CN103155087A - 陶瓷管的制造方法及陶瓷管 - Google Patents

Abstract

本发明陶瓷管的制造方法，通过接合多个陶瓷成形体而制作一个高亮度放电灯用陶瓷管，所述制造方法具有：成形体制作工序（步骤S1），制作多个陶瓷成形体，该多个陶瓷成形体至少包括一个在接合面具有槽的陶瓷成形体；成形体接合工序（步骤S2），接合所述多个陶瓷成形体的各接合面之间；且制作形成有基于所述槽的孔的陶瓷管。

Description

陶瓷管的制造方法及陶瓷管

技术领域

本发明涉及一种用于高压钠灯或金卤灯等高亮度放电灯的陶瓷管的制造方法及陶瓷管。

背景技术

陶瓷金卤灯是一种通过插入于高亮度放电灯用陶瓷管内部的一对电极对金属卤化物进行离子化，由此进行放电发光的灯。

这种陶瓷管具有一对毛细管，该一对毛细管分别以其轴线对置于发光部而定位的方式形成。在各毛细管分别设置有电极插入孔，并经由这些电极插入孔插入电极。已经公开的陶瓷管有如下几种：组合多个构件而制作的陶瓷管、或作为单一构件以一体化的方式制作的陶瓷管、接合两个构件而制作的陶瓷管等（例如参照特开昭63－143738号公报、特开平5－334962号公报、特开平7－21990号公报、特开平8－55606号公报、特表2010－514125号公报、特表2010－514127号公报、美国专利申请公开第2006／0001346号说明书、特表2009－530127号公报、特开2008－44344号公报）。

还有，例如在设置于陶瓷管的两根毛细管（细孔）中，在一侧电极插入孔插入电极并用烧结玻璃（fritted glass）等密封后，由其余的另一侧电极插入孔向发光容器内导入发光物质，之后，对该另一侧电极插入孔插入电极并用烧结玻璃等密封，由此进行发光管的组合。另外，除了在陶瓷管中设置上述两根毛细管的结构之外，作为其他结构，还已知与电极插入用毛细管另行设置第三毛细管或细孔的结构，该第三毛细管或细孔用于在密封电极后，进行发光物质的导入和向发光容器内导入发光物质。

具体而言，在特开昭63－143738号公报中，公开了如下例子：一种陶瓷放电灯，由透光性陶瓷构成的发光管灯泡的两端开口部，分别通过用于支撑电极的、由导电性金属陶瓷构成的堵塞体固相连接（solid phase bonding）而被密封，其中在发光管灯泡设置了作为管内排气用及封入物供给用来使用的小孔。通过溶敷陶瓷栓体来堵塞该小孔。

在特开平5－334962号公报中，公开了如下例子：在由多晶氧化铝构成的透光性灯泡两端的筒状开口部分别安装有堵塞体，在各堵塞体的中心位置形成有分别贯通电极的孔，在偏离一侧堵塞体中心的位置形成有用于向透光性灯泡内导入发光物质的开口。

在特开平7－21990号公报中，公开了如下例子：直径300μm的销状电流导体插入于放电管的两端部，两端的塞子（plug）通过烧结而直接连接于该两端部；尤其在图3和图4中，公开了如下例子：在第二端部附近的放电管的壁部或者第二塞子形成有直径1mm以上的填充孔，所述填充孔用于向放电管内导入发光物质。

在特开平8－55606号公报中，公开了如下例子：将下端部封闭的小径管以从发光管漏斗状部的中心部向下下垂的方式一体设置，由此使得在该小径管内的下部（在点亮时成为最冷部的部分：最冷部），积攒不蒸发而残留在发光管内的液态金属卤化物。特别地还公开了如下内容：设置在与最冷部隔开距离的、呈凸缘状的中间部的开口的一侧，用作向发光管内封入金属卤化物和水银时的导入口，但也可以将所述小径管用作导入管。

在特表2010－514125号公报中，公开了如下陶瓷燃烧器：将放电容器的一侧端部和管壁作为放电容器的一体化部分而制作，放电容器的另一侧端部通过陶瓷端部塞子而密封。特别地还公开了如下例子：在放电容器陶瓷壁，设置了如下管：在制造陶瓷燃烧器的期间，用于向放电容器内导入离子化填充材料，且向放电容器的陶瓷壁外侧突出。此外，管是以气密方式密封的。

特表2010－514127号公报中，公开了如下例子：放电容器通过两个不同的部分（该公报的图2A中由虚线所分开），例如呈实质上的球形或实质上的椭圆形，只在第一放电容器的部分设置如下管：在制造陶瓷燃烧器的期间，用于向离子化放电容器内导入填充材料，且向放电容器的陶瓷壁外侧突出。此外，管是以气密方式密封的。

美国专利申请公开第2006／0001346号说明书中，公开了如下例子：具有筒部、和分别与该筒部的两端结合的端部构件，在各端部构件的中心部设置有向筒部内侧延伸的电极；尤其是在一侧端部构件设置有导入孔，该导入孔贯通该端部构件的外面到内面（与筒部的内部对置的面）。向筒部内导入金属卤化物等是经由导入孔来进行，之后通过塞子构件密封导入孔。

另外，在现有技术中，已知如下内容：一种制造方法，在多个无机粉末成形体的接合面涂布浆料，将多个成形体贴紧而一体化，并进行烧结，由此能够得到坚固的接合烧结体（例如特表2009－530127号公报）；或一种结构，在抑制或避免接合部的变形或表面粗糙度的增大的同时，能够得到无机粉末成形体的接合体（例如参照特开2008－44344号公报）。

即，特表2009－530127号公报中，公开了一种适用于放电灯发光管的烧结体的制造方法，该制造方法具有：得到第一无机粉末成形体和第二无机粉末成形体的步骤，该第一无机粉末成形体和第二无机粉末成形体，含有无机粉末、具有反应性官能团的有机分散介质和胶凝剂，并由有机分散介质和胶凝剂的化学反应而固化；在第一无机粉末成形体的接合面涂布浆料的步骤，该浆料含有粉末成分和有机分散介质；将无机粉末成形体，以中间夹着浆料的状态接触而得到一体接合体的步骤；以及烧结该接合体而得到烧结体的步骤。

在特开2008－44344号公报中公开了适用于放电灯发光管的烧结体，使两个以上无机粉末成形体的接合体的烧结体具有：第一构成部分，其与所述接合体的两个以上所述无机粉末成形体相对应，第二构成部分，其与所述接合体的接合部相对应；并具有以下特征（a）和（b）中的一种或全部。

（a）所述第二构成部分具有所述第一构成部分以下的表面粗糙度。

（b）所述第二构成部分在其宽度中心附近具有所述第一构成部分以上的透光度。

发明内容

另外，在特开昭63－143738号公报、特开平5－334962号公报、特开平7－21990号公报、特开平8－55606号公报、特表2010－514125号公报、特表2010－514127号公报、美国专利申请公开第2006／0001346号说明书中存在如下问题：在形成用于向这种陶瓷管导入发光物质的毛细管或细孔的情形下，采用对密封事先成形的陶瓷管的侧面或陶瓷管一侧的端部的塞子实施细孔的加工，或者在该细孔组合毛细管的方法，但此时，对于孔加工或组合需要很多的工时。

当然，若采用所谓浇铸成形或注射成形、凝胶注模成型方法，也可以同时成形毛细管，但成形体并不会只是简单的轴对称形状，因此金属模的结构会变复杂，而存在金属模的制作成本增加的问题。

在特开平5－334962号公报和特开平7－21990号公报公开的结构中，细孔位于发光管的最冷部或其附近。若点亮发光管，则金属卤化物不会全部蒸发，其一部分成液态而积攒在发光管内的最冷部。其结果，存在细孔的密封部（seal）腐蚀的忧虑。

在陶瓷管设置毛细管时，尤其是，若使毛细管的轴方向与陶瓷管外径的切线相垂直，则由于毛细管非常细，而容易破损。另外，由于远离发光部而容易成为最冷点，并容易腐蚀。

本发明是考虑这种课题而提出的，其目的在于提供一种无需进行孔加工或用于设置毛细管的追加加工，能够用简单的工序在陶瓷管设置细孔或毛细管，从而能够实现降低制造成本、提高生产率的高亮度放电灯用陶瓷管的制造方法。

另外，本发明的其他目的在于提供一种能够防止毛细管的破损，并能够避免毛细管配置在最冷点的位置，从而能够实现成品率的提高、可靠性的提高的高亮度放电灯用陶瓷管。

［1］本发明第一方案的陶瓷管的制造方法，通过接合多个陶瓷成形体制作一个高亮度放电灯用陶瓷管，其特征在于，所述制造方法具有：成形体制作工序，制作多个陶瓷成形体，所述多个陶瓷成形体至少包括一个在接合面具有槽的陶瓷成形体；成形体接合工序，接合所述多个陶瓷成形体的各接合面之间；并制作形成有基于所述槽的贯通孔的陶瓷管。

［2］在本发明第一方案中，其特征在于，在所述成形体制作工序中，制作：在所述接合面具有槽的一个第一陶瓷成形体；和在接合面不具有槽的一个第二陶瓷成形体。在所述成形体接合工序中，接合一个所述第一陶瓷成形体和一个所述第二陶瓷成形体。

［3］在本发明第一方案中，其特征在于，在所述成形体制作工序中，制作两个在接合面具有槽的第一陶瓷成形体，在所述成形体接合工序中，在接合两个所述第一陶瓷成形体时，将在所述第一陶瓷成形体的各接合面形成的槽之间对齐而接合。

［4］本发明第二陶瓷管的制造方法，通过接合多个陶瓷成形体制作一个高亮度放电灯用陶瓷管，其特征在于，所述制造方法具有：成形体制作工序，制作多个陶瓷成形体，所述多个陶瓷成形体至少包括一个如下的陶瓷成形体：具有构成接合面的一部分的第一突起、且在所述接合面形成有从所述第一突起的端部延伸至内侧的贯通槽；成形体接合工序，接合所述多个陶瓷成形体的各接合面之间，并制作形成有基于所述贯通槽的贯通孔的陶瓷管。

［5］在本发明第二方案中，其特征在于，在所述成形体制作工序中，至少制作：具有所述第一突起的一个第三陶瓷成形体；和一个第四陶瓷成形体，其具有构成接合面的一部分且未形成贯通槽的第二突起。在所述成形体接合工序中，以如下方式接合所述第三陶瓷成形体和所述第四陶瓷成形体：将所述第一突起和所述第二突起的各自的所述接合面对齐。

［6］在本发明第二方案中，其特征在于，在所述成形体制作工序中，至少制作两个具有所述第一突起的第三陶瓷成形体；在所述成形体接合工序中，以如下方式接合所述第三陶瓷成形体：将所述第一突起之间的各自的所述接合面对齐。

［7］在本发明第二方案中，其特征在于，将具有所述第一突起的所述接合面的外周、和所述第一突起的所述贯通槽的轴线的交点作为所述第一突起的基点时，所述接合面外周的所述基点的切线方向、和所述贯通槽的轴线所成的角为30°—60°。

［8］在本发明第二方案中，其特征在于，所述陶瓷成形体的接合面平行于与轴方向垂直相交的面。

［9］本发明的第三陶瓷管，是一种高亮度放电灯用陶瓷管，其具有发光部以及在该发光部的两侧一体形成的电极导入部，其中，所述发光部通过接合多个陶瓷成形体而构成，并在内部进行发光；所述电极导入部分别用于导入电极并进行密封。所述陶瓷管的特征在于，在所述发光部具有突起，该突起是与所述电极导入部另行设置的，且设置有用于向所述发光部内导入发光物质的贯通孔；所述突起向该突起的轴线朝向所述陶瓷管的轴线且所述突起的轴线、和所述陶瓷管的轴线所成的角呈90°的方向突出；所述突起的突出量在所述发光部最大直径的1／20—10／20的范围。

［10］本发明第四方案的陶瓷管，是一种高亮度放电灯用陶瓷管，其具有发光部以及在该发光部的两侧一体形成的电极导入部，其中，所述发光部通过接合多个陶瓷成形体而构成，并在内部进行发光；所述电极导入部分别用于插入电极。所述陶瓷管的特征在于，在所述发光部具有突起，该突起是与所述电极导入部另行设置的，且设置有用于向所述发光部内导入发光物质的贯通孔；从将所述发光部外面用包含所述突起轴线的面剖切的轮廓线、和所述轴线的关系来看，在所述轮廓线中的所述轮廓线和所述轴线的交点的切线方向、和所述轴线所成的角为30°—60°。

如上所述，根据本发明的陶瓷管的制造方法，无需进行孔加工或用于设置毛细管的追加加工，能够用简单的工序在陶瓷管设置细孔或毛细管，从而能够实现制造成本的降低和生产率的提高。

另外，本发明的陶瓷管能够防止毛细管的破损，并能够避免毛细管配置在最冷点的位置，从而能够实现成品率的提高和可靠性的提高。

附图说明

图1是表示第一制造方法的流程图。

图2是表示第一陶瓷成形体和第二陶瓷成形体的组合例的分解立体图。

图3中，图3A是省略第一铸模的一部分而示出的剖面图，图3B是省略第二铸模的一部分而示出的剖面图。

图4中，图4A是表示第一接合体的剖面图，图4B是表示第一陶瓷管的立体图。

图5是表示用于制作具有贯通孔的、陶瓷管的现有制造方法的流程图。

图6中，图6A是表示第一接合体的其他例的剖面图，图6B是表示第一陶瓷管其他例的立体图。

图7是表示第二制造方法的流程图。

图8是表示一对第一陶瓷成形体的组合例的分解立体图。

图9中，图9A是表示第二接合体的剖面图，图9B是表示第二陶瓷管的立体图。

图10是表示第三制造方法的流程图。

图11是表示第三陶瓷成形体和第四陶瓷成形体的组合例的分解立体图。

图12中，图12A是省略第三铸模的一部分而示出的剖面图，图12B是省略第四铸模的一部分而示出的剖面图。

图13是第三陶瓷成形体和第四陶瓷成形体的其他组合例的分解立体图。

图14是用于说明图13的组合例中，第一突起和第二突起的突出方向的图。

图15中，图15A表示第三接合体的剖面图，图15B是表示基于图11组合例的第三陶瓷管的立体图。

图16中，图16A是表示基于图13组合例的第三陶瓷管的立体图，图16B是用于说明圆筒状突起的突出方向的图。

图17是用于制作具有圆筒状突起的、陶瓷管的现有制造方法的流程图。

图18中，图18A是用于说明在图15B所示的第三陶瓷管中，圆筒状突起的突出量的图；图18B是用于说明在图16A所示的第三陶瓷管中，圆筒状突起的突出量的图。

图19是表示第四制造方法的流程图。

图20是表示两个第三陶瓷成形体的组合例的分解立体图。

图21是表示两个第三陶瓷成形体的组合例的其他例的分解立体图。

图22中，图22A是表示第四接合体的剖面图，图22B是表示基于图20组合例的第三陶瓷管的立体图。

图23是表示基于图21组合例的第三陶瓷管的立体图。

图24是表示在实施例1中使用的丝网制版图案的图。

图25是表示在实施例2中使用的丝网制版图案的图。

具体实施方案

下面，参照图1—图25对本发明的陶瓷管的制造方法及陶瓷管的实施方式的例子进行说明。此外，在本说明书中使用数值范围的“—”意味着，将写在其前后的数值作为下限值和上限值而包含。

在以下实施方案中，假设制作一个陶瓷管而进行了说明。当然也能够适用于制作多个陶瓷管的情形。

另外，陶瓷管优选作为放电灯的发光管来使用。高压放电灯可适用于：道路照明、店铺照明、汽车用车头灯、液晶投影仪等各种照明装置。发光管包括金卤灯用发光管或高压钠灯用发光管。

第一实施方案陶瓷管的制造方法，其特征在于，具有：成形体制作工序，制作多个陶瓷成形体，所述多个陶瓷成形体至少包括一个在接合面具有槽的陶瓷成形体；成形体接合工序，接合多个陶瓷成形体的接合面之间；并制作形成有基于槽的孔的陶瓷管。

参照图1—图9对第一实施方案的陶瓷管的制造方法的几个具体例进行说明。

首先，就第一具体例的制造方法（下面，称之为第一制造方法）而言，在图1的步骤S1中，如图2所示，制作第一陶瓷成形体10A和第二陶瓷成形体10B。第一陶瓷成形体10A在接合面12a形成有槽14。在第二陶瓷成形体10B的接合面12b并未形成有槽14。

具体而言，在步骤S1a中，混合陶瓷粉末、分散介质、胶凝剂等而调制凝胶注模成型用浆料（称之为成形浆料）。在步骤S1b中，如图3A和图3B所示，向第一陶瓷成形体10A用第一铸模18A（参照图3A）内、和第二陶瓷成形体10B用第二铸模18B（参照图3B）内注入成形浆料16后，进行固化。第一铸模18A中，在成形接合面12a的部分形成有反转了槽14的形状的突起20。之后，在步骤S1c中，通过对第一铸模18A和第二铸模18B进行开模，如图2所示，得到第一陶瓷成形体10A和第二陶瓷成形体10B。

第一陶瓷成形体10A和第二陶瓷成形体10B均形成为具有中空部22的筒状。更详细而言，具有将成品第一陶瓷管24A（参照图4B）在轴线m1的长度方向中心分成两个的形状的相似形状，并具有一体形成有圆筒部26和弯曲部28（杯形状）的形状。即，接合第一陶瓷成形体10A和第二陶瓷成形体10B而得到的第一接合体30A（参照图4A）的形状、和通过烧成第一接合体30A而得到的第一陶瓷管24A的形状是相似的形状，第一陶瓷管24A具有缩小了第一接合体30A的形状。

第一陶瓷成形体10A和第二陶瓷成形体10B的接合面12a和12b，位于各弯曲部28的端面，且平行于与第一陶瓷成形体10A和第二陶瓷成形体10B的轴方向垂直相交的面。另外，在第一陶瓷成形体10A的接合面12a形成有一个槽14。槽14为半圆柱状、角柱状、或角柱和半圆柱的组合形状，其轴线n1朝向第一陶瓷成形体10A的轴线m2、且轴线n1和轴线m2所成的角为90°。槽14沿着轴线n1的长度与第一陶瓷成形体10A的弯曲部28的厚度相同，槽14与轴线n1垂直相交的长度（宽度）须为以固体状态插入的发光物质的、直径的1倍—3倍的长度，内接圆的直径为φ0.25mm—φ0.9mm。此外，虽未图示，但可以在第一陶瓷成形体10A和第二陶瓷成形体10B的各接合面12a和12b的、外周部分和内周部分进行倒角（例如R面、C面）处理。

在图1的步骤S2中，接合第一陶瓷成形体10A和第二陶瓷成形体10B而制作第一接合体30A。

具体而言，在步骤S2a中，混合陶瓷粉末、溶媒、粘合剂等而调制接合用浆料（称之为接合浆料32）。步骤S2b中，在第一陶瓷成形体10A的接合面12a的、除了槽14的部分上涂布（供给）接合浆料32。之后，在步骤S2c中，与第二陶瓷成形体10B的接合面12b对齐而压接，由此得到图4A所示的第一接合体30A。

还有，在图1的步骤S3中，烧成第一接合体30A而得到烧结体（第一陶瓷管24A）。如图4B所示，就第一陶瓷管24A而言，在中央部具有因弯曲部28的接合和烧成而形成的膨出部（发光部34），并在发光部34的两端分别具有一体形成的电极密封用毛细管（电极导入部36），并具有在内部形成了从一侧电极导入部36连通至另一侧电极导入部36的中空部37的形状。在第一陶瓷管24A的发光部34的中间部分形成有第一贯通孔38a（细孔），所述第一贯通孔38a基于在第一陶瓷成形体10A的接合面12a形成的槽14而形成。在将第一陶瓷管24A例如用作发光管的过程中，该第一贯通孔38a作为用于向发光部34内导入发光物质的导入孔。因此，在导入发光物质等后，第一贯通孔38a被密封。此外，在发光部34内部除了封入氩等惰性启动气体之外，还封入水银和金属卤化物添加物。但是，水银并不是一定要封入的。

在此，为了进行比较，参照图5对用于制作具有贯通孔的陶瓷管的现有制造方法进行说明。

在图5的步骤S11中，制作在接合面12b不具有槽14的两个第二陶瓷成形体10B。

具体而言，在步骤S11a中，混合陶瓷粉末、分散介质、胶凝剂等而调制成形浆料16。在步骤S11b中，向第二陶瓷成形体10B用第二铸模18B（参照图3B）内注入成形浆料16后，进行固化，之后，通过从第二铸模18B开模而得到第二陶瓷成形体10B。

在图5的步骤S12中，在其中一个第二陶瓷成形体10B的弯曲部28例如进行通过钻头的钻孔加工而设置贯通孔。

在图5的步骤S13中，接合两个第二陶瓷成形体10B。

具体而言，在步骤S13a中，混合陶瓷粉末、溶媒、粘合剂等而调制接合浆料。在步骤S13b中，在其中一个第二陶瓷成形体10B的接合面12b上涂布（供给）接合浆料32。之后，在步骤S13c中，对齐两个第二陶瓷成形体10B的接合面12b之间而压接，由此得到接合体。

然后，在图5的步骤S14中，烧成接合体，而得到形成有贯通孔的烧结体（陶瓷管）。

在该现有制造方法中，在一个第二陶瓷成形体10B的弯曲部28上用钻头加工贯通孔，由于钻头的旋转振动使第二陶瓷成形体10B移动，因此有时无法得到所期望直径的贯通孔。因此，需用夹具等保持固定第二陶瓷成形体10B，此时需要以不破坏第二陶瓷成形体10B的程度的强度保持固定，而存在该调整花费时间的问题。另外，需要根据第二陶瓷成形体10B的尺寸预先准备夹具或钻头，从而存在使制造成本高价化的问题。另外，由于钻头引起的旋转振动或锯屑的冲撞等，第二陶瓷成形体10B受到损伤，因此存在作成陶瓷管后容易产生裂纹的忧虑。

对此，在第一制造方法中，通过接合在接合面12a具有槽14的第一陶瓷成形体10A、和在接合面12b不具有槽14的第二陶瓷成形体10B，制作了形成有基于槽14的第一贯通孔38a的第一陶瓷管24A，因此无需用钻头进行钻孔加工，能够实现制造工序的简化、工时的降低、生产量的提高、成品率的提高，并能够实现具有用于导入发光物质的第一贯通孔38a的、第一陶瓷管24A的生产率的提高。而且，由于不使用钻头，因此当作为第一陶瓷管24A而使用时，能够避免引起裂纹或泄漏的损伤的发生。此外，虽然需要用于得到第一陶瓷成形体10A的金属模，但若将该金属模的形状与用于得到第二陶瓷成形体10B的金属模进行比较，则仅具有反转了槽14的形状的突起20，形状简单，由此能够廉价地制作模具，在考虑上述制造工序的简化、工时的降低、生产量的提高、成品率的提高等时，不会引起成本的提高。

在上述例中，示出了使第一陶瓷成形体10A和第二陶瓷成形体10B的各弯曲部28的高度相同，在发光部34的中间部分形成有第一贯通孔38a的例子，但除此之外，如图6A所示，例如将第一陶瓷成形体10A的弯曲部28的高度设置得比第二陶瓷成形体10B的弯曲部28的高度更高也可。反之亦可。此时，如图6B所示，当设为第一陶瓷管24A时，第一贯通孔38a形成在从发光部34的中间部分靠近一侧电极导入部36或靠近另一侧电极导入部36的、偏心的位置。

接着，关于第二具体例的制造方法（下面，称之为第二制造方法），在图7的步骤S101中，如图8所示，制作在接合面12a具有槽14的两个第一陶瓷成形体10A。

具体而言，在混合陶瓷粉末、分散介质、胶凝剂等而调制成形浆料16（图7的步骤S101a）后，向第一铸模18A内注入（步骤S101b）成形浆料16，进行固化。之后，通过对第一铸模18A进行开模（步骤S101c）而得到第一陶瓷成形体10A。

如图8所示，在第一陶瓷成形体10A的接合面12a形成的槽14沿着轴线n1的长度、与第一陶瓷成形体10A的弯曲部28的厚度相同，槽14与轴线n1垂直相交的长度（宽度）、须为以固体状态插入的发光物质直径的1倍—3倍的长度，因此内接圆的直径为φ0.25mm—φ0.9mm。

在图7的步骤S102中，接合两个第一陶瓷成形体10A。具体而言，在混合陶瓷粉末、溶媒、粘合剂等而调制了接合浆料32（步骤S102a）后，在其中一个第一陶瓷成形体10A的接合面12a的、除了槽14的部分上涂布（供给）接合浆料32（步骤S102b）。之后，如图9A所示，对齐两个第一陶瓷成形体10A的接合面12a而压接，由此得到第二接合体30B（步骤S102c）。

还有，在图7的步骤S103中，烧成第二接合体30B而得到烧结体（第二陶瓷管24B）。如图9B所示，就第二陶瓷管24B而言，在中央部具有因弯曲部28的接合和烧成而形成的发光部34，并在发光部34的两端分别具有一体形成的电极导入部36，并具有在内部形成了从一侧电极导入部36连通至另一侧电极导入部36的中空部37的形状。在第二陶瓷管24B的发光部34的中间部分，形成有第二贯通孔38b（对置两个槽14而形成的贯通孔），所述第二贯通孔38b基于在两个第一陶瓷成形体10A的各接合面12a形成的槽14而形成。在将第二陶瓷管24B例如作为发光管而制作的过程中，该第二贯通孔38b作为用于向发光部34内导入发光物质的导入孔来使用。

在该第二制造方法中，与上述第一制造方法一样，无需用钻头进行钻孔加工，能够实现制造工序的简化、工时的降低、生产量的提高、成品率的提高，并能够实现具有用于导入发光物质的第二贯通孔38b的、第二陶瓷管24B的生产率的提高。尤其是，在该第二制造方法中，作为要准备的铸模，只需用于制作第一陶瓷成形体10A的第一铸模18B，进而可使成本低廉。

在上述例中，示出了使第一陶瓷成形体10A的各弯曲部28的高度相同，且在发光部34的中间部分形成有第二贯通孔38b的例子，但除此之外，与上述图6A的情形一样，例如将一侧第一陶瓷成形体10A的弯曲部28的高度设置得比另一侧第一陶瓷成形体10A的弯曲部28的高度更高也可。反之亦可。此时，当设为第二陶瓷管24B时，第二贯通孔38b形成在从发光部34的中间部分靠近一侧电极导入部36或靠近另一侧电极导入部36的、偏心的位置。

接着，对第二实施方案陶瓷管的制造方法进行说明。

该第二实施方案，其特征在于，具有：成形体制作工序，制作多个陶瓷成形体，所述多个陶瓷成形体至少包括一个如下的陶瓷成形体：具有构成接合面的一部分的第一突起、且在接合面形成有从第一突起的端部延伸至内侧的贯通槽；成形体接合工序，接合所述多个陶瓷成形体的各接合面之间；并制作形成有基于所述贯通槽的孔的陶瓷管。

参照图10—图23对第二实施方案的陶瓷管的制造方法的几个具体例进行说明。

首先，就第三具体例的制造方法（下面，称之为第三制造方法）而言，在图10的步骤S201中，如图11所示，制作一个第三陶瓷成形体10C和一个第四陶瓷成形体10D。第三陶瓷成形体10C，具有构成接合面12c的一部分的第一突起40a，且在接合面12c形成有从第一突起40a的端部延伸至该第三陶瓷成形体10C内侧的贯通槽42。第四陶瓷成形体10D具有构成接合面12d的一部分的第二突起40b。在第四陶瓷成形体10D的接合面12d并未形成有从第二突起40b的端部延伸至该第四陶瓷成形体10D内侧的贯通槽42，并呈平坦面。

具体而言，在图10的步骤S201a中，混合陶瓷粉末、分散介质、胶凝剂等而调制成形浆料16。在步骤S201b中，如图12A和图12B所示，向第三陶瓷成形体10C用第三铸模18C（参照图12A）内、和第四陶瓷成形体10D用第四铸模18D（参照图12B）内注入成形浆料16后，进行固化。之后，通过对第三铸模18C和第四铸模18D进行开模，由此得到第三陶瓷成形体10C和第四陶瓷成形体10D。第三铸模18C中，在成形接合面12c的部分，形成有用于形成第一突起40a和贯通槽42的第一空间44a，第四铸模18D中，在成形接合面12d的部分，形成有用于形成第二突起40b的第二空间44b。

第三陶瓷成形体10C和第四陶瓷成形体10D均形成为具有中空部22的筒状。更详细而言，第三陶瓷成形体10C和第四陶瓷成形体10D，具有将成品第三陶瓷管24C（参照图15B）在轴线m1的长度方向中心分为两个形状的相似形状，尤其是，第三陶瓷成形体10C具有圆筒部26、弯曲部28（杯形状）、以及第一突起40a一体形成的形状，第四陶瓷成形体10D具有圆筒部26、弯曲部28（杯形状）、以及第二突起40b一体形成的形状。

第三陶瓷成形体10C和第四陶瓷成形体10D的接合面12c和12d，位于各弯曲部28的端面，并平行于与第三陶瓷成形体10C和第四陶瓷成形体10D的轴方向垂直相交的面。另外，第三陶瓷成形体10C的接合面12c形成有从第一突起40a的端部延伸至第三陶瓷成形体10C内侧而形成的上述贯通槽42。如图11所示，就第一突起40a而言，向其轴线n2朝向第三陶瓷成形体10C的轴线m3且轴线n2和轴线m3所成的角呈90°的方向突出也可，或如图13和图14所示，将具有第一突起40a的接合面12c外周、和第一突起40a的轴线n2的交点作为第一突起40a的基点46时，向在接合面12c外周的基点46的切线K1方向、和第一突起40a的轴线n2所成的角θ在30°—60°的方向突出也可。对第二突起40b而言也是相同的。

贯通槽42沿着轴线n2的长度、与第一突起40a高度和第三陶瓷成形体10C弯曲部28的厚度的总和相同，贯通槽42与轴线n2垂直相交的长度（宽度）须为插入的发光物质直径的1倍—3倍的长度，因此内接圆的直径在φ0.25mm—φ0.9mm。此外，虽未图示，但对第三陶瓷成形体10C和第四陶瓷成形体10D的、各接合面12c和12d的外周部分和内周部分实施倒角（例如C面）处理也可。

在图10的步骤S202中，接合第三陶瓷成形体10C和第四陶瓷成形体10D。

具体而言，在步骤S202a中，混合陶瓷粉末、溶媒、粘合剂等而调制接合浆料。步骤S202b中，在第三陶瓷成形体10C的接合面12c的、除了贯通槽42的部分涂布（供给）接合浆料。之后，在步骤S202c中，对齐第三陶瓷成形体10C的接合面12c和第四陶瓷成形体10D的接合面12d而压接，由此得到第三接合体30C（参照图15A）。此时，使第一突起40a的接合面12c和第二突起40b的接合面12d相互对置并对齐。

另外，在图10的步骤S203中，烧成第三接合体30C而得到烧结体（第三陶瓷管24C）。就第三陶瓷管24C而言，如图15B或图16A所示，在中央部具有因弯曲部28接合和烧成而形成的发光部34，并在发光部34的两端分别具有一体形成的电极导入部36，并具有在内部形成了从一侧电极导入部36连通至另一侧电极导入部36的中空部37的形状。在第三陶瓷管24C的发光部34形成有从该发光部34的一部分向外侧突出的圆筒状突起50（毛细管）。

图15B所示的圆筒状突起50，是图11所示的第一突起40a和第二突起40b接合、烧成而形成的突起，向其轴线n3朝向第三陶瓷管24C的轴线m1、且轴线n3和轴线m1所成的角为90°的方向突出。图16A所示的圆筒状突起50，是图13所示的第一突起40a和第二突起40b接合、烧成而形成的突起，如图16B所示，所述圆筒状突起50以如下方式突出：从用包含圆筒状突起50轴线n3的面剖切发光部34外面的轮廓线52、和突起50的轴线n3的关系来看，在轮廓线52上的该轮廓线52和轴线n3的交点54的切线K2方向、和轴线n3所成的角为30°—60°。

另外，圆筒状突起50形成有沿着其轴线n3基于第一突起40a的贯通槽42的第三贯通孔38c。在将第三陶瓷管24C例如作为发光管而制作的过程中，该第三贯通孔38c作为用于向发光部34内导入发光物质的导入孔来使用。

在此，为了进行比较，参照图17对用于制作具有圆筒状突起的烧结体的现有制造方法进行说明。

在图17的步骤S211（步骤S211a—步骤S211c）中，制作在接合面12b不具有槽14的两个第二陶瓷成形体10B。在步骤S212中，在其中一个第二陶瓷成形体10B的弯曲部28例如进行通过钻头的钻孔加工而设置贯通孔。在步骤S213（步骤S213a—步骤S213c）中，接合两个第二陶瓷成形体10B。之后，在步骤S214中，在由陶瓷成形体构成的管的端面涂布接合浆料，并以堵住贯通孔的方式接合管而得到接合体。另外，在步骤S215中，烧成接合体而得到形成有圆筒状突起的烧结体（陶瓷管）。

在该现有制造方法中，在一个第二陶瓷成形体10B的弯曲部28用钻头加工贯通孔，因此除了具有上述不利情况之外，由于需要制作管的工序和接合管的工序，因此存在整体制造工序变复杂且制造成本高价化的问题。

对此，在第三制造方法中，与上述第一制造方法一样，无需用钻头进行钻孔加工，能够实现制造工序的简易、工时的降低、生产量的提高、成品率的提高，并能够实现具有用于导入发光物质的第三贯通孔38c的、第三陶瓷管24C的生产率的提高。尤其是，由于通过接合具有贯通槽42的第一突起40a和第二突起40b来形成具有用于导入发光物质的第三贯通孔38c的圆筒状突起50，因此能够将圆筒状突起50作为用于导入发光物质或排气的引导部而发挥作用，从而使发光物质的导入或排气变得容易。另外，还能够容易密封第三贯通孔38c。能够优选采用如下方法：例如用激光等将圆筒状突起50的顶端部热封口而密封，或者在第三贯通孔38c中的、圆筒状突起50的顶端部分塞入密封构件等，从而密封操作变得简单。

图15B所示的圆筒状突起50向与第三陶瓷成形体10C的轴线m1垂直相交的方向突出，由此如图18A所示，将以突起50的突出量La（从连结发光部34的中心Oa和突起50的顶端点Pa的线段、和发光部34外周的交点Ca到顶端点Pa的距离）大的方式完成的发光管容纳在外球而灯具化时，必须增大外球的直径，而难以实现灯具的小型化。另外，容易与外球内的引线等其他物体接触，而容易破损。另外，突起50的顶端部（密封的部分）会远离发光部34，使得该顶端部成为最冷点。所以具有腐蚀性的发光物质会容易积攒，因此在用作发光管时，存在在密封部分引起腐蚀等的忧虑。反之若突起50的突出量La过小，则在对第三贯通孔38c进行热封口时，存在溶解的容积不足，即使在塞入密封构件时也会使密封距离变短，产生泄漏等，难以密封的问题。因此，突起50的突出量La优选在发光部34最大直径的1／20—10／20的范围内，更优选为2／20—5／20。

另一方面，在形成有图16A所示的圆筒状突起50时，如图18B所示，能够缩短突起50的突出量La，而在灯具化时，可以实现小型化，并难以发生与其他物体的接触或破损。而且，顶端部比图18A时更接近发光部34，由此能够避免该顶端部成为最冷点，在用作发光管时，能够防止密封部分的腐蚀等，可使可靠性提高。

在上述例中，示出了使第三陶瓷成形体10C和第四陶瓷成形体10D的各弯曲部28的高度相同、在发光部34的中间部分形成有圆筒状突起50的例子，但除此之外，与上述的图6A的情形一样，例如将第三陶瓷成形体10C的弯曲部28的高度设置得比第四陶瓷成形体10D的弯曲部28的高度更高也可。反之亦可。此时，当设为第三陶瓷管24C时，圆筒状突起50形成在从发光部34的中间部分靠近一侧电极导入部36或者靠近另一侧电极导入部36的、偏心的位置。

接着，第四方案具体例的制造方法（下面，称之为第四制造方法），在图19的步骤S301中，如图20和图21所示，制作两个第三陶瓷成形体10C。

具体而言，混合陶瓷粉末、分散介质、胶凝剂等而调制成形浆料（图19的步骤S301a）后，向第三铸模18C内注入成形浆料（步骤S301b），进行固化。之后，通过从第三铸模18C开模而得到第三陶瓷成形体10C（步骤S301c）。

在第三陶瓷成形体10C的接合面12c形成的贯通槽42沿着轴线n2的长度，与第一突起40a的高度和第三陶瓷成形体10C弯曲部28的厚度的总和相同，贯通槽42与轴线n2垂直相交的长度（宽度）须为插入的发光物质直径的1倍—3倍的长度，因此内接圆的直径为0.25mm—φ0.9mm。

在图19的步骤S302中，接合两个第三陶瓷成形体10C。具体而言，在混合陶瓷粉末、溶媒、粘合剂等而调制接合浆料32（步骤S302a）后，在其中一个第三陶瓷成形体10C的接合面12c的、除了贯通槽42的部分上涂布（供给）接合浆料32（步骤S302b）。之后，对齐两个第三陶瓷成形体10C的接合面12c而压接，由此得到第四接合体30D（参照图22A）（步骤S302c）。

还有，在图19的步骤S303中，烧成第四接合体30D而得到烧结体（第四陶瓷管24D）。如图22B或图23所示，就第四陶瓷管24D而言，在中央部具有因弯曲部28的接合和烧成而形成的发光部34，并在发光部34的两端分别具有一体形成的电极导入部36，并具有在内部形成了从一侧电极导入部36连通至另一侧电极导入部36的中空部37的形状。在第四陶瓷管24D的发光部34形成有第四贯通孔38d（对置两个贯通槽42而形成的贯通孔），所述第四贯通孔38d基于在两个第三陶瓷成形体10C的各接合面12c形成的贯通槽42而形成。将第四陶瓷管24D作为例如发光管而制作的过程中，该第四贯通孔38d作为用于向发光部30内导入发光物质的导入孔来使用。在第四陶瓷管24D的突起中，对于图22B所示的结构的情况，突起50的突出量优选在发光部34最大直径的1／20—10／20的范围，更优选为2／20—5／20。另外，对于图23所示的结构的情况，能够使突起50的突出量变短，而且在灯具化时，可实现小型化，并难以发生与其他物体的接触或破损。而且，顶端部比图22B的情况更接近发光部34，由此能够避免该顶端部成为最冷点，并且在用作发光管时，能够防止密封部分的腐蚀等，可使可靠性提高。

在该第四制造方法中，与上述第一制造方法一样，无需用钻头进行钻孔加工，能够实现制造工序的简化、工时的降低、生产量的提高、成品率的提高，并能够实现具有用于导入发光物质的第四贯通孔38d的、第四陶瓷管24D的生产率的提高。另外，与上述第三制造方法一样，容易进行发光物质的导入或排气，而且，能够容易密封第四贯通孔38d。尤其是，在该第四制造方法中，作为要准备的铸模，只需用于制作第三陶瓷成形体10C的第三铸模18C，进而可使成本低廉。

在上述例中，示出了使两个第三陶瓷成形体10C的各弯曲部28的高度相同，且在发光部34的中间部分形成有圆筒状突起50的例子，但除此之外，与上述图6A的情形一样，例如将一侧第三陶瓷成形体10C的弯曲部28的高度设置得比另一侧第三陶瓷成形体10C的弯曲部28的高度更高也可。反之亦可。此时，当设为第四陶瓷管24d时，圆筒状突起50形成在从发光部34的中间部分靠近一侧电极导入部36或靠近另一侧电极导入部36的、偏心的位置。

在此，对用于本实施方案制造方法的材料等的优选方案进行说明。此外，将上述第一制造方法—第四制造方法总括说明时，简称之为“制造方法”。另外，不区分上述第一陶瓷成形体10A—第四陶瓷成形体10D而称呼时，简称为“陶瓷成形体10”，不区分接合面12a—接合面12d而称呼时，简称为“接合面12”，不区分第一贯通孔38a—第四贯通孔38d而称呼时，简称为“贯通孔38”。

（陶瓷成形体）

在上述制造方法中准备陶瓷成形体10。陶瓷成形体10的制法已知现有的各种方法，能够使用这类方法容易得到陶瓷成形体。作为陶瓷成形体10的制法，例如能够通过凝胶注模成型法准备，所述凝胶注模成型法如下：向铸模浇铸含有无机粉末和有机化合物的成形浆料16，并通过有机化合物之间的化学反应，例如分散介质和胶凝剂或胶凝剂之间的化学反应来进行固化后，进行开模。这种成形浆料16，除原料粉末之外，还包含分散介质、胶凝剂，也可以包含用于调整粘性或固化反应的分散剂、催化剂。下面，对这些各种成分进行说明。

（原料粉末）

作为包含在陶瓷成形体10的陶瓷粉末，可以例示氧化铝、氮化铝、二氧化锆、YAG（钇铝石榴石）及这些的两种以上的混合物。作为用于改善烧结性或特性的烧结辅助剂，可列举氧化镁，但优选列举ZrO₂、Y₂O₃、La₂O₃及Sc₂O₃。

（分散介质）

作为分散介质，优选使用反应性分散介质。例如，优选使用具有反应性官能团的有机分散介质。具有反应性官能团的有机分散介质与后述的胶凝剂化学结合，即优选满足如下两个条件：是可固化成形浆料16的液态物质；以及是能够形成易于浇铸成型的具有高流动性的成形浆料16的液态的任意一种物质。为了与胶凝剂化学结合，并固化成形浆料16，优选在分子内具有反应性官能团、即如羟基、羧基、氨基那样与胶凝剂形成化学结合的官能基。

另一方面，在形成易于浇铸成型的具有高流动性的成形浆料16时，优选使用粘性尽可能低的有机分散介质，尤其是，优选使用在20℃温度下粘度为20cps以下的物质。

另外，就多元乙醇或多元酸而言，只要是不使成形浆料16大幅增粘的量，为了增强强度可以有效使用。

（胶凝剂）

胶凝剂是与包含在分散介质的反应性官能团反应而引起固化反应的物质，例如在国际公开第2002／085590号小册子也已经公开，能够使用下面例示的物质。

为了在维持槽形状的同时进行接合，胶凝剂的反应性官能团优选采用如下的反应性官能团：在引起固化反应后，不会因在下述的接合浆料等中的溶解而使槽形状变形，并具有不会因接合时的负荷而变形的强度。由上述观点，优选选择如下的胶凝剂：尤其在固化反应后的耐溶剂性高，且具有与反应性分散剂的反应性高的异氰酸基（－N＝C＝O）、以及／或异硫氰基（－N＝C＝S）。

用于制造陶瓷成形体10的成形浆料16，能够例示在特开2008－44344号公报、或国际公开第2002／085590号小册子中公开的内容，但例如，能够以如下方式调制。即，首先，可以在分散介质分散原料粉末而作为成形浆料16后，添加胶凝剂，或在分散介质同时添加原料粉末和胶凝剂并分散而作为成形浆料16。

（接合浆料）

要得到接合体，需准备用于接合多个陶瓷成形体10的接合浆料32。接合浆料32优选为不会通过化学反应而固化的非自发硬化性浆料。由于使用非自发硬化性浆料，在表面张力作用的状态下形成接合浆料32的层，因此容易控制接合浆料32的层的形状，能够防止接合后得到的细孔的堵塞、变形。

接合浆料32除了已说明的能够用于成形浆料16的原料粉末、非反应性分散介质之外，还能够使用聚乙烯醇缩醛树脂和乙基纤维素等各种粘合剂。

能够采用使用三滚柱式磨机（triroll mill）、罐式球磨机（pot mill）等通常的陶瓷油膏或浆料的制造方法，混合原料粉末、溶媒、粘合剂，从而得到接合浆料32。能够适当地混合分散剂或有机溶剂。具体而言，能够使用丁基卡必醇、醋酸丁基卡必醇和松油醇等。在20℃温度下的接合浆料32的粘度优选在10000cps以上且400000cps以下。这是因为，若在该范围内，则在接合时，接合浆料32的层会适当地变形，因此能够防止在接合浆料32的层残留气泡，而且，能够维持对形成接合浆料32的层有利的表面张力，因此能够避免埋掉陶瓷成形体10的槽。更优选为30000cps以上、200000cps以下。若在该范围内，则能够使接合浆料32的供给形状鲜明，因此尤其在贯通孔38的直径为φ0.6mm以下的情形下，也不会因接合浆料32的变形、伸出而埋掉接合后的贯通孔38，因此可以控制成期望形状。

（接合体的制作）

接着，用接合浆料32来接合准备的两个以上陶瓷成形体10，而制作接合体。

（接合浆料的层的形成工序）

要得到接合体，首先在将要接合的两个以上陶瓷成形体10的、将要互相接合的接合面12之间，维持表面张力作用的状态，从而形成接合浆料32的层。另外，此时，从防止在接合后贯通孔38的堵塞或变形的观点来看，优选向设置于陶瓷成形体10的槽部分不进行接合浆料32的供给。

在陶瓷成形体10的接合面12之间供给接合浆料32，能够使用分配器（dispenser）、浸渍法（dipping）、喷雾器（spray）、丝网印刷、金属掩膜印刷等公知常识。

例如、在向陶瓷成形体10的接合面12上供给的接合浆料32的层的厚度为200μm以下（优选为10μm以上）时，优选通过丝网印刷（screen printing）供给接合浆料32。若使用丝网印刷，则能够高精度并以均匀厚度供给接合浆料32，另外，通过适当地设计丝网制版图案，能够选择供给位置，以向成形体的槽的部分不进行接合浆料32的供给，由此能够防止贯通孔38的堵塞或变形。因此，能够得到不存在由接合浆料32的伸出引起的堵塞或变形的、精度良好的贯通孔38。接合浆料32的层的厚度，若过薄则容易残留气泡，若过厚则因接合时的接合浆料32的变形容易使贯通孔38容易堵塞，为避免这些现象，以期望形状形成，优选接合后的接合浆料32层的厚度为5μm—100μm，优选以属于该范围的方式调整接合浆料32的量。尤其是在贯通孔38的直径为φ0.6mm以下的情形下，优选接合后的接合浆料32层的厚度为5μm—40μm，优选以在该范围的方式调整接合浆料32的量。

维持接合浆料32的表面张力作用的状态，为形成由不产生气泡的该接合浆料32构成的层，在接合时，需要接合浆料32产生一定程度的变形，因此向陶瓷成形体10的接合面12之间或对接合面12供给接合浆料32后，不进行干燥而将陶瓷成形体10的接合面12之间保持在预定的距离便可。这是因为，在接合浆料32为非自发硬化性时，在向接合面12等供给接合浆料32后，在干燥前的一定时间内由表面张力保持，但容易维持因外部的力而发生变形的状态。

尤其，通过确保在与接合面12垂直相交的方向上施加的负荷程度以及／或接合面12之间的距离，能够容易控制接合浆料32的层的厚度，从而容易得到期望厚度的接合浆料32的层，并容易得到无堵塞或变形的期望形状的贯通孔38。

（干燥工序）

若已在对置的陶瓷成形体10的接合面12之间形成接合浆料32的层，则干燥该接合浆料32的层。干燥工序能够根据接合浆料32的组成或供给量等适当地设定。通常，能够在40℃以上且200℃以下的温度下进行5-120分钟左右。另外，在干燥时，通过在与接合面12垂直相交的方向上施加负荷，抑制由接合浆料32的层的干燥收缩引起的气泡的产生，从而容易得到期望厚度的接合浆料32的层。

以这种方式得到的接合体，呈如下状态：至少两个陶瓷成形体10通过接合浆料32的层已干燥的接合部（干燥后）而接合，通过事先设置于陶瓷成形体10的槽而具有贯通孔。此外，在上述说明的接合体的制作中，对接合两个陶瓷成形体10的情形进行了说明，但并不限于此，三个以上陶瓷成形体10能够通过同时或依次形成接合浆料32的层并进行接合来得到接合体。

（烧结体（陶瓷管）的制作）

接着，通过烧成接合体使陶瓷成形体10和接合部（干燥后）中的烧结性成分烧结，从而得到烧结体。在烧结工序之前，能够对接合体进行脱脂或煅烧。

实施例

［第一实施例］

测定了用实施例1—4、比较例1和2的制造方法制作的烧结体（陶瓷管）的裂纹的产生情况、发光部的泄漏量。

（实施例1）

根据图7所示的第二制造方法，制作了图9B所示的十个第二陶瓷管24B。

首先，以如下方式调制用于制作第一陶瓷成形体10A（参照图8）的成形浆料16。即，将作为原料粉末的氧化铝粉末100重量部和氧化镁0.025重量部、作为分散介质的多元酸酯30重量部、作为胶凝剂MDI树脂4重量部、分散剂2重量部、作为催化剂的三乙胺（Triethylamine）0.2重量部混合而形成成形浆料16。

在室温下，向铝合金制的第一铸模18A（参照图3A）注入该成形浆料16后，在室温下放置1个小时，固化之后进行开模。而且，在室温、接着在90℃温度下分别放置2个小时，从而得到20个第一陶瓷成形体10A。此外，对第一陶瓷成形体10A的各接合面12a的外周部分和内周部分，在半径0.05—0.15mm的范围内实施倒角（例如R面）处理。

以如下方式调制接合浆料32。即，将作为原料粉末的氧化铝粉末100重量部、氧化镁0.025重量部、松油醇100重量部、丁基卡必醇30重量部、聚乙烯醇缩醛树脂8重量部混合而形成接合浆料32。

作为丝网制版，使用了具有100μm的乳剂厚度、＃290的网目、且如图24所示般具有与第一陶瓷成形体10A的槽14对应的缺口60的环状图案62（内径12.8mm、外径13.7mm）的丝网制版。还有，丝网制版以与第一陶瓷成形体10A的接合面12a（内径12.5mm、外径14.0mm）平行的方式固定在丝网印刷机的平台（stage），并与丝网制版对上位置。接着，使用丝网制版通过丝网印刷机向第一陶瓷成形体10A的接合面12a供给已调制的接合浆料32。之后，分别压接一对第一陶瓷成形体10A的接合面12a，并用95℃温度的干燥器干燥15分钟，而制作十个第二接合体30B（参照图9A）。

接着，将以上述方式制作的第二接合体30B在大气中1200℃温度下煅烧后，在氢气：氮气＝3：1的气氛中1800℃温度下烧成，使其致密且透光。其结果，如图9B所示，得到如下的烧结体（第二陶瓷管24B）：在发光部34具有第二贯通孔38b，发光部34的外径为11mm，电极导入部36的长度为17mm。

得到的十个实施例1的烧结体（第二陶瓷管24B）均没有发现有裂纹或变形。用水中急冷法评价耐热冲击性的结果，各烧结体在150℃温度下没有产生裂纹，与没有第二贯通孔38b的相同形状的陶瓷管水平相同。进一步，对这些烧结体，进行耐热冲击性评价后，堵住形成于发光部34的第二贯通孔38b并用氦气（He）泄漏检测仪测定发光部34的泄漏量的结果，每个都在1×10^－8atm·cc／秒以下。

（实施例2）

根据图19所示的第四制造方法，制作了图22B所示的十个实施例2的烧结体（第四陶瓷管24D）。

首先，以与上述实施例1相同的方式调制成形浆料16，向铝合金制的第三铸模18C（参照图12A）在室温下注入该成形浆料16后，在室温下放置1个小时，固化之后进行开模。而且，在室温、接着在90℃温度下分别放置2个小时，从而得到20个第三陶瓷成形体10C。各第三陶瓷成形体10C的第一突起40a烧成收缩后的尺寸调整为如下：突出量为4.0mm、外侧的宽度为0.9mm、贯通槽42的宽度为0.3mm。在该情况下，对第三陶瓷成形体10C的各接合面12c的外周部分和内周部分实施了倒角处理。

以与上述实施例1相同的方式调制接合浆料32，并使用丝版制版通过丝版印刷机向第三陶瓷成形体10C的接合面12a供给已调制的接合浆料32。丝版制版与实施例1的情形一样，乳剂厚度为100μm、网目为＃290。但是，就丝版制版图案而言，如图25所示为环状图案68，其具有与第三陶瓷成形体10C的贯通槽42相对应的缺口64，与第三陶瓷成形体10C的接合面12c（除了贯通槽42）的形状相对应地，在相互对置的端部分别形成有突起66。

还有，分别压接一对第三陶瓷成形体10C的接合面12c，并用95℃温度的干燥器干燥15分钟，从而制作十个第四接合体30D（参照图22A）。

接着，对以上述方式制作的第二接合体30B，与实施例1相同地，通过进行准烧成和烧成使其致密且透光。其结果，如图22B所示，得到如下的烧结体（第四陶瓷管24D）：发光部34的外径为11mm，电极导入部36的长度为17mm，在发光部34具有从该发光部34的中间部分向外侧突出的圆筒状突起50（突出量为4.0mm、第四贯通孔38d的直径为0.4mm）。

得到的十个实施例2的烧结体均没有发现有裂纹或变形。用水中急冷法评价耐热冲击性的结果，各烧结体在150℃温度下没有产生裂纹，与没有圆筒状突起50的相同形状的发光管水平相同。进一步，对这些烧结体，进行耐热冲击性评价后，用氦气泄漏检测仪测定泄漏量的结果，每个都在1×10^－8atm·cc／秒以下。

（实施例3）

与实施例2相同地，制作了第四陶瓷管24D。但是，在该实施例3中，通过接合弯曲部28的高度各不相同的两个第三陶瓷成形体10C，在从发光部34的中间部分向一侧电极导入部36偏心1mm的位置形成了圆筒状突起50。

在得到的十个实施例3的烧结体中均没有发现有裂纹或变形。用水中急冷法评价耐热冲击性的结果，各烧结体在150℃温度下没有产生裂纹，与没有圆筒状突起50的相同形状的发光管水平相同。进一步，对这些烧结体，进行耐热冲击性评价后，用氦气泄漏检测仪测定泄漏量的结果，每个都在1×10^－8atm·cc／秒以下。

（实施例4）

以与实施例2相同的方式制作了第四陶瓷管24D。但是，在该实施例4中，通过接合图13所示的两个第三陶瓷成形体10C，如图16A和图16B所示，使圆筒状突起50以如下方式突出：从将发光部34的外面用包含圆筒状突起50轴线n3的面剖切的轮廓线52、和突起50的轴线n3的关系来看，在轮廓线52中的该轮廓线52和轴线n3的交点54的切线K2方向、和轴线n3所成的角为45°。

在得到的十个实施例4的烧结体中均没有发现有裂纹或变形。用水中急冷法评价耐热冲击性的结果，各烧结体在160℃温度下没有产生裂纹，与没有圆筒状突起50的相同形状的发光管水平相同。进一步，对这些烧结体，进行耐热冲击性评价后，用氦气泄漏检测仪测定泄漏量的结果，每个都在1×10^－8atm·cc／秒以下。

（比较例1）

根据图5所示的制造方法制作了十个比较例1的烧结体。

首先，以与上述实施例1相同的方式调制成形浆料16，向铝合金制的第二铸模18B（参照图3B）在室温下注入该成形浆料后，在室温下放置1个小时，固化之后进行开模。而且，在室温、接着在90℃温度下分别放置2个小时，得到20个第二陶瓷成形体10B。接着，分别对其中一方第二陶瓷成形体10B的各弯曲部28进行通过钻头的钻孔加工，设置了烧成收缩后的直径被调整为φ0.4mm的贯通孔。

之后，以与上述实施例1相同的方式调制接合浆料32，使用丝版制版通过丝版印刷机分别向其中一方第二陶瓷成形体10B的接合面12b供给已调制的接合浆料32。还有，分别压接一对第二陶瓷成形体10B的接合面12b，并用95℃温度的干燥器干燥15分钟，而制作了十个接合体。接着，与实施例1相同地，对以上述方式制作的接合体进行准烧成和烧成而得到十个比较例1的烧结体。

得到的十个比较例1的烧结体均没有发现有裂纹或变形。但是，用水中急冷法评价耐热冲击性的结果，各烧结体在150℃温度下产生了裂纹。进一步，对这些烧结体，进行耐热冲击性评价后，用氦气泄漏检测仪测定泄漏量的结果，每个都在1×10^－8atm·cc／秒以下。

（比较例2）

根据图17所示的制造方法，制作了十个比较例2的烧结体。

首先，以与比较例1相同的方式，得到了20个第二陶瓷成形体10B。接着，分别对其中一方第二陶瓷成形体10B的各弯曲部28进行例如通过钻头的钻孔加工而设置烧成收缩后的直径被调整为0.9mm的贯通孔。

之后，分别接合一对第二陶瓷成形体10B后，在贯通孔的部分接合如下管，所述管由陶瓷成形体构成且烧成收缩后的尺寸被调整为外径φ0.9mm、内径φ0.4mm，从而得到十个接合体。接着，与实施例1相同地，对以上述方式制作的接合体进行准烧成和烧成而得到十个比较例2的烧结体。

所得到的十个比较例2的烧结体均没有发现有裂纹或变形。但是，用水中急冷法评价耐热冲击性的结果，各烧结体在140℃温度下产生了裂纹。进一步，对这些烧结体，进行耐热冲击性评价后，用氦气泄漏检测仪测定泄漏量的结果，十个烧结体中有两个烧结体产生了泄漏。

［第二实施例］

对实施例11-15、参考例1和2，确认了将圆筒状突起的突出量变化时的特性。

（实施例11）

以与上述实施例2相同的方式制作了十个实施例11的烧结体。除了将圆筒状突起50的突出量设成发光部34最大直径D的1／20（＝D／20）之外，与实施例2的烧结体相同。

（实施例12）

以与上述实施例2相同的方式制作了十个实施例12的烧结体。除了将圆筒状突起50的突出量设成2D／20之外，与实施例2的烧结体相同。

（实施例13）

以与上述实施例2相同的方式制作了十个实施例13的烧结体。除了将圆筒状突起50的突出量设为3D／20之外，与实施例2的烧结体相同。

（实施例14）

以与上述实施例2相同的方式制作了十个实施例14的烧结体。除了将圆筒状突起50的突出量设为5D／20之外，与实施例2的烧结体相同。

（实施例15）

以与上述实施例2相同的方式制作了十个实施例15的烧结体。除了将圆筒状突起50的突出量设为10D／20之外，与实施例2的烧结体相同。

（参考例1）

以与上述实施例2相同的方式制作了十个参考例1的烧结体。除了将圆筒状突起50的突出量设为0.5D／20之外，与实施例2的烧结体相同。

（参考例2）

以与上述实施例2相同的方式制作了十个参考例2的烧结体。除了将圆筒状突起50的突出量设为12D／20之外，与实施例2的烧结体相同。

＜评价＞

评价项目如下所示。

·有无裂纹和变形

确认在已得到烧结体阶段的烧结体是否产生裂纹、变形

·耐热冲击性

用水中急冷法评价，若在140℃温度下产生了裂纹则为“×”，若在150℃温度下产生了裂纹则为“△”，若在160℃温度下产生了裂纹则为“○”，若在160℃温度下没有产生裂纹则为“◎”。

·泄漏检查

在进行耐热冲击性评价后，通过热封堵住贯通孔并通过氦气泄漏检测仪测定发光部34的泄漏量

确认十个中超过1×10^－8atm·cc／秒的个数

（评价结果）

评价结果如表1所示。

[表1]

	突出量	裂纹、变形	耐热冲击性	泄漏
					参考例1	0.5D/20	无	Δ	3/10
实施例11	D/20	无	○	0/10
					实施例12	2D/20	无	◎	0/10
实施例13	3D/20	无	◎	0/10
					实施例14	5D/20	无	◎	0/10
实施例15	10D/20	无	○	0/10

参考例2

12D/20

无

△

2/10

从该评价结果可知，实施例11—15均得到了良好的结果，尤其在实施例12—14，耐热冲击性在160℃温度下也没有产生裂纹。另一方面，参考例1与实施例11—15相比，对贯通孔的密封较困难，十个中有三个烧结体产生了泄漏。另外，对耐热冲击性的评价中，在150℃温度下产生了裂纹。认为这是由热封口引起的变形波及到了发光部34，因此使该部分变弱。此外，参考例2在耐热冲击性的评价中，在150℃温度下产生了裂纹，十个中有两个烧结体产生了泄漏。认为这是因为圆筒状突起过长，导致根部的刚性因疲劳而变弱。

［第三实施例］

如图16A和图16B所示，对实施例21—25、参考例11和12，确认了将交点54的切线K2方向、和突起50的轴线n3所成的角φ变化时的特性。

（实施例21）

以与上述实施例4相同的方式制作了十个实施例21的烧结体。除了将交点54的切线K2方向、和突起50的轴线n3所成的角φ设为30°之外，与实施例4的烧结体相同。

（实施例22）

以与上述实施例4相同的方式制作了十个实施例22的烧结体。除了将所成的角φ设为40°之外，与实施例4的烧结体相同。

（实施例23）

以与上述实施例4相同的方式制作了十个实施例23的烧结体。与实施例4一样，将所成的角φ设为45°。

（实施例24）

以与上述实施例4相同的方式制作了十个实施例24的烧结体。除了将所成的角φ设为50°之外，与实施例4的烧结体相同。

（实施例25）

以与上述实施例4相同的方式制作了十个实施例25的烧结体。除了将所成的角φ设为60°之外，与实施例4的烧结体相同。

（参考例11）

以与上述实施例4相同的方式制作了十个参考例11的烧结体。除了将所成的角φ设为20°之外，与实施例4的烧结体相同。

（参考例12）

以与上述实施例4相同的方式制作了十个参考例12的烧结体。除了将所成的角φ设为70°之外，与实施例4的烧结体相同。

＜评价＞

评价项目与上述第二实施例的情形（实施例11—15、参考例1和2）相同，因此在此省略对其的说明。

（评价结果）

评价结果如表2所示。

[表2]

	所成的角φ	裂纹、变形	耐热冲击性	泄漏
					参考例11	20°	无	△	2/10
实施例21	30°	无	◎	0/10
					实施例22	40°	无	◎	0/10
实施例23	45°	无	◎	0/10
					实施例24	50°	无	◎	0/10
实施例25	60°	无	◎	0/10
					参考例12	70°	无	○	2/10

从该评价结果可知，在实施例21—25中均得到了良好的结果，耐热冲击性在160℃温度下也没有产生裂纹。此外，在参考例11的耐热冲击性的评价中，150℃温度下产生了裂纹，在十个中有两个烧结体产生了泄漏。认为这是突起50和发光部34过近，导致在热封时发光部34产生了变形所引起的。在参考例12的耐热冲击性的评价中，160℃温度下产生了裂纹。

此外，本发明的陶瓷管的制造方法及陶瓷管，并不限于上述实施方案，当然可以在不脱离本发明主旨的情况下采用各种结构。

Claims (10)

1.一种陶瓷管的制造方法，通过接合多个陶瓷成形体制作一个高亮度放电灯用陶瓷管，其特征在于，

所述制造方法具有：

成形体制作工序，制作多个陶瓷成形体（10），所述多个陶瓷成形体（10A）至少包括一个在接合面（12a）具有槽（14）的陶瓷成形体（10A），

成形体接合工序，接合所述多个陶瓷成形体（10）的各接合面（12）之间；

并制作形成有基于所述槽（14）的贯通孔（38）的陶瓷管。

2.权利要求1所述的陶瓷管的制造方法，其特征在于，

在所述成形体制作工序中，制作：在所述接合面（12a）具有所述槽（14）的一个第一陶瓷成形体（10A）；和在接合面（12b）不具有所述槽（14）的一个第二陶瓷成形体（10B），

在所述成形体接合工序中，接合一个所述第一陶瓷成形体（10A）和一个所述第二陶瓷成形体（10B）。

3.权利要求1所述的陶瓷管的制造方法，其特征在于，

在所述成形体制作工序中，制作两个在所述接合面（12a）具有所述槽（14）的第一陶瓷成形体（10A），

在所述成形体接合工序中，在接合两个所述第一陶瓷成形体（10A）时，将在所述第一陶瓷成形体（10A）的各接合面（12a）形成的所述槽（14）之间对齐而接合。

4.一种陶瓷管的制造方法，通过接合多个陶瓷成形体制作一个高亮度放电灯用陶瓷管，其特征在于，

所述制造方法具有：

成形体制作工序，制作多个陶瓷成形体（10），所述多个陶瓷成形体（10C）至少包括一个如下的陶瓷成形体（10C）：具有构成接合面（12a）的一部分的第一突起（40a）、且在所述接合面（12a）形成有从所述第一突起（40a）的端部延伸至内侧的贯通槽（42），

成形体接合工序，接合所述多个陶瓷成形体（10）的各接合面（12）之间，

并制作形成有基于所述贯通槽（42）的孔的陶瓷管。

5.权利要求4所述的陶瓷管的制造方法，其特征在于，

在所述成形体制作工序中，至少制作：具有所述第一突起（40a）的一个第三陶瓷成形体（10C）；一个第四陶瓷成形体（10D），其具有构成接合面（12d）的一部分且未形成所述贯通槽（42）的第二突起（40b），

在所述成形体接合工序中，以如下方式接合所述第三陶瓷成形体（10C）和所述第四陶瓷成形体（10D）：将所述第一突起（40a）和所述第二突起（40b）的各自的所述接合面（12c、12d）对齐。

6.权利要求4所述的陶瓷管的制造方法，其特征在于，

在所述成形体制作工序中，至少制作两个具有所述第一突起（40a）的第三陶瓷成形体（10C），

在所述成形体接合工序中，以如下方式接合所述第三陶瓷成形体（10C）：将所述第一突起（40a）之间的各自的所述接合面（12c）对齐。

7.权利要求4—6中任一项所述的陶瓷管的制造方法，其特征在于，

将具有所述第一突起（40a）的所述接合面（12c）的外周、和所述第一突起（40a）的所述贯通槽（42）的轴线（n2）的交点作为所述第一突起（40a）的基点（46）时，

所述接合面（12c）外周的所述基点（46）的切线（K1）方向、和所述贯通槽（42）的轴线（n2）所成的角（θ）为30°—60°。

8.权利要求1—7中任一项所述的陶瓷管的制造方法，其特征在于，

所述陶瓷成形体（10）的所述接合面（12）平行于与轴方向垂直相交的面。

9.一种陶瓷管，是一种高亮度放电灯用陶瓷管（24C），其具有发光部（34）以及在该发光部（34）的两侧一体形成的电极导入部（36），其中，所述发光部（34）通过接合多个陶瓷成形体（10）而构成，并在内部进行发光；所述电极导入部（36）分别用于导入电极并进行密封，

所述陶瓷管的特征在于，

在所述发光部（34）具有突起（50），该突起（50）是与所述电极导入部（36）另行设置的，且设置有用于向所述发光部（34）内导入发光物质的贯通孔（38c）；

所述突起（50）向该突起（50）的轴线（n3）朝向所述陶瓷管（24C）的轴线（m1）且所述突起（50）的轴线（n3）和所述陶瓷管（24C）的轴线（m1）所成的角呈90°的方向突出；

所述突起（50）的突出量在所述发光部（34）最大直径的1／20—10／20的范围。

10.一种陶瓷管，是一种高亮度放电灯用陶瓷管，其具有发光部（34）以及在该发光部（34）的两侧一体形成的电极导入部（36），其中，所述发光部（34）通过接合多个陶瓷成形体（10）而构成，并在内部进行发光；所述电极导入部（36）分别用于插入电极，

所述陶瓷的特征在于，

在所述发光部（34）具有突起（50），该突起（50）是与所述电极导入部（36）另行设置的，且设置有用于向所述发光部（34）内导入发光物质的贯通孔（38c）；

从将所述发光部（34）外面用包含所述突起（50）轴线（n3）的面剖切的轮廓线（52）、和所述轴线（n3）的关系来看，

在所述轮廓线（52）中，所述轮廓线（52）和所述轴线（n3）的交点（54）的切线（K2）方向、和所述轴线（n3）所成的角为30°—60°。

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