JPWO2007145152A1 - 排ガス浄化用触媒 - Google Patents
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Abstract
Description
これまでに提案されている硫化水素の発生を抑制するための解決策としては、ニッケルを排ガス浄化用触媒に添加する手段が一般的であった(Catalysis Today,9,(1991)105−112)。特開平4−219140号公報においては、硫化水素の抑制を目的として酸化ニッケルが添加された二層の触媒コート層から成る排ガス用浄化触媒が開示されている。
しかしながら、近年欧州を始めとする複数の国々はニッケル及びニッケル化合物を環境負荷物質として指定しており、これらを触媒に使用することができない。
排ガス浄化用触媒が還元雰囲気で硫化水素を発生させる機構において、排ガス浄化用触媒中の白金(触媒成分)とセリア(酸素貯蔵放出材)は図1に示すようなメカニズムでSO2からH2Sを生成することがある。本発明者が上記メカニズムについて検討した結果、硫黄成分の吸着脱離反応に寄与する触媒成分としての貴金属と、酸素貯蔵放出材とを極力分離して基材上に配置することで、ニッケルを用いずに排気ガス浄化性能を維持しつつ硫化水素排出量を低減できることを見出した。更に、排ガス浄化用触媒中の酸素貯蔵放出材の比表面積を低減させて酸素貯蔵放出材への硫黄成分の吸着を抑制することにより、硫化水素排出量が更に低減することも明らかとなった。
こうして、本発明によれば、基材上に上層及び下層を含む少なくとも二層から成るニッケルを含有しない触媒コート層が形成しており、前記上層が前記下層よりも触媒成分としての貴金属を基材1L当たり多く含み、且つ前記下層が前記上層よりも酸素貯蔵放出材を基材1L当たり多く含む排ガス浄化用触媒、を提供する。
本発明の排ガス浄化用触媒によれば、排ガス浄化用触媒において硫黄成分の吸着・脱離の窓口となる貴金属と酸素貯蔵放出材とを極力分離して配置することで、従来の排ガス浄化用触媒と同等の排気ガス浄化性能を維持しつつ硫化水素排出量を低減させることができる。貴金属の中でも特に白金は酸素貯蔵放出材との分離による硫化水素排出量の低減効果が大きい。また、貴金属との分離の観点とは別に、酸素貯蔵放出材は酸素だけでなく硫黄も吸着するため、上層よりもむしろ下層に酸素貯蔵放出材を多く配置することで、触媒層全体の硫黄吸着量が減少し、その結果高温リッチ時でも硫化水素排出量が低下するものと考えられる。
かかる硫化水素排出量の低減効果は、酸素吸蔵放出材の比表面積を低下させることで、当該酸素吸蔵放出材への硫黄の吸着が抑制されることにより更に向上する。本発明は、排ガス浄化性能を維持しつつ環境負荷の高いニッケルの使用を回避することができる点で従来の排ガス浄化用触媒と比較して望ましいものである。
図2は、実施例1〜5及び比較例1〜3の触媒のH2S排出量(%)のグラフを示す。ここで、グラフ中のH2S排出量(%)は比較例2の値を100%として示す。
図3は、実施例1〜5及び比較例1〜3の触媒の触媒のNOxエミッション(g/mile)を示す。
図4は、実施例1の触媒に使用したセリアの比表面積(m2/g)に対するH2S排出量(%)のグラフを示す。ここで、グラフ中のH2S排出量(%)は比較例2の値を100%として算出したものを示す。
本発明においては、上記基材上には、触媒成分及び酸素貯蔵放出材を含む触媒コート層が形成される。ここで、本発明における触媒コート層は、貴金属と酸素貯蔵放出材とを極力分離して配置させるために、上層及び下層を含む少なくとも二層の構造から成る。尚、触媒コート層の態様としては、ニッケルを含まないものが好ましい。
上記触媒コート層は、触媒成分として上層及び下層に1又は複数の種類の貴金属を含む。ここで、当該貴金属は、下層側に多く配置される酸素貯蔵放出材と極力分離して配置させるために、下層側と比較して上層側に多く配置される。好ましい貴金属は、上層の場合白金及び/又はロジウムであり、下層の場合パラジウム、ロジウム及び/又は白金である。但し、これらの貴金属の中でも、白金は他の貴金属と比較して酸素貯蔵放出材との分離による硫化水素排出量の低減効果が大きいため、下層に含まれる貴金属はパラジウム又はロジウムであることが更に好ましい。しかしながら、下層の触媒コート層に含まれる白金量が微量であればパラジウム又はロジウムと同様に本発明のH2S生成抑制効果を達成することができる。事実、下層に含有させる白金量は、基材1L当たり0.3g以下に抑えることで従来の排ガス浄化用触媒よりもH2Sの生成を抑制できる。尚、上層及び下層の触媒成分は上記のものに限定されず、その他の貴金属元素等を含んでもよい。但しニッケルは除く。
上層の触媒コート層に含まれる触媒成分としての貴金属量(基材1L当たり)は、総量換算で下層よりも多ければ特に限定されない。一例を挙げると、下層の触媒成分としてパラジウム、ロジウム及び/又は白金を使用する場合、下層中、パラジウムは基材1L当たり好ましくは0.1〜5g、更に好ましくは0.5〜1.5g、ロジウムは基材1L当たり好ましくは0.1〜1.0g、更に好ましくは0.2〜0.5g、白金は基材1L当たり好ましくは0.3g以下、更に好ましくは0.1g以下含まれるのに対し、上層が含む貴金属量は上記下層の貴金属量を下回らないように適宜調節される。尚、上記下層中の貴金属量は限定的に解釈されるべきではない。また、貴金属種により触媒活性が異なるため、使用する貴金属によっては、その総量だけでなく層ごとの全体の触媒活性を考慮して、上層が下層よりも高い触媒活性を有するように触媒成分の配置を検討する必要があることもある。
上記触媒コート層に含まれる酸素貯蔵放出材は、本明細書で使用する場合、酸化雰囲気下で酸素を吸蔵し、還元雰囲気下で吸蔵した酸素を放出するという性能(酸素吸蔵放出能(OSC))を有する材料を意味し、触媒成分を担持させる担体としての役割を果たす。しかしながら、本発明で触媒成分を担持するために使用する担体は酸素貯蔵放出材に限定されず、例えば、アルミナ、ジルコニア、及びこれらの複合酸化物等を一緒に使用してもよい。
酸素貯蔵放出材の例として、セリア(本明細書では酸化セリウムとも称する)、Pr6O11等の希土類金属酸化物、Fe2O3、CuO、Mn2O5などの遷移金属酸化物、Ce−Zr複合酸化物を挙げることができる。酸素貯蔵放出能力の観点からは、本発明における酸素貯蔵放出材としてはセリア若しくはCe−Zr複合酸化物が好ましい。
酸素貯蔵放出材は、その比表面積を低減させることで、硫黄成分が酸素貯蔵放出材の表面上に吸着するのを抑制することができ、延いては還元雰囲気のもとでの硫化水素への反応を抑制することができる。比表面積の低減は、例えば、所定の比表面積を有する酸素貯蔵放出材を高温で焼成することで行うことができる。本発明においては、30m2/g以下の比表面積を有する酸素貯蔵放出材を使用することが好ましい。更に好ましくは、上記比表面積は10m2/g以下である。ここで、本明細書で使用する「比表面積」とは触媒1g当たりの触媒のBET比表面積を表し、比表面積測定装置(カワチュウ社製マイクロデータ4232型)により測定する。
酸素貯蔵放出材は、触媒コート層において主に上層に含まれる貴金属と極力分離するために、上層よりも下層に多く配置される。例えば、酸素貯蔵放出材としてセリアを使用し、且つ下層のセリウム量を0.1〜0.6モルとした場合、基材1L当たりの上層のセリウム量は0.08モル以下とすればよい。しかし、H2S生成の抑制をより重視するならば、上層の触媒コート層は酸素貯蔵放出材を含まないことが好ましい。
尚、触媒コート層は、上記触媒成分及び酸素貯蔵放出材に限定されず、触媒を構成する上で基材上に担持されることが考えられるあらゆるものを包含する。例えば、前記触媒コート層は、H2S排出抑制に有効な物質であるネオジウム、鉄、プラセオジウム、ストロンチウム、バリウム等の酸化物を含んでもよい。これらの物質は硫黄を吸蔵する性質があり、その結果、H2S生成を抑制することができる。当該物質を触媒コート層に含めることで、本発明のH2S浄化性能は更に向上する。結果は示さないが、これらの物質の中でも酸化ネオジウムはH2S排出量低減効果が優れているため特に好ましい。尚、これらのH2S排出抑制物質は、触媒成分等とともにスラリー状のコーティング溶液に含ませることで基材上にコーティングされる。好ましいH2S排出抑制物質量は、基材1L当たり0.05〜0.2モルであるが、これに限定されるものではない。当該H2S排出抑制物質は触媒コート層の上層、下層又はその両方に配置してもよい。
本発明の触媒は、例えば、触媒成分、酸素貯蔵放出材、担体等を含むスラリー状のコーティング溶液中に基材を浸し、当該コーティング溶液を基材表面に吸着させ、乾燥、焼成する工程を繰り返すことで製造することができる。しかしながら、これらの方法に限定されるものではない。例えば、触媒成分を予め担体に担持した後、それらを含むスラリーを基材上にコーティングしてもよい。
以下の実施例を用いて、本発明の発明を更に具体的に説明する。尚、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
硝酸パラジウム溶液(パラジウム0.5g相当を含む)、アルミナ40g、25m2/gのセリア52g、アルミナゾル(10wt%)60gを混合し、スラリー1を調製した。別途、硝酸に白金を溶解させた液(以下硝酸系白金溶液と称する:白金0.5g相当を含む)と硝酸にロジウムを溶解させた液(以下硝酸ロジウム溶液と称する:ロジウム0.2g相当を含む)、アルミナ60g、アルミナゾル(10wt%)40gを混合し、スラリー2を調製した。
スラリー1をモノリスハニカム型の基材(容積1L)にコートし、150℃で1時間乾燥させた後、500℃で1時間焼成して下層を形成させた。その上にスラリー2をコートし、150℃で1時間乾燥後、500℃で1時間焼成し本発明の触媒を調製した(実施例1)。実施例1の触媒の最終組成は、以下のとおりである:
上層:白金0.5g/L、ロジウム0.2g/L、アルミナ64g/L
下層:パラジウム0.5g/L、アルミナ46g/L、セリア52g/L
(実施例2)
硝酸系白金溶液(白金0.2g相当を含む)、アルミナ40g、25m2/gのセリア52g、アルミナゾル(10wt%)60gを混合し、スラリー3を調製した。別途、硝酸系白金溶液(白金0.8g相当を含む)と硝酸ロジウム溶液(ロジウム0.2g相当を含む)、アルミナ60g、アルミナゾル(10wt%)40gを混合し、スラリー4を調製した。
実施例1と同様の方法で、スラリー3を下層、スラリー4を上層として本発明の触媒を調製した(実施例2)。実施例2の触媒の最終組成は、以下のとおりである:
上層:白金0.8g/L、ロジウム0.2g/L、アルミナ64g/L
下層:白金0.2g/L、アルミナ46g/L、セリア52g/L
(実施例3)
硝酸系白金溶液(白金0.2g相当を含む)、アルミナ50g、25m2/gのセリア52g、ネオジウム酸化物8.4g、アルミナゾル(10wt%)50gを混合し、スラリー5を調製した。別途、硝酸系白金溶液(白金0.8g相当を含む)と硝酸ロジウム溶液(ロジウム0.2g相当を含む)、アルミナ50g、ジルコニウム酸化物37g、アルミナゾル(10wt%)50gを混合し、スラリー6を調製した。
実施例1及び2と同様の方法で、スラリー5を下層、スラリー6を上層として本発明の触媒を調製した(実施例3)。実施例2の触媒の最終組成は、以下のとおりである:
上層:白金0.8g/L、ロジウム0.2g/L、アルミナ55g/L、ジルコニア37g/L
下層:白金0.2g/L、アルミナ55g/L、セリア52g/L、ネオジウム酸化物8.4g/L
(実施例4)
硝酸系白金溶液(白金0.2g相当を含む)、アルミナ60g、25m2/gのセリア47g、アルミナゾル(10wt%)60gを混合し、スラリー7を調製した。別途、硝酸系白金溶液(白金0.8g相当を含む)と硝酸ロジウム溶液(ロジウム0.2g相当を含む)、アルミナ40g、酸化セリウム安定化ジルコニア粉末(CeO2 12wt%)42g、アルミナゾル(10wt%)40gを混合し、スラリー8を調製した。
実施例1〜3と同様の方法で、スラリー7を下層、スラリー8を上層として本発明の触媒を調製した(実施例4)。実施例4の触媒の最終組成は、以下のとおりである:
上層:白金0.8g/L、ロジウム0.2g/L、アルミナ44g/L、酸化セリウム安定化ジルコニア42g/L(ジルコニウム0.3モル/L、セリウム0.03モル/L)
下層:白金0.2g/L、アルミナ66g/L、セリア47g/L
(実施例5)
硝酸ロジウム溶液(ロジウム0.1g相当を含む)、アルミナ40g、25m2/gのセリア52g、アルミナゾル(10wt%)60gを混合し、スラリー9を調製した。
実施例1〜4と同様の方法で、スラリー9を下層、実施例1で用いたスラリー2を上層として本発明の触媒を調製した(実施例5)。実施例5の触媒の最終組成は、以下のとおりである:
上層:白金0.5g/L、ロジウム0.2g/L、アルミナ64g/L
下層:ロジウム0.1g/L、アルミナ46g/L、セリア52g/L
(比較例1)
硝酸系白金溶液(白金1g相当を含む)と硝酸ロジウム溶液(ロジウム0.2g相当を含む)、アルミナ100g、100m2/gのセリア52g、アルミナゾル(10wt%)100gを混合し、スラリー7を調製した。
スラリー7をモノリスハニカム型の基材(容積1L)にコートし、150℃で1時間乾燥させた後、500℃で1時間焼成して一層の触媒コート層から成る触媒を調製した(比較例1)。比較例1の触媒の最終組成は、以下のとおりである:
白金1g/L、ロジウム0.2g/L、アルミナ100g/L、セリア52g/L
(比較例2)
硝酸系白金溶液(白金1g相当を含む)と硝酸ロジウム溶液(ロジウム0.2g相当を含む)、アルミナ100g、100m2/gのセリア52g、酸化ニッケル7.5g、アルミナゾル(10wt%)100gを混合し、スラリー8を調製した。
スラリー8をモノリスハニカム型の基材(容積1L)にコートし、150℃で1時間乾燥させた後、500℃で1時間焼成して、ニッケルを含む一層の触媒コート層から成る触媒を調製した(比較例2)。比較例2の触媒の最終組成は、以下のとおりである:
白金1g/L、ロジウム0.2g/L、アルミナ100g/L、セリア52g/L、酸化ニッケル7.5g/L
(比較例3)
白金0.6g相当を含む硝酸系白金溶液をアルミナ60gに担持し、100m2/gのセリア47g、酸化ニッケル7.5g、アルミナゾル(10wt%)60gを加えて混合攪拌し、スラリー9を調製した。
また、白金0.4g相当を含む硝酸系白金溶液をアルミナ40gに、ロジウム0.2g相当を含む硝酸ロジウム溶液を酸化セリウム安定化ジルコニア粉末(CeO2 12wt%)42gにそれぞれ担持し、アルミナゾル(10wt%)40gと混合し、スラリー10を調製した。
実施例1〜3と同様に、スラリー9を下層、スラリー10を上層として、ニッケルを含む二層の触媒コート層から成る触媒を調製した(比較例3)。比較例3の触媒の最終組成は、以下のとおりである:
上層:白金0.4g/L、ロジウム0.2g/L、アルミナ44g/L、酸化セリウム安定化ジルコニア42g/L(ジルコニウム0.3モル/L、セリウム0.03モル/L)
下層:白金0.6g/L、アルミナ66g/L、セリア47g/L、酸化ニッケル7.5g/L
1.H2S排出量測定
直列4気筒1.5Lエンジン車を用い、時速40kmで走行して上記触媒に硫黄を吸着させた後、WOT(ワイドオープンスロットル)の状態で加速することにより時速100kmに達した際のH2S排出量を測定した。結果を図2に示す。
図2に示すとおり、実施例1〜3の触媒は、ニッケルを含まない一層の触媒コート層から成る触媒(比較例1)と比較してH2S排出量がはるかに低下し、そしてニッケルを含む一層の触媒コート層から成る触媒(比較例2)と比較した場合、25〜50%程度H2S排出量が低下した。また、ニッケルを含む二層の触媒コート層から成る触媒(比較例3)と比較した場合にも、同等又はそれ以下にまでH2S排出量が低下した。中でも、酸化ネオジウムを助触媒として添加した実施例3の触媒及び下層にロジウムを含有させた実施例5の触媒は特にH2S排出量が低かった。
2.浄化性能測定
上記触媒を排気量4Lのエンジンにて、触媒入りガス温度800℃で5時間耐久させた後、排気量2.2Lのエンジンを有する実機車両へ搭載した。運転モードをLA#4モードに設定して当該車両を走行させ、当該触媒のNOx、HC、COエミッション効果を測定した。NOxエミッションについての結果を表1及び図3に示す。
3.酸素貯蔵放出材の比表面積の検討
続いて、触媒コート層に使用した酸素貯蔵放出材の比表面積とH2S排出量の関係を検討した。最初に、100m2/gの比表面積を有するセリアを種々の温度で5時間電気炉焼成することにより、75、45、25m2/gの比表面積に低減させた。次に、これらの比表面積を有するセリアを用い、実施例1と同様の触媒成分組成を有する二層の触媒コート層から成る触媒を調製した。異なる比表面積を有するこれらの触媒のH2S浄化性能を上述のように測定した結果、セリアの比表面積が低下するほどH2S排出量が低減した。更に、比較例2の触媒、すなわち、従来技術のニッケルを含む一層の触媒と比較した場合、45m2/gの比表面積を有する触媒は同程度のH2S浄化性能を示し、そして25m2/gの比表面積を有する触媒(実施例1)はより優れたH2S浄化性能を示した。結果を表2及び図4に示す。
Claims (8)
- 基材上に上層及び下層を含む少なくとも二層から成る触媒コート層が形成しており、前記上層が前記下層よりも貴金属を基材1L当たり多く含み、
且つ前記下層が前記上層よりも酸素貯蔵放出材を基材1L当たり多く含む排ガス浄化用触媒。 - 前記上層に含まれる貴金属が白金及び/又はロジウムであり、前記下層に含まれる貴金属がパラジウム、ロジウム及び/又は白金である、請求項1に記載の排ガス浄化用触媒。
- 下層に含まれる白金量が基材1L当たり0.3g以下である、請求項1又は2に記載の排ガス浄化用触媒。
- 前記酸素貯蔵放出材の比表面積が30m2/g以下である、請求項1〜3のいずれか1項に記載の排ガス浄化用触媒。
- 前記酸素貯蔵放出材がセリアを含む、請求項1〜4のいずれか1項に記載の排ガス浄化用触媒。
- 上層に含まれる前記酸素貯蔵放出材が、基材1L当たり0.08モル以下のセリウムを含む、請求項5に記載の排ガス浄化用触媒。
- 上層の触媒コート層が前記酸素貯蔵放出材を含まない、請求項1〜5のいずれか1項に記載の排ガス浄化用触媒。
- 上層及び/又は下層の触媒コート層がネオジウムを含む、請求項1〜7のいずれか1項に記載の排ガス浄化用触媒。
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