関係をみたとき、
    前記輪郭線（５２）における前記輪郭線（５２）と前記軸線（ｎ３）との交点（５４）での接線（Ｋ２）の方向と前記軸線（ｎ３）とのなす角が３０°〜６０°であることを特徴とするセラミックチューブ。

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