JPWO2007125813A1 - 立体形状基材、それを用いた家具、袋物、カバーならびに立体形状基材の製造方法 - Google Patents

Abstract

シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形し、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材としてなる立体形状基材。本発明は、立体形状、特に微細なデザイン性の高い立体形状を長期間維持でき、軽量であり、通気性にも優れた立体形状基材、それを用いた家具、袋物、カバーならびに立体形状基材の製造方法を提供せんとする。シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形し、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を支持材として装着させた。より詳しくは、シート状の基材を、凸部１が基材４の長さ方向に連続して表面が山状であり、裏面が断面逆Ｖ字状の凹部２であるような凹凸部を備えた立体形状に成形し、一方の面側の凸部１裏面の凹部２に軟質樹脂組成物３を支持材として装着させた。

Description

本発明は、立体形状が付された布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シートなどを含む基材、それを用いた家具、袋物、カバーならびに立体形状基材の製造方法に関する。

従来、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シートなど、力を加えることにより変形し易い基材の立体加工方法としては、種々の方法が知られている。
例えば、布、帆布などの柔軟な基材の場合、立体形状を付与し易い熱可塑性樹脂が用いられた繊維から構成された基材にエンボス加工などを施して立体形状基材を製造する方法が知られている（特許文献１）。また、不織布の場合、圧縮成形して所望の立体形状にしたり（特許文献２）、発泡性樹脂液を含浸した後、型締めして繊維間を樹脂により固定して所望の立体形状に成形すること（特許文献３）が知られている。

また、皮革に対する立体加工方法としては、凹凸を有する金型を用いて立体加工を施す型押加工方法が挙げられる。具体的には、まず望みの立体デザインを定め、当該デザインに合わせた凹凸を有する雄型と雌型の金型を作成する。その後、前記雄型と雌型の金型間に皮革を挟持させた状態で金型に圧力をかけて皮革全体を型押しすることで、皮革が金型の凹凸に合わせて変形し立体加工が施される（特許文献４）。

また、紙の場合、パルプとポリエチレン繊維とを主成分とするパルプスラリーを抄紙して、熱圧成形処理して、成形後の立体の保持性を高める方法（特許文献５）、樹脂を含浸させる方法（特許文献６）が知られている。

特開２００５−２１１１７６号公報 特開２００３−４１４０５号公報 特開平１０−２４５１３号公報 特開平７−１３８６００号公報 特開２００５−３３０６２２号公報 特開平１１−２２７０６２号公報

しかし、上記従来の加工方法のように、圧力をかけて立体形状を基材に付与するものでは、経時変化に伴って凹凸が無くなってしまい立体加工を施した当初の状態を長期間保持することができない。

特に、例えばソファ、イスなどの表層材では、着座者の荷重がかかったり摩擦によって、立体形状が消失したり変形することになって、前記基材を利用できる製品の選択自由度が極端に限られたものとなっている。

また、立体形状の変形状態を維持するために樹脂液などを基材に含浸させると基材自体の重量が増加することに加えて、基材本来の性質が損なわれ易く、使用感が喪失してしまう傾向がある。また、基材全面に樹脂を塗布した場合、前記重量が増加するだけでなく、基材自体の通気性が損なわれる。

そこで、本発明が解決しようとするところは、立体形状、特に微細なデザイン性の高い立体形状を長期間維持でき、軽量であり、通気性にも優れた立体形状基材、それを用いた家具、袋物、カバーならびに立体形状基材の製造方法を提供する点にあり、更にこの立体形状の形成に絞り技術を適用し、絞り模様のついた立体形状を付与してデザイン性に加えて、基材の触感を向上させて、商品価値を高めようとするものである。

本発明は、前記課題解決のために、シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形し、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材としてなる立体形状基材を提供する。ここで凹凸部とは、基材が曲がるまたは折れることで形成された凹凸形状の部分を示し、一方の面の側に突出している部分を凸部とし、その裏面側を凹部とする。

ここで、前記凸部は、基材の長さ方向に連続して表面が山状であり、断面が逆Ｖ字状の凹部であることが好ましい。ここで、断面とは基材平面に対して垂直方向に凸部を切断した場合の凸部頂部を含む断面をいう。この場合、連続した山状の凸部の頂部は、例えば、平面視にて所定間隔をおいて互いに略平行に複数配置されていたり、前記頂部が平面視で略ハの字状または略Ｖ字状となるように配される凸部が縦横に所定間隔をおいて複数設けられている。

また、前記軟質樹脂組成物は、凸部裏面の凹部のみに装着されることが好ましい。
軟質樹脂組成物としては、ケイ素系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂および縮合重合系熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれた１種または２種以上を含む樹脂組成物で軟質状のものなどやその他合成樹脂の発泡して軟質支持材になるものが用いられる。

また、立体形状基材を構成する基材としては、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシートおよび木製シートからなる群より選ばれる１種または２種以上の基材が挙げられる。

本発明の立体形状基材としては、シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に成形させたものが好ましい。

また、本発明の立体形状基材は、前記凸部の頂部が染色されていることが好ましい。

特に、基材が皮革である場合、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の少なくとも一部が加熱硬化されたものが含まれる。

また、前記軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシートを接着していてもよい。前記シートとしては、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シートおよび建材からなる群より選ばれる１種または２種以上のシートが挙げられる。

また、本発明は、前記立体形状基材を表層材として用いた家具（イス、ソファ）、または立体形状基材を含む日用雑貨（袋物、カバー）を提供する。

また、本発明は、シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形する工程と、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材とする工程を有することを特徴とする立体形状基材の製造方法を提供する。

前記立体形状に成形する手段としては、前記シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に成形させることが好ましい。また、立体形状に成形させるに際して、絞括した基材の一部または全部を染色液と接触させる工程を有することが含まれる。

前記基材としては、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシートおよび木製シートからなる群より選ばれる１種または２種以上の基材が挙げられる。

また、前記基材が皮革であり、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の少なくとも一部を、加熱硬化させる工程を備えた製造方法が挙げられる。

より具体的には、シート状の皮革に糸や紐等の線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、凹凸部を備えた立体形状に成形させるとともに、凸部と凹部の間の側壁部を互いに重合した断熱状態とし、当該皮革の全体を加熱液に浸漬して凸部および凹部を硬化させ、この硬化により立体形状を保持させてなる製造方法が含まれる。前記加熱液には染色液を用いることが好ましい。

また、本発明の製造方法では、前記軟質樹脂組成物をノズルを用いて前記基材の凸部裏面の凹部に充填することが好ましい。

また、本発明の製造方法では、前記軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシートを接着する工程を有することが好ましい。前記シートとしては、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シート、および建材からなる群より選ばれる１種または２種以上のシートが挙げられる。

以上の本発明によれば、柔軟な基材に対して立体形状、特に微細なデザイン性の高い立体形状の保持期間を向上させることができる。また、本発明の立体形状基材は、立体形状の復元性に優れ、しかも基材表面付近の通気性も良好なものであるという新規な触感を奏する。また、本発明の立体形状基材は軽量であるため、使用者と接触する機会の多いイス、ソファなどの家具や袋物、カバーなどの日用雑貨をはじめとする種々の構造品の材料として使用して、そのデザイン選択の自由度を高めることができる。特に本発明の立体形状基材の凸部表面に接触する物に対しては滑り止め効果もある。

また、軟質樹脂組成物などの基材に用いる材料の量が、樹脂組成物を基材に含浸せたりする場合に比べて少量でよいため、基材本来の性質を損なわず、経済性、立体形状基材の通気性にも優れる。また、立体形状を維持し、変形後の復元を容易になす。

また、凸部が基材の長さ方向に連続して表面が山状であり、断面が逆Ｖ字状の凹部であり、また、前記凸部の頂部が平面視にて所定間隔をおいて互いに略平行に複数配置されてたり、平面視で略ハの字状または略Ｖ字状となるように配される凸部が縦横に所定間隔をおいて複数設けられることで、微細なデザイン性に優れた立体形状と形成することができ、製品のデザイン選択の幅を向上させることができる。

前記軟質樹脂組成物が凸部裏面の凹部のみに装着されることで、軽量化と変形や折りたたみが可能となり、これによって用途の自由度を高めることができる。

軟質樹脂組成物が、ケイ素系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂および縮合重合系熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれた１種または２種以上を含む樹脂組成物で軟質状のものであることで、立体形状の復元性、特にクッション性に優れた立体形状基材とすることができる。

また、基材として布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシートおよび木製シートからなる群より選ばれる１種または２種以上の基材を用いることで、立体形状基材の用途の自由度を高めることができる。

シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括し、絞り技術で変形・着色等することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に成形させることで、微細なデザイン性の高い立体形状を基材に付与できる。

また、前記凸部の頂部が染色されてなることで、デザイン性が向上し、かつ染色部分で強度を向上させることができる。

基材が皮革であり、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の少なくとも一部が加熱硬化されることで、一方のみ硬化させ、他方の非硬化部分により皮革全体の柔軟性を向上させることができる。

前記軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシートを接着してなることで、樹脂組成物の保持を強くなし、基材自体の強度を向上することが可能になる。特に、このような立体形状基材をイス、ソファーなどの家具の表層材として使用する場合には、前記シート部分が引っ張られて家具に貼り付けられるため、基材の立体形状が保たれ易い。

前記シートは、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シート、および建材からなる群より選ばれる１種または２種以上のシートが含まれることから、種々の用途、例えば、家具（イス、ソファなど）の表層材や日用雑貨（カバー、袋物など）に用いることができるし、形状やデザイン性の優れた製品を提供できる。

また、本発明の立体形状基材を表層材として用いた家具や日用品は、基材表面の立体形状の復元性に優れ、通気性にも優れるとともに、立体的な絞り模様という独特のデザインを有し、その触感も向上した、商品価値の高いものである。

また、シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形する工程と、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材とする工程を有することで、立体形状の変形状態を維持させ、軽量な立体形状基材を得ることができる。

また、シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括し、鹿の子絞りなどの絞り加工技術を活用し、その加熱された染色液で処理することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に成形させることで、種々のデザインを設定できる。

絞括した基材の一部または全部を染色液と接触させることで、立体形状基材を染色してデザイン性を高めることができる。

前記基材が皮革であり、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の少なくとも一部を、加熱硬化させる工程を備えることで、皮革本来の柔軟性が維持され、凹凸部に良好な伸縮性が得られる。

前記シート状の皮革に糸や紐等の線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、凹凸部を備えた立体形状に成形させるとともに、凸部と凹部の間の側壁部を互いに重合した断熱状態とし、鹿の子絞りなどの絞り加工技術を適用することで、側壁部が皮革本来の柔軟性が維持され、凹凸部に良好な伸縮性が得られる。

また、前記皮革の全体を絞りの加熱液に浸漬して凸部および凹部を硬化させ、この硬化により立体形状を保持させてなることで、より確実にかつ適正な温度で加熱硬化させることができる。

また、加熱手段として加熱させた染色液を用いることで、加熱と染色とを同時に行うことができ、作業工程の簡略化を実現できる。

また、前記軟質樹脂組成物をノズルを用いて前記基材の凸部裏面の凹部に充填することで、微細な凹部でも適切な量の軟質樹脂組成物を充填できる。

軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシートを接着する工程を有することで、用途の自由度を高めることが可能になる。

本発明の代表的実施形態に係る立体形状基材を示す斜視図。 本発明の代表的実施形態に係る立体形状基材を示す斜視図。 本発明の代表的実施形態に係る立体形状基材を示す斜視図。 本発明の代表的実施形態に係る立体形状基材を示す斜視図。 本発明の代表的実施形態に係る立体形状基材を示す斜視図。 （ａ）立体形状基材を表層材として用いたイスを示す斜視図。（ｂ）立体形状基材を表層材として用いたソファを示す斜視図。 （ａ）立体形状基材を用いたサイフを示す斜視図。（ｂ）立体形状基材を用いたバッグ。 立体形状を基材に付与する装置の概略説明図。 軟質樹脂組成物を基材に添付する概略説明図。 立体形状基材の加工方法の手順を示すフロー図。 平面状の基材に糸を通す位置を示す説明図。 基材を絞括した状態を示す斜視図である。 基材に糸を通す説明図である。 絞括した基材の説明図。 防染材を用いた絞括の説明図。 防染材を用いた染色方法の説明図。 防染材を用いない染色方法の説明図。 染色方法の変形例を示す説明図。 ヒーターを用いる変形例を示す説明図。

符号の説明

１ 凸部
２ 凹部
３ 軟質樹脂組成物
４ 基材
５ 頂部
６ シート
７ａ、７ｂ プレス型
８ 発熱線
９ 冷媒管
１０ 凹部位
１１ ノズル
１２ ノズルを備えた装置
１３ 複数のノズルを配置した装置
１４ 軟質樹脂組成物供給装置
１５ 管
１６ 糸を通す線
１７ 糸を通す位置
１８ 凸部形成線
１９ 端部
２０ 中央部
２１ 糸
２２ 側壁部
２３ 防染材
２４ 染色液
２５ ヒーター
２６ 冷却装置
Ａ、Ａ１、Ａ２、Ａ３ 立体形状基材
Ｃ イス
Ｓ ソファ
Ｍ サイフ
Ｂ バッグ
Ｗ１，Ｗ２ 糸幅間隔

次に、本発明の実施形態を図面に基づき詳細に説明する。

図１、２は、本発明に係る立体形状基材の代表的な実施形態を示す説明図である。図中符号Ａ１、Ａ２は立体形状基材、１は凸部、２は凹部（凸部裏面）、３は軟質樹脂組成物、４は基材をそれぞれ示している。図１(ａ)、図２（ａ）は、立体形状基材Ａ１、Ａ２を凸部表面側から見た斜視図を示し、図1（ｂ）、図２（ｂ）は立体形状基材Ａ１、Ａ２を裏面から見た斜視図を示す。

図１、２に示すように、立体形状基材Ａ１、Ａ２は、凹凸部を備えた立体形状に成形されたシート状の基材４を、一方の面側の凸部１裏面の凹部２に軟質樹脂組成物３を装着して支持材としてなるものである。ここで、支持材とは、前記立体形状基材の凸部の形状を保持し、凸部表面側から押圧して凸部の形状の変形を防止したり、または変化した場合に元の形状に復元させるための部材をいう。

図１（ａ）、図２（ａ）に図示した凸部１は、基材４の長さ方向に連続して表面が山状である。また、その裏面の凹部形状としては、図１（ｂ）、図２（ｂ）に示すように、断面が逆Ｖ字状の溝であり、その断面形状としては略Ｕ字状、略コの字状などが含まれる。

本発明では、図１(ａ)、図２（ａ）に示すように、凸部１表面上で連続した頂部５が平面視にて所定間隔をおいて互いに略平行に複数配置されてなるもの以外に、図３に示すように、頂部５が平面視で略ハの字状または略Ｖ字状となるように配される凸部１が縦横に所定間隔をおいて複数設けられたものが挙げられる。

頂部の間隔としては、図１（ａ）に示すように頂部５どうしが短い間隔で平行になるように設定されてもよいし、図２（ａ）に示すように、前記頂部５どうしが長い間隔で平行になるように設定されてもよい。また、図３に示すようにランダムに設定されてもよい。
ここで、頂部５の形状は、所望の立体形状のデザインにより一概に限定できないが、例えば、図１、２に示すように直線状の稜線であっても、図３に示すように端部が鋭角になった山形形状の稜線でもよい。また、本発明の立体形状基材を後述のように別の平面状の基材（シート）に貼り付ける場合、軟質樹脂組成物の量は多い方が両部材がより強固に接着されるため、頂部は長い方が好ましく、また、頂部の数も多い方が好ましい。

前記のような頂部を形成する方法としては、所望の凹凸形状に成形できる装置を用いて基材を変形させてもよいが、微細でデザイン性に優れた立体形状を再現性よく基材に付与できる観点から、シート状の前記基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、いわゆる鹿の子絞りなどの絞り加工技術を基材に適用することで、前記凹凸部を備えた立体形状に成形させる方法が挙げられる。

本発明では、図１（ｂ）、図２（ｂ）に示すように、前記のようにして成形された基材４において、軟質樹脂組成物３が凸部１裏面の凹部２に装着される。軟質樹脂組成物は、凹部全面に充填する必要はなく、押圧して凸部の形状を変形させた際に、立体形状が支持されたりまたは復元可能な程度に充填されていればよい。また、軽量化および通気性を良好にするという観点から、軟質樹脂組成物は、前記凹部が形成する溝中に収まる程度に充填されていればよい。

前記軟質樹脂組成物としては、凸部を支持できる軟質な天然樹脂、合成樹脂またはこれらの混合物であればよく、例えば、ケイ素系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂および縮合重合系熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれた１種または２種以上を含む樹脂組成物で軟質な性状のものが使用され得るし、これらあるいは他の合成樹脂の発泡体、特に低発泡性のものが採用され得る。軟質合成樹脂の種類、軟質の程度については、基材の種類および立体形状基材の用途により適宜選択すればよい。

例えば、ポリウレタン発泡体、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などに代表される熱可塑性ポリエステル樹脂類、ナイロン６、ナイロン６６などに代表されるポリアミド樹脂類、ポリエチレン、ポリプロピレンなどに代表されるポリオレフィン樹脂類、スチレン系、ポリ塩化ビニル系、ポリアミド系、１，２−ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、これらの樹脂を２種類以上混合した樹脂、これらの樹脂のポリマーアロイも使用することもできる。
また、前記軟質樹脂組成物としては、ウルシ、シェラック、ゴム、ニカワなどの天然系の樹脂も１種以上使用することができる。
中でも、基材に装着し易いという観点から、軟質の非発泡性または発泡ポリウレタン樹脂、シリコーンゴムなどの合成ゴム、天然ゴム系樹脂が好ましい。

また、前記軟質樹脂組成物には、例えば、本発明の立体形状基材を製造する際に生じる、屑や半端な原料基材を、必要により粉砕などしてさらに細かくして混合することが好ましい。かかる原料基材を前記軟質樹脂組成物中に混合することで、凸部の立体形状保持力をより高くすることができるという利点がある。
中でも、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シートなどの基材原料、羊毛、綿、麻、わらこれらに似せた合成繊維などを用いることで、廃棄に特別な処理を施す必要がなく、環境にやさしい立体形状基材が得られるという利点がある。
特に、天然素材の基材と天然系の軟質樹脂組成物とを組み合わせることで、 得られる



立体形状基材がすべて天然素材からなるものとなり、より環境に配慮したものとすることができる。

本発明に用いる基材は、凹凸部が使用目的に応じて変形を防止または低減でき、かつ使用者が手で押した場合に変形できる程度の柔軟性を有するものであればよい。基材としては、例えば、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシートおよび木製シートからなる群より選ばれる１種または２種以上の基材を用いることができる。布としては、木綿、麻、絹などの天然繊維からなる織物、合成繊維からなる織物、これらを混合したものが挙げられる。帆布はタテ、ヨコ糸に、ガラス繊維、亜麻、麻、木綿等の繊維の糸を使用して密に織った厚地の平織物であり、綿帆布と、ガラスクロス、ナイロンポリエステル繊維等の基布の両面にポリ塩化ビニル等の樹脂を塗布した、ガラスクロス帆布、ナイロン帆布及びポリエステル帆布が挙げられる。皮革としては、ウシ、ウマ、シカ、ブタ、ヤギ、ヒツジ、鳥類、爬虫類、魚類などの動物皮などの天然皮革が挙げられる。不織布としては、繊維を薄綿状、またはマット状に配列させ、接着剤あるいは繊維自身の接着力によって繊維相互を接合させて得られるシート状のものであり、綿、レーヨン、アセテート、ナイロン、ポリエステルなどを単独または混合したものが挙げられる。紙布としては、壁、建材、家具、照明などの表層用として用いられる紙で構成された布状のものや和紙などが挙げられる。プラスチックシートとしては、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリスチレンなどからなる熱可塑性合成樹脂から得られるものが挙げられる。木製シートとしては、種々の木材を薄く切断して製造されたシートが挙げられる。これらの基材の大きさや厚さについては、用途により適宜設定されればよい。

また、本発明において、デザイン性に優れるおよび立体形状の変形状態を維持することに優れるという観点から、図１（ａ）に示されるように、立体形状基材１Ａの凸部１の頂部が染色されていることが好ましい。ここで頂部とは、凸部１の断面から見た場合の凸部頂上付近を意味し、稜線そのもののみあるいは凸部表面の全面を意味しない。例えば、凸部の裏面の断面形状が略Ｕ字状、略コの字状である場合、断面形状が逆Ｖ字状の場合と比べて、頂部を示す面積は広くなるため、染色され得る部分も広くなる。染色剤は、用途によって適宜選択され、染料、顔料などが選択される。

また、基材が皮革である場合、皮革の立体形状の変形状態を維持することに優れる観点から、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の少なくとも一部が加熱硬化されていることが好ましい。このように凸部および凹部の一部を加熱硬化させることで、立体形状の変形状態を維持することに優れるとともに、硬化される部分と未硬化の部分が混在するため、収縮性に優れた立体形状皮革とすることができる。

本発明の立体形状基材は、図４、５に示すように、前記軟質樹脂組成物３を装着した基材４にシート６を接着してなるものが更に好ましいものとして挙げられる。図４では、図１（ｂ）で示された立体形状基材Ａ１が用いられ、軟質樹脂組成物３を介してまたは一般的接着剤を塗布して基材４と前記シート６とが接着される。また、図５では、図３に示すように頂部が平面視で略ハの字状または略Ｖ字状となるように配される凸部が縦横に所定間隔をおいて複数設けられた立体形状基材Ａ３において、凸部の裏面の凹部に軟質樹脂組成物３を充填させたものにシート６が貼付される。したがって、軟質樹脂組成物３は基材４とシート６との接着性に優れたものを適宜選択して用いることが好ましい。

前記シートとしては、基材に用いられる布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シートに加えて、建材なども含まれる。建材としては、一般的なものが用いられ、公知の建築材料であれば特に限定はない。
前記のようにシートが装着された立体形状基材は、複数の凸部裏面において軟質樹脂組成物や接着剤を介して前記基材とシートとが固着されているため、家具や日用品などの様々な製品を作製し易く、また樹脂剥離防止効果もある。また、図４（ｂ）、図５に示されるように、軟質樹脂組成物３は基材４の全面ではなく一部分に装着されているため、軟質樹脂組成物を基材４の全面に塗布した場合に比べて、基材全体の軽量化を達成できるとともに、基材が布、帆布、不織布などの場合には充分な通気性も確保される。しかし、これらに反しない限り、全面に塗布することを否定するものではない。

本発明の立体形状基材は、家具の表層材として用いることができる。家具としては、例えば、図６（ａ）に示されるように、イスＣの表層材として用いた場合、その表面上において立体形状の復元性や通気性に優れるとともに、立体的な絞り模様が付された独特のデザインおよび触感を有する。また、図６（ａ）に示されるように横方向に凸部が連続した状態に配したときにはこのイスを用いたとき、復元性のある凸部が押されて変形することで、着座者がより安定的に座ることができ、また、滑り止め効果や凸谷形状の表面で横方向の通気性も奏される。基材表面付近の通気性に加えて、基材が布、帆布、皮革、不織布などの場合には基材本体の通気性も優れるため、これらの基材を用いたイスでは、長時間安定して座ることができ、通気性がよいため疲れ難い。したがって、自動車、船舶、航空機、列車、待合室などの座席の表層材として好適に使用できる。

また、図６（ｂ）に示されるように、本発明の立体形状基材をソファＳの表層材として用いた場合も、前記イスと同じ作用を有する。
また、イス、ソファなどの立体的な絞り模様としては、所望のデザインが選択でき、例えば、図６（ａ）（ｂ）に示されるものの他に、別の方向に連続した凸部が設定されてもよいし、さらには２種以上の基材を貼り合わせてもよい。

なお、本発明の立体形状基材は、家具全般に適用でき、例えば、クロス、カウチ、オットマン、テーブル、棚、食器棚、クッション、手すり、マット、建具などに用いることができる。特に、滑り止め効果に優れるため、マットなどの敷物に好適に使用することができる。

また、本発明の立体形状基材を用いて日用品を作製することもできる。日用品としては、カバー、例えば、図７（ａ）に示されるサイフＭなどのカバー部分が挙げられる。この場合、立体的な絞り模様が長方向に平行に設定されていることで、手で持ち易く、滑りにくいという作用効果がある。また、図７（ａ）に示されるように、カバーを開く際に基材につく折れ線に平行となるように立体的な絞り模様が配されているため、カバーを開き易い。また、基材表面の通気性に優れるため、触感が良好である。

本発明の立体形状基材を用いて袋物を形成することもできる。例えば、図７（ｂ）に示すようなバッグＢが挙げられる。バッグＢでも持ち易く、滑りにくいという作用効果に加えて、立体的な絞り模様が縦方向に設定されていることで、バッグの形状が保持され易く、つぶれ難くなるという利点もある。なお、軟質樹脂組成物は、軽量化の観点から、バッグなどの小物では除くことも考えられ得る。

また、本発明の立体形状基材は、カバーや袋物などの内層部分にも使用することができる。この場合、立体形状基材はクッション材として作用し、カバーや袋物の内部において基材と接している他の部材への衝撃を和らげ、また、損傷させにくくするという作用効果がある。

カバーとしてのブックカバーやその他、自動車、船舶、航空機などの内装材（ハンドルカバーやシートカバー）、電化製品（携帯電話、パーソナルコンピュータなど）などの外装材が挙げられる。袋物としては、カバン、メガネケース、パソコンケース、ワインケース、酒袋などが挙げられる。また、日用品としては、靴、手袋物、衣料、衣料雑貨なども挙げられる。
特に、本発明を用いることで、基材に種々の立体形状を付与することが可能である。したがって、例えば、靴底などの表層材として本発明の立体形状基材を用いる場合、足底がすべりにくい様々な立体形状を基材に付与することができる。また、本発明の立体形状基材は、軟質樹脂組成物を支持材として装着されているため、いわゆる「足のツボ」にあたる位置の基材上面を他の基材上面よりも高くしておくことで、使用者がその靴を履いて歩く際に、使用者の足のツボを確りと、押圧することが可能になる。また、本発明の立体形状基材は押圧してもその立体形状が潰れ難く、基材表面での通気性に優れたものであるため、本発明の立体形状基材を表層材として用いた靴では、発汗による足、特に足裏のべたつき感を抑えることができ、長時間、履き心地を良好に保つことができる。

また、本発明の立体形状基材は、他の基材製品にも使用することができ、クッション材などの伸縮性素材、照明器具・インテリアなどの装飾材などに好適に使用されうる。

また、本発明の立体形状基材を、木材・ガラス・石材・プラスチック・金属などの表面に貼り付けることで、基材素材単独では生産が困難であった工業製品の多様化を図ることができ、例えば、自動車、船舶、航空機、機械類、電化製品（携帯電話、パーソナルコンピュータなど）などの部品として幅広く応用できる。
また、本発明の立体形状基材は、天然系素材を用いていると、廃棄段階で環境への影響が少なく、吸保湿性があり、堆肥土壌化できることから、植物の苗木を入れる容器、植物の栽培用容器、植物などを縛る紐、樹木の保温シート、植物の植え込み時における肥料土の拡散防止シートおよび肥料化シートなどの使い捨て素材として好適に使用し得る。

次に、本発明の立体形状基材の製造方法について説明する。

本発明の製造方法は、シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形する工程と、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材とする工程を有することを特徴とする。

シート状の基材を凹凸部を備えた立体形状に成形する手段としては、例えば、凹凸形状を備えたローラや、プレスなどの装置が用いられる。

前記ローラ装置は、図１、２に示されるような直線状の頂部を有する凸部を基材に付与するのに好適に使用される。ローラ装置としては、所定の凹凸形状を表面に有する少なくとも２個のローラがそれぞれの表面の凹凸部が嵌合し、その間に基材が通る間隙を有するように組み合わされたものであり、ローラ同士を回転させながら、その間に基材を通すことで、基材に所望の凹凸形状を連続的に付与することができる。なお、ローラとしては、図８（ａ）に示されるような凹凸部を表面に備えたものも挙げられる。

また、前記プレス装置の場合、図１、２に示されるような直線状の頂部を有する凸部、図３に示されるようなランダムな形状の頂部を有する凸部を基材に付与することができる。このような装置としては、例えば、図８に示される、一対のプレス型７ａ、７ｂで表裏両側から加圧し、基材４を凹凸形状に変形させる。

これらの装置に供される基材としては、特に限定はない。

また、基材が皮革、不織布などの熱により変形または変形硬化するものであれば、図８に示されるような前記プレス装置を用いて、発熱線８や冷媒管９を適当な部位に配置し、押圧と同時に、変形した凸部１の一方または双方の少なくとも一部を加熱硬化させてもよい。図８（ａ）に示すように凸部１を形成するプレス型７ａ、７ｂの凹部位１０、１０にそれぞれ発熱線８を配置することにより、凸部１が硬化した立体形状基材が得られる。また、図８（ｂ）に示すように片面側の凸部１に対応するプレス型７ｂの凹部位１０には冷媒管９を設けることで、片面側の凸部１のみ硬化した立体形状基材Ａが得られる。このように、加熱部と冷却部とを分けることで、硬化部分により立体形状を保持させつつ、冷却部により柔らかさを維持させることができ、柔軟性に優れた基材を得ることができる。
これらの方法は、従来のプレス圧で変形状態を維持させる方法と異なり、基本的には熱硬化により変形状態を維持させるため、プレス圧は小さくて済むという利点がある。

また、微細でデザイン性に優れた立体形状を付与できるという観点から、シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括する、衣服・呉服などの絞り加工技術を適用することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に成形させることができる。

この方法は、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシートおよび木製シートなどの締結材で絞括することが可能な基材であれば、好適に適用することができる。

具体的には、以下の方法が挙げられる。
（１）シート状の基材に糸や紐等の線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、凹凸部を備えた波状におりたたんだ状態の立体形状に変形させるとともに、凸部と凹部の間の側壁部を互いに重合した状態とし、当該基材を染色液と接触させる方法。

特に基材が皮革などの熱硬化できる基材の場合、以下のような方法が挙げられる。
（２）シート状の基材に糸や紐等の線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、凹凸部を備えた立体形状に成形させるとともに、凸部と凹部の間の側壁部を互いに重合して、外部から内部に断熱状態とし、当該基材の全体を加熱液に浸漬して凸部および凹部を硬化させ、この硬化により立体形状を保持させてなる方法。

なお、前記染色液としては、各基材用の染色剤を含む液であればよく、公知の染色剤、液の媒体が使用できる。また、前記加熱液の温度としては、基材に立体形状を付与し易い温度であればよく、例えば、基材が加熱硬化する部材であれば、加熱硬化する温度に調整することが好ましい。また、加熱液に染色液を用いることで、基材に立体形状を付与するとともに、所望の色模様も付与できるため、デザイン選択性が広がるという利点がある。

これらの方法を用いることにより、各凸部の頂部は、互いに平行に配置されているだけでなく、また、各凸部の頂部が形成する稜線の長さ及び長さ方向の配置を、平面視で互いにランダムにすることができ、例えば、稜線あるいは頂部が平面視で略ハの字状または略Ｖ字状となるように配される凸部を縦横に所定間隔をおいて複数設けることができる。

なお、本発明においては、染色液を用いて各凸部の頂部に色模様を形成することについて、凸部の模様が上記直線状、略ハの字状等のみに限定されないことは勿論であり、基材の一部を絞括することにより該絞括部分から放射状に凸部が延びた、いわゆる鹿の子模様や、凸部が規則的またはまったくランダムに配置された模様などとしてもよい。

本発明では、次いで、前記のようにして得られた立体形状基材の一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着する工程を有する。

軟質樹脂組成物を装着する手段としては、ノズルを用いる方法が挙げられる。例えば、図９（ａ）に示すように、立体形状基材Ａの凸部の裏面側を上方に向けて設置し、次いでノズル１１を備えた装置１２から液状、ゲル状または溶融状の軟質樹脂組成物３を凹部２上に連続して吐出する方法が挙げられる。この場合、立体形状のデザインが微細であったり、不規則なもののときには、装置１２を手で操作してもよい。

また、凸部の頂部が平行に規則的に配置されている場合、図９（ｂ）に示されるように、頂部の裏面の凹部２に沿うように複数のノズル１１を配置した装置１３を用いて液状、ゲル状または溶融状の軟質樹脂組成物３を連続して吐出する方法が挙げられる。軟質樹脂組成物は別の装置１４中で液状、ゲル状または溶融状にした後、管１５を介して前記装置１３に供給されてもよい。この場合、立体形状基材Ａまたは装置１３のいずれか一方を適当な手段を用いて一定の速度で移動させることで、軟質樹脂組成物３の充填を行うことができる。

なお、前記ノズルの形状、大きさについては特に限定はなく、軟質樹脂組成物を充填できる構成であればよい。また、ノズル以外にも、前記凹部に軟質樹脂組成物を充填可能であれば、ヘラ、ハケなども使用できる。

前記のように接着させた軟質樹脂組成物は、固化するまで静置される。

また、本発明では、図４、５に示すように、前記軟質樹脂組成物３上に、シート６を貼付してもよい。
シート６の貼付は、液状、ゲル状または溶融状の軟質樹脂組成物３が完全に固化する前に行ってもよく、ある程度固化して表面が乾燥した状態で行ってもよい。

以上のようにして得られる立体形状基材は、立体形状、特に微細なデザイン性の高い立体形状の保持期間が向上され、その復元性に優れ、かつ軽量で、通気性に優れるものであるため、イス、ソファなどの家具や袋物、カバーなどの日用雑貨をはじめとする種々の商品に使用して、それぞれのデザイン選択の自由度を高めると共に、従来にない触感を奏するような、優れた商品価値の向上を図ることができる。

以下、本実施形態の立体形状基材の加工方法の一実施態様について、基材として帆布を用いた場合について詳細に説明する。

本実施形態の加工方法は、図１０に示すように、まず平面状の帆布素材を選び、デザインして下絵を書く工程（Ｓ１）と、該帆布Ａに糸や紐等の線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態（帆布を波状に折りたたんだ状態）に絞括することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に変形させるとともに、凸部と凹部の間の側壁部を互いに重合した状態とする工程（Ｓ２）と、前記凹部を防染する工程（Ｓ３）と、当該帆布を染色液と接触させ、外部に露出した凸部の頂部を染色させる工程（Ｓ４）と、仕上げの工程（Ｓ５）とよりなる。

どのような帆布が立体化に適しているかを判断する基準としては、様々なものがあるが、帆布自体の選定から始まり、帆布を構成する繊維の性質に応じた厚みの設定等を勘案する必要がある。

（Ｓ１：デザイン選定・下絵）
頒布を立体形状に変形させる前に、完成する立体形状のデザインを定め、想定したデザインに従って帆布上に糸を通す位置（下絵）を決定する。本例では、山折りして凸部を形成する位置に沿って、図１１に示すように略ハの字状または略Ｖ字状に糸を通す線１６を書き入れる。このように書き入れた場合、得られる立体形状は、図３に示されるように、頂部が平面視にて略ハの字状または略Ｖ字状となるように配置されたものとなる。これらの頂部の配置の方向、長さはランダムに設定することができる。糸を通す位置１７は、凸部形成線１８に略直角に交差するようにジグザグに通すように設定される。

図１１に示すように、略ハの字状または略Ｖ字状となるように頂部を配置した場合、糸を通す位置１７は、好ましくは、少なくとも各凸部の長さ方向両端又はその近傍の端部１９、１９に、より好ましくは更に中央部２０等の途中部にも糸が通るように設定され、これにより凸部を稜線状に形成できる。さらに本例では、糸幅間隔を一律にせず複数の異なる間隔を用いて縫っていく。具体的には、凸部を形成する際の糸幅間隔Ｗ１を、凹部を形成する際の糸幅間隔Ｗ２より狭く設定し、交互に異なる糸幅間隔にて糸を差し入れている。

これにより、図１２に示すように、前記凸部１の突出高さ方向の中間位置よりも上方の位置に糸２１が通されることとなり、後述の絞括により、凸部１がより確りと重合することにより表出面積、すなわち後述のように、染色液と接触して染色される面積がより小さくなり、細長い形状のシャープな色模様の凸部稜線を得ることができる。また、糸を通す位置の高さを適宜設定することにより、染色される模様の太さを思い通りに設定でき、デザイン設計の幅を広げることが可能となり、例えばデザインに合わせて、凸部１の一部分を細いシャープな模様としたり、一部分を太い模様とすることも上記糸幅間隔の設定により可能となる。

また、図１、２に示されうような、頂部を形成する稜線が平面視にて略平行に配置された形状とする場合には、一本の糸を通す位置１７を全体として直線状に配置するように下絵を施し、かつ糸を通す位置１７の糸幅間隔も略同じ長さに調整して、図１１に示されるような凸部形成線１８が折れ曲がらず、直線状でかつ平行に配置するように設定すればよい。

（Ｓ２：糸による変形・絞括）
次に、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、上記のデザインの下絵に合わせて長さを有する山状の凸部１、凹部２を形成しながら糸２１を差し入れて基材４である帆布に凹凸の立体形状を形成していく。具体的には、図１３（ｂ）に示すように、凸部１を形成するように帆布４の一部を稜線に長さを備えた山状に折る山折して糸２１を差し入れ、続いて凹部２を形成するように谷折して糸２１を差し入れ、端部までこれを繰り返し、隣接する凸部１、１同士が絞括時に重合するように縫っていく。糸２１の差し入れ位置が、後の工程にて染色される染色面と染色されない非染色面との境界線付近となる。

糸の差し入れは、各列毎に糸を用いているが、例えば帆布の一端から差し入れて他端まで通し終えた後、当該他端側にある別の列の孔から逆方向に差し入れてゆくことを繰り返して、１本の糸で複数列を縫いあげてもよい。また、本例では図１２に示すように糸２１を複数列通しているが、大きさやデザインに応じて一列のみとすることも勿論可能である。

使用する糸や針は、基材の種類等に応じて公知のものを使用できる。糸は、絹、綿、麻などの植物系、動物系などの天然繊維からなる糸、ナイロン系、ポリエステル系、ポリアクリル系、ポリビニル・アルコール系、ポリプロピレン系などの合成繊維、半合成繊維、無機繊維などの人造繊維からなる糸、混紡糸、紡績糸などを用いることができる。中でも、帆布を絞括する場合、天然繊維からなる糸は、水を含むと縮んで帆布を強固に絞括できるため、好ましい。
糸以外にも、線状の締結材であれば、紐やワイヤなども使用できる。紐は、前記の糸を一条以上よったものやまとめたものであり、糸よりも径が大きなものをいう。使用される糸、紐、ワイヤ等の締結材の太さは、帆布に差し入れた際に帆布を傷めない程度の大きさとすることが好ましい。
また、針は、基材の種類により一概に限定できないが、基材を縫うことが可能な針であればよい。

次に、帆布の両端から延び出ている糸２１を縛って絞括する。この絞括により、帆布が凹凸部を備えた立体形状に変形されると同時に、略ハの字ないし略Ｖの字に配置されていた凸部同士が互いに平行に密着し（図１４）、凸部１と凹部２の間の側壁部２２が互いに重合して、帆布全体を染色液に浸漬しても、凹部２や側壁部２２に染色液が入り込まない状態とされる。

絞括の仕方は、本例では後述するように防染材と一緒に巻き付けて縛るか、他の糸で防染材を縛り付けるように構成しているが、その他の方法、たとえば端部へ通した糸を係止部材に巻き付けて帆布を絞括する方法など種々の方法が考えられる。また、本例では各列を一本の糸で端部まで通して絞括しているが、途中の適所のみ糸で縛ったり、途中を残して縛ったりすることも加工するデザインに合わせて適宜採用できる。

（Ｓ３：凹部の防染）
絞括した帆布Ａは、図１５（ａ）、（ｂ）に示すように防染材２３に当接させてもよい。例えば、図１５（ａ）、（ｂ）に示すように、帆布Ａの裏面側から凸部１に当接する防染材２３を、たとえば絞括に用いた糸とは別の糸２１を用いて縛り付け、凹部２や側壁部２２が加熱液と触れないようにする。ここで、この防染材２３への縛りつけには絞括後に残りの糸を用いてもよい。その他、防染材２３の取り付け態様については帆布を傷めなければどのような手段でも採用し得る。
このように防染材２３を帆布Ａに密着して固定すれば、繊細な凹凸部でも染色を防ぐことができ、防染材２３と接触する帆布Ａの表面部分のシールとしても機能する。防染材２３は、帆布表面から簡単に取り除ける部材であればよく、木材や合成樹脂製の部材、金属製部材などが挙げられる。また、その形状としては、図１５（ａ）に示されるように断面が略円形で全体形状が円筒状のものや、図１５（ｂ）に示されるように板状のものが挙げられる。

なお、絞括した基材凸部の表出面に接するように、マスキング機能を備えた防染材をさらに装着させ、凸部１のうち露出した特定部分（開口部に対応する部分）のみ染色させるようにすることも可能である。これにより染色部分のデザイン設計の幅を広げることが可能になる。

（Ｓ４：染色）
次に、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、絞括された帆布Ａを、防染材２３とともに染色液２４に漬け、外側に露出している凸部１に染色液２４を接触させてその部分を染色する。帆布において、染色された部分は、物性が変化し、変形し難くなるため、付与された立体形状の保存性が向上するという利点がある。なお、染色液の温度は、特に限定はない。また、帆布Ａは染色液２４中に完全に浸漬させることが好ましい。

本例では、絞括により重合した側壁部２２と、防染材２３が当接した凸部１表面がそれぞれ染色液２４と触れないため、防染されることになる。

このように、本例では防染材２３を用いて、染色させる凸部と染色させない凹部とが染め分けている。
この場合、例えば、図１１に示されるように、下絵における糸幅間隔に関して、例えば、凸部の突出高さ方向の中間位置よりも上方の位置に通す列と、下方すなわち凹部側の位置に通す列とを交互に設定すれば、凸部も凹部も、それぞれ互いに確りと重合させ、硬化される基材部分が細長い、シャープな色模様を基材表裏に形成することも可能である。
また、図１７示すように、防染材２３を省略してもよく、この場合では、帆布Ａの表裏に色模様を形成することができる。

（Ｓ５：仕上げ）
次に、必要に応じて立体形状基材の色止め等を行い、糸を解き水洗いをした後、基材を乾燥させる。すると、凸部の頂部が染色された凹凸形状を有する立体形状が付与された基材が得られる。

次に、得られた立体形状基材の凸部の裏面の凹部に、図９（ａ）に示すノズル１１を備えた装置１２を手で操作しながら、軟質樹脂組成物３を充填する。軟質樹脂組成物の量は、凹部２の谷部分を越えて、隣の凹部２に流れこむことがない程度であればよい。凹部の谷部分の形状が略一定であれば、軟質樹脂組成物の吐出量を一定にし、かつ装置１２の移動速度も一定にすることで、ムラのない均一な充填を行うことができる。

軟質樹脂組成物を充填した立体形状基材は、軟質樹脂組成物が固化するまで静置してもよいが、かかる立体形状基材に布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シート、および建材などのシートに接着させることもできる。

例えば、軟質樹脂組成物の表面に図４に示されるように、シート６を貼付する。シート６を貼付した後、基材４またはシート６の上から一定の力で適当な時間押圧すると両部材に軟質樹脂組成物を確りと接着させることができる。

以上のようにして本発明の立体形状基材を製造することができる。
上記のような工程を有する本発明の製造方法は、布、不織布、プラスチックシート、木製シートなどの基材にも同様に適用できる。

また、基材として皮革を用いる場合、基本的には前記製造方法と同じ工程であればよいが、皮革においては熱により硬化する特性を利用して立体形状を付与することから、前記Ｓ３工程（凹部の防染）においては、皮革を加熱硬化させて立体形状を付与する工程とする。加熱手段としては、加熱液、中でも染色液を用いることが好ましい。加熱液などの温度は、凸部１の皮革が硬化するに足る温度である４０℃以上が好ましく、さらに皮革の劣化を防止する観点から４５〜８５℃がより好ましい。

例えば、図１６（ｂ）に示されるように、加熱した染色液に絞括した皮革Ａを浸漬した場合、その側壁部２２と防染材２３が当接した凸部１は染色液の熱から断熱されるように構成されており、染色液が触れる凸部１のみ染色・硬化されることになる。したがって、皮革は、硬化部分により立体形状の形状変化が維持され易いと共に、硬化していない部分が混在することで皮革本来の柔軟性も有するという利点がある。

このように染色液を用いると、該染色液と接触した皮革の凹凸部の一部は硬化されるとともに着色されるため、加熱硬化と着色を同時に行うことができるメリットがある。この場合、染色と同一工程にて皮革の熱硬化を行っているため、染色に必要な温度や時間と、基材の熱硬化に必要な温度と時間とを基材の種類に応じて調整する必要がある。
なお、染色液以外の加熱液としては、皮革を傷めない媒体（例えば、水）を含むものが良い。

また、図１８に示すように、染色液２４に皮革全体を漬けるのではなく、少なくとも染色させたい凸部１ａ表面のみを接触させ、他の部分は接触させずに液外に出るようにすれば、上記防染材２３を用いた場合と同じように凸部１表面を選択的に熱硬化することが可能である。また、図１９に示すように、加熱液ではなくヒーター２５を用いて皮革Ａの凸部１ａの選択的な熱硬化を行うこともできる。この場合、冷却装置２６により、皮革Ａを冷却して温度調整を行ってもよい。また、この場合の皮革の染色は、前記帆布の場合と同じようにして別工程として行われる。

以下、本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
図１０に示される工程の順番に従って、綿帆布製の立体形状基材を得た。具体的には、前記の製造方法の準じて、図１１〜１６に示される操作を行い、立体形状を基材に付与した。
帆布に差し入れる糸は綿麻製の糸、染色には反応染料を用いた。次いで、得られた基材の凸部裏面にシリコーン樹脂材を充填して支持材とし、さらにその上に同じ素材の帆布を貼り合わせて立体形状基材を得た。立体形状は図１に示すように頂部が平面視にて所定間隔（約１.５ｃｍ）をおいて互いに略平行に複数配置されたものであった。

（実施例２）
実施例１で得られた帆布製の立体形状基材を表層材とするイスを作製した。イスの形状は図６（ａ）に示される形状とした。
得られたイスに座ったところ、座部や背部はすべりにくく、確りと着座できるため、安定感に優れていた。また、座ってみたり、背部にもたれかけたりしても、座部や背部が接触している表層材の立体形状は潰れなかった。また、長時間座っていても、特に座部において発汗によるべたつきなどは感じ難く、座り心地の良好なものであった。
また、前記イスに肘掛（図示せず）を設け、その表層材に前記帆布製の立体形状基材を用いたところ、その肘掛に肘を置くと、滑りにくく、また表面のさわり心地がよいことから、イスの座り心地はより安定したものとなった。

（実施例３）
実施例１で得られた帆布製の立体形状基材を表層材とするソファを作製した。ソファの形状は図６（ｂ）に示される形状とした。
得られたソファに座ったところ、実施例２と同様に、座部や背部はすべりにくく、確りと着座できるため、安定感に優れていた。また、座ってみたり、背部にもたれかけたりしても、座部や背部の表層材の立体形状が潰れなかった。また、長時間座っていても、特に座部において発汗によるべたつきなどは感じ難く、座り心地の良好なものであった。

（実施例４）
実施例１で得られた帆布製の立体形状基材を表層材とするサイフを作製した。サイフの形状は、図７（ａ）に示される形状とした。
得られたサイフを手にとったところ、表面のさわり心地がよく、また、確りとつかむことができるものであった。また、つかんだ状態を続けても、指や手の発汗によるべたつき感をあまり感じ難いものであった。また、ズボンなどのポケットにサイフを入れても、立体形状は損なわれなかった。

（実施例５）
実施例１で得られた帆布製の立体形状基材を表層材とするバッグを作製した。バックの形状は、図７（ｂ）に示される形状とした。
得られたバックの把持部に腕を通して、バッグの側面に手を沿わしたところ、バッグ表面のさわり心地がよく、また、手にフィットした。

以上のようにして得られた立体形状基材は、家具や日用品、衣料、伸縮性素材、照明器具、インテリアなどの装飾材、自動車、船舶、航空機、機械類、電化製品（携帯電話、パーソナルコンピュータなど）などの部品などの材料として好適に使用される。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実施し得ることは勿論である。

Claims (26)

1. シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形し、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材としてなる立体形状基材。
2. 凸部が基材の長さ方向に連続して表面が山状であり、断面が逆Ｖ字状の凹部である請求項１記載の立体形状基材。
3. 凸部の頂部が平面視にて所定間隔をおいて互いに略平行に複数配置されてなる、請求項２記載の立体形状基材。
4. 頂部が平面視で略ハの字状または略Ｖ字状となるように配される凸部が縦横に所定間隔をおいて複数設けられた請求項２記載の立体形状基材。
5. 軟質樹脂組成物が凸部裏面の凹部のみに装着される請求項１〜４いずれか記載の立体形状基材。
6. 軟質樹脂組成物が、ケイ素系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂および縮合重合系熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれた１種または２種以上を含む樹脂組成物で軟質状のものである、請求項１〜５いずれか記載の立体形状基材。
7. 基材が布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシートおよび木製シートからなる群より選ばれる１種または２種以上の基材である請求項１〜６いずれか記載の立体形状基材。
8. シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に成形させる請求項１〜７いずれか記載の立体形状基材。
9. 凸部の頂部が染色された請求項８記載の立体形状基材。
10. 基材が皮革であり、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の少なくとも一部が加熱硬化された請求項８または９記載の立体形状基材。
11. 軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシートを接着してなる請求項１〜１０いずれか記載の立体形状基材。
12. 前記シートが、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シートおよび建材からなる群より選ばれる１種または２種以上のシートである請求項１１記載の立体形状基材。
13. 請求項１〜１２いずれか記載の立体形状基材を表層材として用いた家具。
14. 家具がイスまたはソファである請求項１３記載の家具。
15. 請求項１〜１２いずれか記載の立体形状基材を含む袋物。
16. 請求項１〜１２いずれか記載の立体形状基材を含むカバー。
17. シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形する工程と、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材とする工程とを有することを特徴とする立体形状基材の製造方法。
18. シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に成形させる請求項１７記載の製造方法。
19. 絞括した基材の一部または全部を染色液と接触させる工程を有する請求項１８記載の製造方法。
20. 基材が布、帆布、皮革、不織布、紙布、およびプラスチックシートからなる群より選ばれる１種または２種以上の基材である請求項１７〜１９いずれか記載の製造方法。
21. 基材が皮革であり、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の少なくとも一部を、加熱硬化させる工程を備えた、請求項２０記載の製造方法。
22. シート状の皮革に糸や紐等の線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、凹凸部を備えた立体形状に成形させるとともに、凸部と凹部の間の側壁部を互いに重合した断熱状態とし、当該皮革の全体を加熱液に浸漬して凸部および凹部を硬化させ、この硬化により立体形状を保持させてなる請求項２１記載の製造方法。
23. 加熱液に染色液を用いる請求項２２記載の製造方法。
24. 前記軟質樹脂組成物をノズルを用いて前記基材の凸部裏面の凹部に充填する請求項１７〜２３いずれか記載の製造方法。
25. 軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシートを接着する工程を有する請求項１７〜２４いずれか記載の製造方法。
26. 前記シートが、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シートおよび建材からなる群より選ばれる１種または２種以上のシートである請求項２５記載の製造方法。

Images