JPWO2012025998A1

JPWO2012025998A1 - スライドファスナーの止部形成方法

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Publication number: JPWO2012025998A1
Application number: JP2012530465A
Authority: JP
Inventors: 良二近藤
Original assignee: YKK Corp
Current assignee: YKK Corp
Priority date: 2010-08-24
Filing date: 2010-08-24
Publication date: 2013-10-28
Anticipated expiration: 2030-08-24
Also published as: WO2012025998A1; JP5489313B2; TWI414252B; CN102970893A; TW201208602A

Abstract

スライドファスナーの製造コストを低減することができるスライドファスナーの止部形成方法を提供する。スライドファスナー１０は、一対のファスナーテープ２０と、一対のファスナーテープ２０の対向するテープ側縁部２０ａにそれぞれ設けられ、複数のファスナーエレメント３１を有する一対のファスナーエレメント列３０と、一対のファスナーエレメント列３０を噛合・分離させるスライダー４０と、一対のファスナーエレメント列３０の端部に設けられ、スライダー４０の移動を停止させる止部５０，８０と、を備え、ファスナーエレメント３１をレーザー光７４Ｌで溶融固着することにより止部５０，８０を形成する。

Description

この発明は、スライドファスナーの下止部及び上止部の形成方法に関する。

従来のスライドファスナーの止部形成方法としては、スライドファスナーのファスナーエレメント列の末端部の複数個のファスナーエレメントを超音波で溶融固着することにより下止部を形成するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

日本国特公昭５６−２８５２３号公報

ところで、上記特許文献１に記載のスライドファスナーの止部形成方法では、ホーンを駆動する装置が必要であると共に、消耗品であるホーンやアンビルがチタンなどの高価な素材からなるため、製造装置が高価になり、スライドファスナーの製造コストが増加してしまう可能性があった。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、スライドファスナーの製造コストを低減することができるスライドファスナーの止部形成方法を提供することにある。

本発明の上記目的は、下記の構成により達成される。
（１）一対のファスナーテープと、一対のファスナーテープの対向するテープ側縁部にそれぞれ設けられ、複数のファスナーエレメントを有する一対のファスナーエレメント列と、一対のファスナーエレメント列を噛合・分離させるスライダーと、一対のファスナーエレメント列の端部に設けられ、スライダーの移動を停止させる止部と、を備えるスライドファスナーの止部形成方法であって、ファスナーエレメントをレーザー光で溶融固着することにより止部を形成することを特徴とするスライドファスナーの止部形成方法。
（２）レーザー光は、ファスナーエレメントの表面及び裏面の少なくとも一方を溶融固着することを特徴とする（１）に記載のスライドファスナーの止部形成方法。
（３）レーザー光は、二酸化炭素ガスレーザーであることを特徴とする（１）又は（２）に記載のスライドファスナーの止部形成方法。
（４）ファスナーエレメントをレーザー光で溶融し、その溶融された部分を、レーザー光を透過可能な材料からなる押え部材で押圧して固着することにより、止部を形成することを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載のスライドファスナーの止部形成方法。

本発明のスライドファスナーの止部形成方法によれば、ファスナーエレメントをレーザー光で溶融固着することにより止部を形成するため、製造装置から駆動装置や高価な素材からなる部品をなくして、製造装置を廉価にすることができ、スライドファスナーの製造コストを低減することができる。

本発明に係るスライドファスナーの止部形成方法が施されたスライドファスナーを説明する表面図である。図１のＡ−Ａ線断面図である。本発明に係るスライドファスナーの止部形成方法を実施するスライドファスナー製造装置を説明する側面図である。図３のＢ−Ｂ線断面図である。スライドファスナー製造装置の変形例を説明する図４に対応する部分の断面図である。本発明に係るスライドファスナーの止部形成方法が施されたスライドファスナーの変形例を説明する表面図である。図６のＣ−Ｃ線断面図である。図７に示す上止部を形成する状態を示す断面図である。

以下、本発明に係るスライドファスナーの止部形成方法の一実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。なお、以後の説明において、ファスナーテープに関しては、表側とは図１の紙面に対して手前側、裏側とは図１の紙面に対して奥側、上側とは図１の紙面に対して上側、下側とは図１の紙面に対して下側、左側とは図１の紙面に対して左側、右側とは図１の紙面に対して右側とし、スライダーに関しては、上側とは図１の紙面に対して手前側、下側とは図１の紙面に対して奥側、前側とは図１の紙面に対して上側、後側とは図１の紙面に対して下側、左側とは図１の紙面に対して左側、右側とは図１の紙面に対して右側とする。また、ファスナーテープ及びスライダーの左右方向は幅方向とも言う。また、ファスナーテープの上下方向は長さ方向とも言う。

まず、本実施形態のスライドファスナーの止部形成方法が施されたスライドファスナーについて説明する。

本実施形態のスライドファスナー１０は、図１に示すように、織編製された左右一対のファスナーテープ２０と、左右一対のファスナーテープ２０の対向するテープ側縁部２０ａにそれぞれ設けられ、複数のファスナーエレメント３１を有する左右一対のファスナーエレメント列３０と、左右一対のファスナーエレメント列３０を噛合・分離させるスライダー４０と、左右一対のファスナーエレメント列３０の下端部に設けられ、スライダー４０の左右一対のファスナーエレメント列３０を分離させる方向の移動を停止させる下止部５０と、左右一対のファスナーエレメント列３０の上端部のそれぞれに設けられ、スライダー４０の左右一対のファスナーエレメント列３０を噛合させる方向の移動を停止させる左右一対の上止部６０と、を備える。

ファスナーエレメント列３０は、図１及び図２に示すように、合成樹脂製のモノフィラメントを一定方向に巻回すことにより形成されるコイル状のファスナーエレメント列であり、複数のファスナーエレメント３１を有している。そして、ファスナーエレメント列３０は、その内部に芯紐３２が挿通され、二重環縫いされる縫い糸３３によってファスナーテープ２０のテープ側縁部２０ａの上面に縫い付けられる。

ファスナーエレメント３１は、相手方のファスナーエレメント３１と噛合・分離する噛合頭部３１ａと、噛合頭部３１ａの上端部から幅方向外側に延びる上脚部３１ｂと、噛合頭部３１ａの下端部から幅方向外側に延びる下脚部３１ｃと、上脚部３１ｂの幅方向外端部と隣り合うファスナーエレメント３１の下脚部３１ｃの幅方向外端部とを連結する連結部３１ｄと、を備える。なお、ファスナーエレメント列３０は、合成樹脂製のモノフィラメントをジグザグ状に形成したファスナーエレメント列であってもよい。

スライダー４０は、自動停止機能付きのスライダーであり、引手４１を引いてスライダー４０を上方（下止部５０から離れる方向）に移動すると、分離状態の左右一対のファスナーエレメント列３０が互いに噛合し、下方（下止部５０に接近する方向）に移動すると、噛合状態の左右一対のファスナーエレメント列３０が分離する。

下止部５０は、左右一対のファスナーエレメント列３０の下端部の噛合状態の７個のファスナーエレメント３１の噛合頭部３１ａを後述するレーザー光７４Ｌ（図４参照）で互いに溶融固着することにより形成される。

レーザー光７４Ｌは、二酸化炭素ガスレーザーであり、噛合状態の７個の噛合頭部３１ａの表面に照射され、７個の噛合頭部３１ａの表面同士を連結するように溶融固着させる。なお、本実施形態では、７個のファスナーエレメント３１を溶融固着させているが、２個以上であればよく、その個数は任意である。また、本実施形態では、レーザー光７４Ｌは、噛合頭部３１ａの表面を溶融固着させているが、これに限定されず、噛合頭部３１ａの裏面を溶融固着させてもよく、さらには、噛合頭部３１ａの表裏両面を溶融固着させてもよい。

次に、本実施形態のスライドファスナーの止部形成方法を実施するスライドファスナー製造装置について説明する。

スライドファスナー製造装置７０は、図３に示すように、複数の左右一対のファスナーテープ２０が連続して連結されたファスナーチェーン２１を案内する基台７１と、基台７１の上流側に配置され、ファスナーチェーン２１を基台７１上に案内する案内ローラ７２と、基台７１の下流側に配置され、ファスナーチェーン２１を搬送する一対のフィードローラ７３と、基台７１の上方に配置され、所定の位置に搬送された左右一対のファスナーテープ２０の左右一対のファスナーエレメント列３０の下止部５０の形成位置にレーザー光７４Ｌを照射するレーザー発振器７４と、を備える。

そして、図４に示すように、レーザー発振器７４を作動させ、左右一対のファスナーエレメント列３０の下止部５０の形成位置にレーザー光７４Ｌを照射させると、左右一対のファスナーエレメント列３０の下端部の噛合状態の複数のファスナーエレメント３１の噛合頭部３１ａの表面が溶融して、溶融した噛合頭部３１ａ同士が連結するように固着して下止部５０が形成される。

なお、スライドファスナー製造装置７０の変形例として、図５に示すように、基台７１とレーザー発振器７４との間に上下動可能に設けられ、溶融した複数の噛合頭部３１ａを上方から押圧する押え部材７５を更に備えてもよい。

押え部材７５は、レーザー光７４Ｌを透過可能な材料からなり、具体的な材料としては、ジンクセレン（ＺｎＳｅ）又はゲルマニウム（Ｇｅ）が使用されている。また、押え部材７５の下面には、溶融した複数の噛合頭部３１ａのみを効率的に押圧できるように、断面略台形状の凸部７５ａがファスナーテープ２０の長手方向に沿って形成されている。また、凸部７５ａの先端面（下面）は、レーザー光７４Ｌの通過を妨げないように平面状に形成されている。

以上説明したように、本実施形態のスライドファスナーの止部形成方法によれば、左右一対のファスナーエレメント列３０の下端部の噛合状態の複数個のファスナーエレメント３１の噛合頭部３１ａ同士をレーザー光７４Ｌで溶融固着することにより下止部５０を形成するため、製造装置７０から駆動装置や高価な素材からなる部品をなくして、製造装置７０を廉価にすることができ、スライドファスナー１０の製造コストを低減することができる。また、金属製や樹脂製の下止具を使用する場合と比較して、スライドファスナー１０を軽量化及びフラット化することができると共に、リサイクル化しやすくすることができる。また、レーザー光７４Ｌによる非接触加工のため、加工部品の消耗等が発生せず、永久的に安定した加工を行うことができる。また、駆動装置や超音波発生装置が不要なため、製造装置の騒音を低減することができる。

また、本実施形態のスライドファスナー１０の変形例として、図６及び図７に示すように、レーザー光７４Ｌにより上止部８０を形成するようにしてもよい。この上止部８０は、図８に示すように、ファスナーエレメント列３０の上端部のファスナーエレメント３０の連結部３１ｄと下脚部３１ｃとの境界部分をレーザー光７４Ｌで溶融し、溶融した境界部分を上記押え部材７５により押圧して、ファスナーテープ２０の上面に固着させることにより形成される。なお、図中の符号８１は、ファスナーエレメント３０とファスナーテープ２０との溶着部である。

１０スライドファスナー
２０ファスナーテープ
２０ａテープ側縁部
３０ファスナーエレメント列
３１ファスナーエレメント
４０スライダー
５０下止部
７４レーザー発振器
７４Ｌレーザー光
７５押え部材
７５ａ凸部
８０上止部

Claims

一対のファスナーテープ（２０）と、
前記一対のファスナーテープの対向するテープ側縁部（２０ａ）にそれぞれ設けられ、複数のファスナーエレメント（３１）を有する一対のファスナーエレメント列（３０）と、
前記一対のファスナーエレメント列を噛合・分離させるスライダー（４０）と、
前記一対のファスナーエレメント列の端部に設けられ、前記スライダーの移動を停止させる止部（５０，８０）と、を備えるスライドファスナー（１０）の止部形成方法であって、
前記ファスナーエレメントをレーザー光（７４Ｌ）で溶融固着することにより前記止部を形成することを特徴とするスライドファスナーの止部形成方法。
前記レーザー光（７４Ｌ）は、前記ファスナーエレメント（３１）の表面及び裏面の少なくとも一方を溶融固着することを特徴とする請求項１に記載のスライドファスナーの止部形成方法。
前記レーザー光（７４Ｌ）は、二酸化炭素ガスレーザーであることを特徴とする請求項１又は２に記載のスライドファスナーの止部形成方法。
前記ファスナーエレメント（３１）を前記レーザー光（７４Ｌ）で溶融し、その溶融された部分を、前記レーザー光を透過可能な材料からなる押え部材（７５）で押圧して固着することにより、前記止部（５０，８０）を形成することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のスライドファスナーの止部形成方法。