JPWO2010137282A1 - エアバッグ用コーティング基布及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
(1)合成繊維フィラメントから構成された織物の少なくとも片面に、エラストマー樹脂が塗布されてなるエアバッグ用コーティング基布であって、
樹脂の塗布量が10g/m2〜20g/m2であり、かつ織物表面における頭頂部の平均樹脂厚みが経糸方向及び緯糸方向ともに4.0μm〜12.0μmであり、
FMVSS302に準拠して測定された燃焼速度の平均値が経糸方向及び緯糸方向ともに60mm/min以下であり、その最大値が経糸方向及び緯糸方向ともに平均値に対して1.20倍以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング基布。
(2)FMVSS302に準拠して測定された燃焼速度の平均値が経糸方向及び緯糸方向ともに55mm/min以下であり、その最大値が経糸方向及び緯糸方向ともに平均値に対して1.15倍以下であることを特徴とする(1)に記載のエアバッグ用コーティング基布。
(3)エラストマー樹脂が付加重合型の無溶剤シリコーンゴムであることを特徴とする(1)または(2)に記載のエアバッグ用コーティング基布。
(4)織物を構成するフィラメントの総繊度が200〜470dtexであることを特徴とする(1)〜(3)のいずれかに記載のエアバッグ用コーティング基布。
(5)織物のカバーファクターが1,800〜2,500であることを特徴とする(1)〜(4)のいずれかに記載のエアバッグ用コーティング基布。
(6)(1)〜(5)のいずれかに記載のエアバッグ用コーティング基布の製造方法であって、
エラストマー樹脂がナイフコーティングにより塗布されること、及びエラストマー樹脂の樹脂粘度が10,000〜50,000mPa・sであり、織物とナイフとの接触長さLが0.05〜0.5mmであり、かつ下記式[I]で表される膜厚係数Dが2.7〜7.0であることを特徴とするエアバッグ用コーティング基布の製造方法。
D=(V×η×L)/F ・・・[I]
但し、Vはコーティング時の加工速度(m/sec)、ηは樹脂粘度(mPa・sec)、Lは接触長さ(mm)、Fは接圧(kN/m)を表す。
(7)ナイフコーティングに使用されるナイフ刃の先端部が略半円状であり、その先端部半径が0.05mm以上、0.7mm未満であることを特徴とする(6)に記載の製造方法。
(8)ナイフコーティングに使用されるナイフ刃の先端部が略角状であり、その先端部幅が0.05mm以上、0.5mm以下であることを特徴とする(6)に記載の製造方法。
D=(V×η×L)/F ・・・[I]
但し、Vはコーティング時の加工速度(m/sec)、ηは樹脂粘度(mPa・sec)、Lは接触長さ(mm)、Fは接圧(kN/m)を表す。
CF=√(経糸の総繊度)×経糸密度+√(緯糸の総繊度)×緯糸密度
なお、総繊度の単位はdtex、織密度の単位は本/2.54cmである。
JIS L−1095 9.4.1に記載の方法で測定する。
フィラメント糸条の断面写真よりフィラメント数を数える。
JIS L−1096 8.6.1に記載の方法で測定する。
JIS K−7117に記載の方法を用い、B型粘度計で測定する。
JIS L−1096 8.4.2に記載の方法にしたがって、コーティング基布の質量を測定する。次に、ブランク試料として、樹脂を塗布せずにコーティング時と同じ条件で加工処理を行った後、JIS L−1096 8.4.2に記載の方法にしたがってブランク試料の質量を測定する。その後、コーティング基布の質量とブランク試料の質量との差を塗布量として算出する。なお、塗布量は、1m2あたりの質量(g/m2)で表した。
図3に示す破線部の位置で、カミソリを用いてコーティング基布を切断し、SEMを用いて断面写真を経糸方向及び緯糸方向で撮影し、紙に印刷する。次いで、その断面写真から、樹脂が付着している部分を3等分し、頭頂部(最も樹脂の膜厚が薄い部分:図4の8を参照)の膜厚を算出した。
平均膜厚の算出方法は、樹脂部分を切り取った紙の質量と全体の紙の質量の比より、平均膜厚を経糸方向と緯糸方向で算出した。平均膜厚は、小数第2位の桁まで求め、四捨五入して小数第1位の桁に丸めた。
FMVSS302水平法に記載の方法に準拠して測定し、最大値以外に平均値も求めた。なお、長手方向が経糸であれば経サンプル、長手方向が緯糸であれば緯サンプルとした。また、燃焼速度のバラツキを評価するために、最大値と平均値の比(最大値/平均値)を経糸方向と緯糸方向で算出した。
総繊度が470dtex、72フィラメントのポリアミド66マルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110℃で乾燥仕上げをし、経密度46本/2.54cm、緯密度46本/2.54cm、カバーファクターが1,994の織物を得た。この織物の片面に、樹脂粘度を20,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.3mmのナイフを用い、接触長さLを0.13mm、膜厚係数を4.0に調整して、ナイフコートにて塗布した。さらに、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を14g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて難燃性に優れていた。
総繊度が470dtex、144フィラメントのポリアミド66マルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110℃で乾燥仕上げをし、経密度51本/2.54cm、緯密度51本/2.54cm、カバーファクターが2,211の織物を得た。この織物の片面に、樹脂粘度を20,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.3mmのナイフを用い、接触長さLを0.13mm、膜厚係数を3.8に調整して、ナイフコートにて塗布した。さらに、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を16g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて難燃性に優れていた。
総繊度が470dtex、144フィラメントのポリアミド66マルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110℃で乾燥仕上げをし、経密度54本/2.54cm、緯密度54本/2.54cm、カバーファクターが2,341の織物を得た。この織物の片面に、樹脂粘度を20,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.3mmのナイフを用い、接触長さLを0.17mm、膜厚係数を3.5に調整して、ナイフコートにて塗布した。さらに、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を15g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて難燃性に優れていた。
総繊度が470dtex、144フィラメントのポリアミド66マルチフィラメント糸を平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110℃で乾燥仕上げをし、経密度46本/2.54cm、緯密度46本/2.54cm、カバーファクターが1,994の織物を得た。この織物の片面に、樹脂粘度を20,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.6mmのナイフを用い、接触長さLを0.38mm、膜厚係数を5.6に調整して、ナイフコートにて塗布した。さらに、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を19g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて難燃性に優れていた。
実施例1で得られた織物の片面に、樹脂粘度を15,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.3mmのナイフを用い、接触長さLを0.13mm、膜厚係数を3.0に調整して、ナイフコートにて塗布した。さらに、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を16g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて難燃性に優れていた。
実施例1で得られた織物の片面に、樹脂粘度を35,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.3mmのナイフを用い、接触長さLを0.13mm、膜厚係数を6.9に調整して、ナイフコートにて塗布した。次いで、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を20g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて難燃性に優れていた。
実施例4で得られた織物の片面に、樹脂粘度を20,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が角状で、先端の幅が0.3mmのナイフを用い、接触長さLを0.30mm、膜厚係数を4.8に調整して、ナイフコートにて塗布した。次いで、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を18g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて難燃性に優れていた。
実施例1で得られた織物の片面に、樹脂粘度が25,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.15mmのナイフを用い、接触長さLを0.08mm、膜厚係数を3.0に調整して、ナイフコートにて塗布した。次いで、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を11g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて難燃性に優れていた。
総繊度が350dtex、108フィラメントのポリアミド66マルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110℃で乾燥仕上げをし、経密度55本/2.54cm、緯密度55本/2.54cm、カバーファクター2,058の織物を得た。この織物の片面に、樹脂粘度が20,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.3mmのナイフを用い、接触長さLを0.13mm、膜厚係数を4.0に調整して、ナイフコートにて塗布した。次いで、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を15g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて難燃性に優れていた。
総繊度が270dtex、84フィラメントのポリアミド66マルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110℃で乾燥仕上げをし、経密度70本/2.54cm、緯密度70本/2.54cm、カバーファクター2,300の織物を得た。この織物の片面に、樹脂粘度が20,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.3mmのナイフを用い、接触長さLを0.17mm、膜厚係数を3.5に調整して、ナイフコートにて塗布した。次いで、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を14g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて難燃性に優れていた。
総繊度が425dtex、144フィラメントのポリエステルマルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110℃で乾燥仕上げをし、経密度55本/2.54cm、緯密度55本/2.54cm、カバーファクター2,268の織物を得た。この織物の片面に、樹脂粘度が20,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.3mmのナイフを用い、接触長さLを0.17mm、膜厚係数を3.5に調整して、ナイフコートにて塗布した。次いで、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を15g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて難燃性に優れていた。
実施例1で得られた織物の片面に、樹脂粘度を20,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.3mmのナイフを用い、接触長さLを0.29mm、膜厚係数を2.0に調整して、ナイフコートにて塗布した。次いで、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を16g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、緯糸方向の燃焼速度が平均値、バラツキともに高く、難燃性が悪かった。
実施例1で得られた織物の片面に、樹脂粘度を17,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.8mmのナイフを用い、接触長さLを1.23mm、膜厚係数を5.5に調整して、ナイフコートにて塗布した。次いで、190℃で2分間硬化処理し、塗布量を25g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、燃焼速度の平均値は良好であるものの、バラツキが極めて大きかった。
実施例3で得られた織物の片面に、樹脂粘度を9,000mPa・secに調整した付加重合型無溶剤メチルビニルシリコーンゴムを、先端形状が半円状で、先端部半径が0.6mmのナイフを用い、接触長さLを0.38mm、膜厚係数を2.5に調整して、ナイフコートにて塗布した。次いで、190℃×2分硬化処理後の塗布量を19g/m2にしたコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、燃焼速度の平均値、最大値、バラツキともに高く、難燃性が極めて悪かった。
2 樹脂
3 ナイフ押し込み方向
4 接圧
5 基布張力
6 コーティング基布
7 織物の頭頂部の切断位置
8 織物の頭頂部
Claims (8)
- 合成繊維フィラメントから構成された織物の少なくとも片面に、エラストマー樹脂が塗布されてなるエアバッグ用コーティング基布であって、
樹脂の塗布量が10g/m2〜20g/m2であり、かつ織物表面における頭頂部の平均樹脂厚みが経糸方向及び緯糸方向ともに4.0μm〜12.0μmであり、
FMVSS302に準拠して測定された燃焼速度の平均値が経糸方向及び緯糸方向ともに60mm/min以下であり、その最大値が経糸方向及び緯糸方向ともに平均値に対して1.20倍以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング基布。 - FMVSS302に準拠して測定された燃焼速度の平均値が経糸方向及び緯糸方向ともに55mm/min以下であり、その最大値が経糸方向及び緯糸方向ともに平均値に対して1.15倍以下であることを特徴とする請求項1に記載のエアバッグ用コーティング基布。
- エラストマー樹脂が付加重合型の無溶剤シリコーンゴムであることを特徴とする請求項1または2に記載のエアバッグ用コーティング基布。
- 織物を構成するフィラメントの総繊度が200〜470dtexであることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のエアバッグ用コーティング基布。
- 織物のカバーファクターが1,800〜2,500であることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のエアバッグ用コーティング基布。
- 請求項1〜5のいずれかに記載のエアバッグ用コーティング基布の製造方法であって、
エラストマー樹脂がナイフコーティングにより塗布されること、及びエラストマー樹脂の樹脂粘度が10,000〜50,000mPa・sであり、織物とナイフとの接触長さLが0.05〜0.5mmであり、かつ下記式[I]で表される膜厚係数Dが2.7〜7.0であることを特徴とするエアバッグ用コーティング基布の製造方法。
D=(V×η×L)/F ・・・[I]
但し、Vはコーティング時の加工速度(m/sec)、ηは樹脂粘度(mPa・sec)、Lは接触長さ(mm)、Fは接圧(kN/m)を表す。 - ナイフコーティングに使用されるナイフ刃の先端部が略半円状であり、その先端部半径が0.05mm以上、0.7mm未満であることを特徴とする請求項6に記載の製造方法。
- ナイフコーティングに使用されるナイフ刃の先端部が略角状であり、その先端部幅が0.05mm以上、0.5mm以下であることを特徴とする請求項6に記載の製造方法。
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