WO2007125813A1 - 立体形状基材、それを用いた家具、袋物、カバーならびに立体形状基材の製造方法 - Google Patents

Abstract

　シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形し、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材としてなる立体形状基材。本発明は、立体形状、特に微細なデザイン性の高い立体形状を長期間維持でき、軽量であり、通気性にも優れた立体形状基材、それを用いた家具、袋物、カバーならびに立体形状基材の製造方法を提供せんとする。シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形し、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を支持材として装着させた。より詳しくは、シート状の基材を、凸部１が基材４の長さ方向に連続して表面が山状であり、裏面が断面逆Ｖ字状の凹部２であるような凹凸部を備えた立体形状に成形し、一方の面側の凸部１裏面の凹部２に軟質樹脂組成物３を支持材として装着させた。

Description

明 細 書

立体形状基材、それを用いた家具、袋物、カバーならびに立体形状基材 の製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、立体形状が付された布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート

、木製シートなどを含む基材、それを用いた家具、袋物、カバーならびに立体形状基 材の製造方法に関する。

背景技術

[0002] 従来、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シートなど、力をカロ えることにより変形し易い基材の立体カ卩ェ方法としては、種々の方法が知られている 例えば、布、帆布などの柔軟な基材の場合、立体形状を付与し易い熱可塑性樹脂 が用いられた繊維から構成された基材にエンボス加工などを施して立体形状基材を 製造する方法が知られている（特許文献 1)。また、不織布の場合、圧縮成形して所 望の立体形状にしたり（特許文献 2)、発泡性樹脂液を含浸した後、型締めして繊維 間を樹脂により固定して所望の立体形状に成形すること (特許文献 3)が知られてレヽ る。

[0003] また、皮革に対する立体加工方法としては、凹凸を有する金型を用いて立体加工 を施す型押加工方法が挙げられる。具体的には、まず望みの立体デザインを定め、 当該デザインに合わせた凹凸を有する雄型と雌型の金型を作成する。その後、前記 雄型と雌型の金型間に皮革を挟持させた状態で金型に圧力をかけて皮革全体を型 押しすることで、皮革が金型の凹凸に合わせて変形し立体力卩ェが施される（特許文 献 4)。

[0004] また、紙の場合、パルプとポリエチレン繊維とを主成分とするパルプスラリーを抄紙 して、熱圧成形処理して、成形後の立体の保持性を高める方法 (特許文献 5)、樹脂 を含浸させる方法（特許文献 6)が知られている。

[0005] 特許文献 1 :特開 2005— 211176号公報 特許文献 2 :特開 2003— 41405号公報

特許文献 3：特開平 10— 24513号公報

特許文献 4：特開平 7— 138600号公報

特許文献 5：特開 2005— 330622号公報

特許文献 6 :特開平 11一 227062号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0006] しかし、上記従来の加工方法のように、圧力をかけて立体形状を基材に付与するも のでは、経時変化に伴って凹凸が無くなってしまい立体力卩ェを施した当初の状態を 長期間保持することができない。

[0007] 特に、例えばソファ、イスなどの表層材では、着座者の荷重力 Sかかったり摩擦によつ て、立体形状が消失したり変形することになつて、前記基材を利用できる製品の選択 自由度が極端に限られたものとなっている。

[0008] また、立体形状の変形状態を維持するために樹脂液などを基材に含浸させると基 材自体の重量が増加することに加えて、基材本来の性質が損なわれ易ぐ使用感が 喪失してしまう傾向がある。また、基材全面に樹脂を塗布した場合、前記重量が増加 するだけでなぐ基材自体の通気性が損なわれる。

[0009] そこで、本発明が解決しょうとするところは、立体形状、特に微細なデザイン性の高 い立体形状を長期間維持でき、軽量であり、通気性にも優れた立体形状基材、それ を用いた家具、袋物、カバーならびに立体形状基材の製造方法を提供する点にあり

、更にこの立体形状の形成に絞り技術を適用し、絞り模様のついた立体形状を付与 してデザイン性に加えて、基材の触感を向上させて、商品価値を高めようとするもの である。

課題を解決するための手段

[0010] 本発明は、前記課題解決のために、シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状 に成形し、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材とし てなる立体形状基材を提供する。ここで凹凸部とは、基材が曲がるまたは折れること で形成された凹凸形状の部分を示し、一方の面の側に突出している部分を凸部とし 、その裏面側を凹部とする。

[0011] ここで、前記凸部は、基材の長さ方向に連続して表面が山状であり、断面が逆 V字 状の凹部であることが好ましい。ここで、断面とは基材平面に対して垂直方向に凸部 を切断した場合の凸部頂部を含む断面をいう。この場合、連続した山状の凸部の頂 部は、例えば、平面視にて所定間隔をおいて互いに略平行に複数配置されていたり

、前記頂部が平面視で略八の字状または略 V字状となるように配される凸部が縦横 に所定間隔をおレ、て複数設けられてレ、る。

[0012] また、前記軟質樹脂組成物は、凸部裏面の凹部のみに装着されることが好ましい。

軟質樹脂組成物としては、ケィ素系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフイン系樹脂お よび縮合重合系熱可塑性エラストマ一からなる群より選ばれた 1種または 2種以上を 含む樹脂組成物で軟質状のものなどやその他合成樹脂の発泡して軟質支持材にな るものが用いられる。

[0013] また、立体形状基材を構成する基材としては、布、帆布、皮革、不織布、紙布、ブラ スチックシートおよび木製シートからなる群より選ばれる 1種または 2種以上の基材が 挙げられる。

[0014] 本発明の立体形状基材としては、シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を 差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、 前記凹凸部を備えた立体形状に成形させたものが好ましい。

[0015] また、本発明の立体形状基材は、前記凸部の頂部が染色されていることが好ましい

[0016] 特に、基材が皮革である場合、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または 双方の少なくとも一部が加熱硬化されたものが含まれる。

[0017] また、前記軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシートを接着していてもよい。

前記シートとしては、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シート および建材からなる群より選ばれる 1種または 2種以上のシートが挙げられる。

[0018] また、本発明は、前記立体形状基材を表層材として用いた家具 (イス、ソファ）、また は立体形状基材を含む日用雑貨 (袋物、カバー)を提供する。

[0019] また、本発明は、シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形する工程と、 一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材とする工程を有 することを特徴とする立体形状基材の製造方法を提供する。

[0020] 前記立体形状に成形する手段としては、前記シート状の基材に糸や紐などの線状 の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括す ることにより、前記凹凸部を備えた立体形状に成形させることが好ましい。また、立体 形状に成形させるに際して、絞括した基材の一部または全部を染色液と接触させる 工程を有することが含まれる。

[0021] 前記基材としては、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシートおよび木製 シートからなる群より選ばれる 1種または 2種以上の基材が挙げられる。

[0022] また、前記基材が皮革であり、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または 双方の少なくとも一部を、加熱硬化させる工程を備えた製造方法が挙げられる。

[0023] より具体的には、シート状の皮革に糸や紐等の線状の締結材を差し入れ、長さを持 つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、凹凸部を備えた立 体形状に成形させるとともに、凸部と凹部の間の側壁部を互いに重合した断熱状態 とし、当該皮革の全体を加熱液に浸漬して凸部および凹部を硬化させ、この硬化に より立体形状を保持させてなる製造方法が含まれる。前記加熱液には染色液を用い ることが好ましい。

[0024] また、本発明の製造方法では、前記軟質樹脂組成物をノズルを用いて前記基材の 凸部裏面の凹部に充填することが好ましい。

[0025] また、本発明の製造方法では、前記軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシー トを接着する工程を有することが好ましい。前記シートとしては、布、帆布、皮革、不 織布、紙布、プラスチックシート、木製シート、および建材からなる群より選ばれる 1種 または 2種以上のシートが挙げられる。

発明の効果

[0026] 以上の本発明によれば、柔軟な基材に対して立体形状、特に微細なデザイン性の 高い立体形状の保持期間を向上させることができる。また、本発明の立体形状基材 は、立体形状の復元性に優れ、し力も基材表面付近の通気性も良好なものであると レ、う新規な触感を奏する。また、本発明の立体形状基材は軽量であるため、使用者と 接触する機会の多レ、イス、ソファなどの家具や袋物、カバーなどの日用雑貨をはじめ とする種々の構造品の材料として使用して、そのデザイン選択の自由度を高めること ができる。特に本発明の立体形状基材の凸部表面に接触する物に対しては滑り止め 効果もある。

[0027] また、軟質樹脂組成物などの基材に用いる材料の量が、樹脂組成物を基材に含浸 せたりする場合に比べて少量でよいため、基材本来の性質を損なわず、経済性、立 体形状基材の通気性にも優れる。また、立体形状を維持し、変形後の復元を容易に なす。

[0028] また、凸部が基材の長さ方向に連続して表面が山状であり、断面が逆 V字状の凹 部であり、また、前記凸部の頂部が平面視にて所定間隔をおいて互いに略平行に複 数配置されてたり、平面視で略八の字状または略 V字状となるように配される凸部が 縦横に所定間隔をおいて複数設けられることで、微細なデザイン性に優れた立体形 状と形成することができ、製品のデザイン選択の幅を向上させることができる。

[0029] 前記軟質樹脂組成物が凸部裏面の凹部のみに装着されることで、軽量化と変形や 折りたたみが可能となり、これによつて用途の自由度を高めることができる。

[0030] 軟質樹脂組成物が、ケィ素系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフイン系樹脂および 縮合重合系熱可塑性エラストマ一からなる群より選ばれた 1種または 2種以上を含む 樹脂組成物で軟質状のものであることで、立体形状の復元性、特にクッション性に優 れた立体形状基材とすることができる。

[0031] また、基材として布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシートおよび木製シー トからなる群より選ばれる 1種または 2種以上の基材を用いることで、立体形状基材の 用途の自由度を高めることができる。

[0032] シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山 状の凸部が複数並んだ状態に絞括し、絞り技術で変形'着色等することにより、前記 凹凸部を備えた立体形状に成形させることで、微細なデザイン性の高い立体形状を 基材に付与できる。

[0033] また、前記凸部の頂部が染色されてなることで、デザイン性が向上し、かつ染色部 分で強度を向上させることができる。 [0034] 基材が皮革であり、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の少な くとも一部が加熱硬化されることで、一方のみ硬化させ、他方の非硬化部分により皮 革全体の柔軟性を向上させることができる。

[0035] 前記軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシートを接着してなることで、樹脂組 成物の保持を強くなし、基材自体の強度を向上することが可能になる。特に、このよう な立体形状基材をイス、ソファーなどの家具の表層材として使用する場合には、前記 シート部分が引っ張られて家具に貼り付けられるため、基材の立体形状が保たれ易 レ、。

[0036] 前記シートは、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シート、お よび建材からなる群より選ばれる 1種または 2種以上のシートが含まれることから、種 々の用途、例えば、家具 (イス、ソファなど）の表層材ゃ日用雑貨 (カバー、袋物など） に用レ、ることができるし、形状やデザイン性の優れた製品を提供できる。

[0037] また、本発明の立体形状基材を表層材として用いた家具や日用品は、基材表面の 立体形状の復元性に優れ、通気性にも優れるとともに、立体的な絞り模様という独特 のデザインを有し、その触感も向上した、商品価値の高いものである。

[0038] また、シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形する工程と、一方の面側 の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材とする工程を有することで、 立体形状の変形状態を維持させ、軽量な立体形状基材を得ることができる。

[0039] また、シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続し た山状の凸部が複数並んだ状態に絞括し、鹿の子絞りなどの絞り加工技術を活用し 、その加熱された染色液で処理することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に成 形させることで、種々のデザインを設定できる。

[0040] 絞括した基材の一部または全部を染色液と接触させることで、立体形状基材を染 色してデザイン性を高めることができる。

[0041] 前記基材が皮革であり、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の 少なくとも一部を、加熱硬化させる工程を備えることで、皮革本来の柔軟性が維持さ れ、凹凸部に良好な伸縮性が得られる。

[0042] 前記シート状の皮革に糸や紐等の線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した 山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、凹凸部を備えた立体形状に成 形させるとともに、凸部と凹部の間の側壁部を互いに重合した断熱状態とし、鹿の子 絞りなどの絞り加工技術を適用することで、側壁部が皮革本来の柔軟性が維持され、 凹凸部に良好な伸縮性が得られる。

[0043] また、前記皮革の全体を絞りの加熱液に浸漬して凸部および凹部を硬化させ、この 硬化により立体形状を保持させてなることで、より確実にかつ適正な温度で加熱硬化 させること力できる。

[0044] また、加熱手段として加熱させた染色液を用いることで、加熱と染色とを同時に行う ことができ、作業工程の簡略化を実現できる。

[0045] また、前記軟質樹脂組成物をノズルを用いて前記基材の凸部裏面の凹部に充填 することで、微細な凹部でも適切な量の軟質樹脂組成物を充填できる。

[0046] 軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシートを接着する工程を有することで、用 途の自由度を高めることが可能になる。

図面の簡単な説明

[0047] [図 1]本発明の代表的実施形態に係る立体形状基材を示す斜視図。

[図 2]本発明の代表的実施形態に係る立体形状基材を示す斜視図。

[図 3]本発明の代表的実施形態に係る立体形状基材を示す斜視図。

[図 4]本発明の代表的実施形態に係る立体形状基材を示す斜視図。

[図 5]本発明の代表的実施形態に係る立体形状基材を示す斜視図。

[図 6] (a)立体形状基材を表層材として用いたイスを示す斜視図。 （b)立体形状基材 を表層材として用いたソファを示す斜視図。

[図 7] (a)立体形状基材を用いたサイフを示す斜視図。 (b)立体形状基材を用いたバ ッグ。

[図 8]立体形状を基材に付与する装置の概略説明図。

[図 9]軟質樹脂組成物を基材に添付する概略説明図。

[図 10]立体形状基材の加工方法の手順を示すフロー図。

[図 11]平面状の基材に糸を通す位置を示す説明図。

[図 12]基材を絞括した状態を示す斜視図である。 園 13]基材に糸を通す説明図である。

[図 14]絞括した基材の説明図。

[図 15]防染材を用レ、た絞括の説明図。

[図 16]防染材を用レ、た染色方法の説明図。 園 17]防染材を用いない染色方法の説明図。 園 18]染色方法の変形例を示す説明図。 園 19]ヒーターを用いる変形例を示す説明図。 符号の説明

1 凸部

2 凹部

3 軟質樹脂組成物

4 基材

5 頂部

6 シート

7a、 7b プレス型

8 発熱線

9 冷媒管

10 凹部位

11 ノズノレ

12 ノズルを備えた装置

13 複数のノズノレを配置した装置

14 軟質樹脂組成物供給装置

15 管

16 糸を通す線

17 糸を通す位置

18 凸部形成線

19 端部

20 中央部 21 糸

22 側壁部

23 防染材

24 染色液

25 ヒーター

26 冷却装置

A、A1、A2、A3 立体形状基材

C イス

S ソファ

M サイフ

B バッグ

Wl , W2 糸幅間隔

発明を実施するための最良の形態

[0049] 次に、本発明の実施形態を図面に基づき詳細に説明する。

[0050] 図 1、 2は、本発明に係る立体形状基材の代表的な実施形態を示す説明図である。

図中符号 Al、 A2は立体形状基材、 1は凸部、 2は凹部（凸部裏面）、 3は軟質樹脂 組成物、 4は基材をそれぞれ示している。図 l(a)、図 2 (a)は、立体形状基材 Al、 A2 を凸部表面側から見た斜視図を示し、図 1 (b)、図 2 (b)は立体形状基材 A1、A2を 裏面から見た斜視図を示す。

[0051] 図 1、 2に示すように、立体形状基材 Al、 A2は、凹凸部を備えた立体形状に成形 されたシート状の基材 4を、一方の面側の凸部 1裏面の凹部 2に軟質樹脂組成物 3を 装着して支持材としてなるものである。ここで、支持材とは、前記立体形状基材の凸 部の形状を保持し、凸部表面側から押圧して凸部の形状の変形を防止したり、また は変化した場合に元の形状に復元させるための部材をいう。

[0052] 図 1 (a)、図 2 (a)に図示した凸部 1は、基材 4の長さ方向に連続して表面が山状で ある。また、その裏面の凹部形状としては、図 1 (b)、図 2 (b)に示すように、断面が逆 V字状の溝であり、その断面形状としては略 U字状、略コの字状などが含まれる。

[0053] 本発明では、図 l(a)、図 2 (a)に示すように、凸部 1表面上で連続した頂部 5が平面 視にて所定間隔をおいて互いに略平行に複数配置されてなるもの以外に、図 3に示 すように、頂部 5が平面視で略ハの字状または略 V字状となるように配される凸部 1が 縦横に所定間隔をおいて複数設けられたものが挙げられる。

[0054] 頂部の間隔としては、図 1 (a)に示すように頂部 5どうしが短い間隔で平行になるよう に設定されてもよいし、図 2 (a)に示すように、前記頂部 5どうしが長い間隔で平行に なるように設定されてもよい。また、図 3に示すようにランダムに設定されてもよい。 ここで、頂部 5の形状は、所望の立体形状のデザインにより一概に限定できないが 、例えば、図 1、 2に示すように直線状の稜線であっても、図 3に示すように端部が鋭 角になった山形形状の稜線でもよい。また、本発明の立体形状基材を後述のように 別の平面状の基材 (シート）に貼り付ける場合、軟質樹脂組成物の量は多い方が両 部材がより強固に接着されるため、頂部は長い方が好ましぐまた、頂部の数も多い 方が好ましい。

[0055] 前記のような頂部を形成する方法としては、所望の凹凸形状に成形できる装置を用 レ、て基材を変形させてもよいが、微細でデザイン性に優れた立体形状を再現性よく 基材に付与できる観点から、シート状の前記基材に糸や紐などの線状の締結材を差 し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、い わゆる鹿の子絞りなどの絞り加工技術を基材に適用することで、前記凹凸部を備えた 立体形状に成形させる方法が挙げられる。

[0056] 本発明では、図 1 (b)、図 2 (b)に示すように、前記のようにして成形された基材 4に おいて、軟質樹脂組成物 3が凸部 1裏面の凹部 2に装着される。軟質樹脂組成物は 、凹部全面に充填する必要はなぐ押圧して凸部の形状を変形させた際に、立体形 状が支持されたりまたは復元可能な程度に充填されていればよい。また、軽量化およ び通気性を良好にするという観点から、軟質樹脂組成物は、前記凹部が形成する溝 中に収まる程度に充填されてレ、ればよレ、。

[0057] 前記軟質樹脂組成物としては、凸部を支持できる軟質な天然樹脂、合成樹脂また はこれらの混合物であればよぐ例えば、ケィ素系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフ イン系樹脂および縮合重合系熱可塑性エラストマ一からなる群より選ばれた 1種また は 2種以上を含む樹脂組成物で軟質な性状のものが使用され得るし、これらあるいは 他の合成樹脂の発泡体、特に低発泡性のものが採用され得る。軟質合成樹脂の種 類、軟質の程度については、基材の種類および立体形状基材の用途により適宜選 択すればよい。

[0058] 例えば、ポリウレタン発泡体、ポリエチレンテレフタレート（PET)、ポリブチレンテレ フタレート（PBT)などに代表される熱可塑性ポリエステル樹脂類、ナイロン 6、ナイ口 ン 66などに代表されるポリアミド樹脂類、ポリエチレン、ポリプロピレンなどに代表され るポリオレフイン樹脂類、スチレン系、ポリ塩化ビュル系、ポリアミド系、 1， 2_ポリブタ ジェン系熱可塑性エラストマ一、これらの樹脂を 2種類以上混合した樹脂、これらの 樹脂のポリマーァロイも使用することもできる。

また、前記軟質樹脂組成物としては、ウルシ、シヱラック、ゴム、ニカヮなどの天然系 の樹脂も 1種以上使用することができる。

中でも、基材に装着し易いという観点から、軟質の非発泡性または発泡ポリウレタン 樹脂、シリコーンゴムなどの合成ゴム、天然ゴム系樹脂が好ましい。

[0059] また、前記軟質樹脂組成物には、例えば、本発明の立体形状基材を製造する際に 生じる、屑や半端な原料基材を、必要により粉砕などしてさらに細力べして混合するこ とが好ましい。かかる原料基材を前記軟質樹脂組成物中に混合することで、凸部の 立体形状保持力をより高くすることができるという利点がある。

中でも、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シートなどの基材 原料、羊毛、綿、麻、わらこれらに似せた合成繊維などを用いることで、廃棄に特別 な処理を施す必要がなぐ環境にやさしい立体形状基材が得られるという利点がある 特に、天然素材の基材と天然系の軟質樹脂組成物とを組み合わせることで、 得ら れる

立体形状基材がすべて天然素材からなるものとなり、より環境に配慮したものとするこ とができる。

[0060] 本発明に用いる基材は、凹凸部が使用目的に応じて変形を防止または低減でき、 力、つ使用者が手で押した場合に変形できる程度の柔軟性を有するものであればよい 。基材としては、例えば、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシートおよび木 製シートからなる群より選ばれる 1種または 2種以上の基材を用いることができる。布と しては、木綿、麻、絹などの天然繊維からなる織物、合成繊維からなる織物、これらを 混合したものが挙げられる。帆布はタテ、ョコ糸に、ガラス繊維、亜麻、麻、木綿等の 繊維の糸を使用して密に織った厚地の平織物であり、綿帆布と、ガラスクロス、ナイ口 ンポリエステル繊維等の基布の両面にポリ塩ィ匕ビュル等の樹脂を塗布した、ガラスク ロス帆布、ナイロン帆布及びポリエステル帆布が挙げられる。皮革としては、ゥシ、ゥ マ、シカ、ブタ、ャギ、ヒッジ、鳥類、爬虫類、魚類などの動物皮などの天然皮革が挙 げられる。不織布としては、繊維を薄綿状、またはマット状に配列させ、接着剤あるい は繊維自身の接着力によって繊維相互を接合させて得られるシート状のものであり、 綿、レーヨン、アセテート、ナイロン、ポリエステノレなどを単独または混合したものが挙 げられる。紙布としては、壁、建材、家具、照明などの表層用として用いられる紙で構 成された布状のものや和紙などが挙げられる。プラスチックシートとしては、ポリ塩化 ビュル、ポリエチレン、ポリスチレンなどからなる熱可塑性合成樹脂から得られるもの が挙げられる。木製シートとしては、種々の木材を薄く切断して製造されたシートが挙 げられる。これらの基材の大きさや厚さについては、用途により適宜設定されればよ レ、。

[0061] また、本発明において、デザイン性に優れるおよび立体形状の変形状態を維持す ることに優れるという観点から、図 1 (a)に示されるように、立体形状基材 1Aの凸部 1 の頂部が染色されていることが好ましい。ここで頂部とは、凸部 1の断面から見た場合 の凸部頂上付近を意味し、稜線そのもののみあるいは凸部表面の全面を意味しない 。例えば、凸部の裏面の断面形状が略 U字状、略コの字状である場合、断面形状が 逆 V字状の場合と比べて、頂部を示す面積は広くなるため、染色され得る部分も広く なる。染色剤は、用途によって適宜選択され、染料、顔料などが選択される。

[0062] また、基材が皮革である場合、皮革の立体形状の変形状態を維持することに優れ る観点から、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の少なくとも一 部が加熱硬化されていることが好ましい。このように凸部および凹部の一部を加熱硬 化させることで、立体形状の変形状態を維持することに優れるとともに、硬化される部 分と未硬化の部分が混在するため、収縮性に優れた立体形状皮革とすることができ る。

[0063] 本発明の立体形状基材は、図 4、 5に示すように、前記軟質樹脂組成物 3を装着し た基材 4にシート 6を接着してなるものが更に好ましいものとして挙げられる。図 4では 、図 1 (b)で示された立体形状基材 A1が用いられ、軟質樹脂組成物 3を介してまた は一般的接着剤を塗布して基材 4と前記シート 6とが接着される。また、図 5では、図 3に示すように頂部が平面視で略八の字状または略 V字状となるように配される凸部 が縦横に所定間隔をおレ、て複数設けられた立体形状基材 A3におレ、て、凸部の裏 面の凹部に軟質樹脂組成物 3を充填させたものにシート 6が貼付される。したがって 、軟質樹脂組成物 3は基材 4とシート 6との接着性に優れたものを適宜選択して用い ることが好ましい。

[0064] 前記シートとしては、基材に用いられる布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチック シート、木製シートに加えて、建材なども含まれる。建材としては、一般的なものが用 いられ、公知の建築材料であれば特に限定はない。

前記のようにシートが装着された立体形状基材は、複数の凸部裏面において軟質 樹脂組成物や接着剤を介して前記基材とシートとが固着されているため、家具や日 用品などの様々な製品を作製し易ぐまた樹脂剥離防止効果もある。また、図 4 (b)、 図 5に示されるように、軟質樹脂組成物 3は基材 4の全面ではなく一部分に装着され ているため、軟質樹脂組成物を基材 4の全面に塗布した場合に比べて、基材全体の 軽量化を達成できるとともに、基材が布、帆布、不織布などの場合には充分な通気性 も確保される。しかし、これらに反しない限り、全面に塗布することを否定するものでは ない。

[0065] 本発明の立体形状基材は、家具の表層材として用いることができる。家具としては、 例えば、図 6 (a)に示されるように、イス Cの表層材として用いた場合、その表面上に おいて立体形状の復元性や通気性に優れるとともに、立体的な絞り模様が付された 独特のデザインおよび触感を有する。また、図 6 (a)に示されるように横方向に凸部が 連続した状態に配したときにはこのイスを用いたとき、復元性のある凸部が押されて 変形することで、着座者がより安定的に座ることができ、また、滑り止め効果や凸谷形 状の表面で横方向の通気性も奏される。基材表面付近の通気性に加えて、基材が 布、帆布、皮革、不織布などの場合には基材本体の通気性も優れるため、これらの 基材を用いたイスでは、長時間安定して座ることができ、通気性がよいため疲れ難い 。したがって、 自動車、船舶、航空機、列車、待合室などの座席の表層材として好適 に使用できる。

[0066] また、図 6 (b)に示されるように、本発明の立体形状基材をソファ Sの表層材として用 レ、た場合も、前記イスと同じ作用を有する。

また、イス、ソファなどの立体的な絞り模様としては、所望のデザインが選択でき、例 えば、図 6 (a) (b)に示されるものの他に、別の方向に連続した凸部が設定されてもよ いし、さらには 2種以上の基材を貼り合わせてもよい。

[0067] なお、本発明の立体形状基材は、家具全般に適用でき、例えば、クロス、カウチ、 オットマン、テーブル、棚、食器棚、クッション、手すり、マット、建具などに用いること ができる。特に、滑り止め効果に優れるため、マットなどの敷物に好適に使用すること ができる。

[0068] また、本発明の立体形状基材を用いて日用品を作製することもできる。 日用品とし ては、カバー、例えば、図 7 (a)に示されるサイフ Mなどのカバー部分が挙げられる。 この場合、立体的な絞り模様が長方向に平行に設定されていることで、手で持ち易く 、滑りにくいという作用効果がある。また、図 7 (a)に示されるように、カバーを開く際に 基材につく折れ線に平行となるように立体的な絞り模様が配されているため、カバー を開き易い。また、基材表面の通気性に優れるため、触感が良好である。

[0069] 本発明の立体形状基材を用いて袋物を形成することもできる。例えば、図 7 (b)に 示すようなバッグ Bが挙げられる。バッグ Bでも持ち易ぐ滑りにくいという作用効果に カロえて、立体的な絞り模様が縦方向に設定されていることで、バッグの形状が保持さ れ易ぐつぶれ難くなるという利点もある。なお、軟質樹脂組成物は、軽量化の観点 力 、バッグなどの小物では除くことも考えられ得る。

[0070] また、本発明の立体形状基材は、カバーや袋物などの内層部分にも使用すること ができる。この場合、立体形状基材はクッション材として作用し、カバーや袋物の内部 において基材と接している他の部材への衝撃を和らげ、また、損傷させに《するとい う作用効果がある。 [0071] カバーとしてのブックカバーやその他、 自動車、船舶、航空機などの内装材 (ハンド ルカバーやシートカバー）、電化製品（携帯電話、パーソナルコンピュータなど）など の外装材が挙げられる。袋物としては、カバン、メガネケース、パソコンケース、ワイン ケース、酒袋などが挙げられる。また、 日用品としては、靴、手袋物、衣料、衣料雑貨 なども挙げられる。

特に、本発明を用いることで、基材に種々の立体形状を付与することが可能である 。したがって、例えば、靴底などの表層材として本発明の立体形状基材を用いる場合 、足底がすべりにくい様々な立体形状を基材に付与することができる。また、本発明 の立体形状基材は、軟質樹脂組成物を支持材として装着されているため、いわゆる「 足のッボ」にあたる位置の基材上面を他の基材上面よりも高くしておくことで、使用者 がその靴を履いて歩く際に、使用者の足のッボを確りと、押圧することが可能になる。 また、本発明の立体形状基材は押圧してもその立体形状が潰れ難ぐ基材表面での 通気性に優れたものであるため、本発明の立体形状基材を表層材として用いた靴で は、発汗による足、特に足裏のベたつき感を抑えることができ、長時間、履き心地を 良好に保つことができる。

[0072] また、本発明の立体形状基材は、他の基材製品にも使用することができ、クッション 材などの伸縮性素材、照明器具 'インテリアなどの装飾材などに好適に使用されうる

[0073] また、本発明の立体形状基材を、木材 ·ガラス'石材 ·プラスチック '金属などの表面 に貼り付けることで、基材素材単独では生産が困難であった工業製品の多様化を図 ること力 Sでき、例えば、 自動車、船舶、航空機、機械類、電化製品 (携帯電話、パーソ ナルコンピュータなど）などの部品として幅広く応用できる。

また、本発明の立体形状基材は、天然系素材を用いていると、廃棄段階で環境へ の影響が少なぐ吸保湿性があり、堆肥土壌化できることから、植物の苗木を入れる 容器、植物の栽培用容器、植物などを縛る紐、樹木の保温シート、植物の植え込み 時における肥料土の拡散防止シートおよび肥料化シートなどの使い捨て素材として 好適に使用し得る。

[0074] 次に、本発明の立体形状基材の製造方法について説明する。 [0075] 本発明の製造方法は、シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形するェ 程と、一方の面側の凸部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材とするェ 程を有することを特徴とする。

[0076] シート状の基材を凹凸部を備えた立体形状に成形する手段としては、例えば、凹凸 形状を備えたローラや、プレスなどの装置が用いられる。

[0077] 前記ローラ装置は、図 1、 2に示されるような直線状の頂部を有する凸部を基材に付 与するのに好適に使用される。ローラ装置としては、所定の凹凸形状を表面に有する 少なくとも 2個のローラがそれぞれの表面の凹凸部が嵌合し、その間に基材が通る間 隙を有するように組み合わされたものであり、ローラ同士を回転させながら、その間に 基材を通すことで、基材に所望の凹凸形状を連続的に付与することができる。なお、 ローラとしては、図 8 (a)に示されるような凹凸部を表面に備えたものも挙げられる。

[0078] また、前記プレス装置の場合、図 1、 2に示されるような直線状の頂部を有する凸部 、図 3に示されるようなランダムな形状の頂部を有する凸部を基材に付与することがで きる。このような装置としては、例えば、図 8に示される、一対のプレス型 7a、 7bで表 裏両側から加圧し、基材 4を凹凸形状に変形させる。

[0079] これらの装置に供される基材としては、特に限定はない。

[0080] また、基材が皮革、不織布などの熱により変形または変形硬化するものであれば、 図 8に示されるような前記プレス装置を用いて、発熱線 8や冷媒管 9を適当な部位に 配置し、押圧と同時に、変形した凸部 1の一方または双方の少なくとも一部を加熱硬 化させてもよい。図 8 (a)に示すように凸部 1を形成するプレス型 7a、 7bの凹部位 10 、 10にそれぞれ発熱線 8を配置することにより、凸部 1が硬化した立体形状基材が得 られる。また、図 8 (b)に示すように片面側の凸部 1に対応するプレス型 7bの凹部位 1 0には冷媒管 9を設けることで、片面側の凸部 1のみ硬化した立体形状基材 Aが得ら れる。このように、加熱部と冷却部とを分けることで、硬化部分により立体形状を保持 させつつ、冷却部により柔らかさを維持させることができ、柔軟性に優れた基材を得る こと力 Sできる。

これらの方法は、従来のプレス圧で変形状態を維持させる方法と異なり、基本的に は熱硬化により変形状態を維持させるため、プレス圧は小さくて済むという利点があ る。

[0081] また、微細でデザイン性に優れた立体形状を付与できるという観点から、シート状の 基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状の凸部が 複数並んだ状態に絞括する、衣服'呉服などの絞り加工技術を適用することにより、 前記凹凸部を備えた立体形状に成形させることができる。

[0082] この方法は、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシートおよび木製シート などの締結材で絞括することが可能な基材であれば、好適に適用することができる。

[0083] 具体的には、以下の方法が挙げられる。

(1)シート状の基材に糸や紐等の線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山 状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、凹凸部を備えた波状におりたた んだ状態の立体形状に変形させるとともに、凸部と凹部の間の側壁部を互いに重合 した状態とし、当該基材を染色液と接触させる方法。

[0084] 特に基材が皮革などの熱硬化できる基材の場合、以下のような方法が挙げられる。

(2)シート状の基材に糸や紐等の線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山 状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、凹凸部を備えた立体形状に成形 させるとともに、凸部と凹部の間の側壁部を互いに重合して、外部から内部に断熱状 態とし、当該基材の全体を加熱液に浸漬して凸部および凹部を硬化させ、この硬化 により立体形状を保持させてなる方法。

[0085] なお、前記染色液としては、各基材用の染色剤を含む液であればよぐ公知の染色 剤、液の媒体が使用できる。また、前記加熱液の温度としては、基材に立体形状を付 与し易い温度であればよぐ例えば、基材が加熱硬化する部材であれば、加熱硬化 する温度に調整することが好ましい。また、加熱液に染色液を用いることで、基材に 立体形状を付与するとともに、所望の色模様も付与できるため、デザイン選択性が広 力 という利点がある。

[0086] これらの方法を用いることにより、各凸部の頂部は、互いに平行に配置されている だけでなぐまた、各凸部の頂部が形成する稜線の長さ及び長さ方向の配置を、平 面視で互いにランダムにすることができ、例えば、稜線あるいは頂部が平面視で略ハ の字状または略 V字状となるように配される凸部を縦横に所定間隔をおいて複数設 けること力 Sできる。

[0087] なお、本発明においては、染色液を用いて各凸部の頂部に色模様を形成すること について、凸部の模様が上記直線状、略ハの字状等のみに限定されないことは勿論 であり、基材の一部を絞括することにより該絞括部分から放射状に凸部が延びた、い わゆる鹿の子模様や、凸部が規則的またはまったくランダムに配置された模様などと してもよい。

[0088] 本発明では、次いで、前記のようにして得られた立体形状基材の一方の面側の凸 部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着する工程を有する。

[0089] 軟質樹脂組成物を装着する手段としては、ノズノレを用いる方法が挙げられる。例え ば、図 9 (a)に示すように、立体形状基材 Aの凸部の裏面側を上方に向けて設置し、 次いでノズル 11を備えた装置 12から液状、ゲル状または溶融状の軟質樹脂組成物 3を凹部 2上に連続して吐出する方法が挙げられる。この場合、立体形状のデザイン が微細であったり、不規則なもののときには、装置 12を手で操作してもよい。

[0090] また、凸部の頂部が平行に規則的に配置されている場合、図 9 (b)に示されるように 、頂部の裏面の凹部 2に沿うように複数のノズル 11を配置した装置 13を用いて液状 、ゲル状または溶融状の軟質樹脂組成物 3を連続して吐出する方法が挙げられる。 軟質樹脂組成物は別の装置 14中で液状、ゲル状または溶融状にした後、管 15を介 して前記装置 13に供給されてもよい。この場合、立体形状基材 Aまたは装置 13のい ずれか一方を適当な手段を用いて一定の速度で移動させることで、軟質樹脂組成物 3の充填を行うことができる。

[0091] なお、前記ノズルの形状、大きさについては特に限定はなぐ軟質樹脂組成物を充 填できる構成であればよい。また、ノズル以外にも、前記凹部に軟質樹脂組成物を充 填可能であれば、ヘラ、ハケなども使用できる。

[0092] 前記のように接着させた軟質樹脂組成物は、固化するまで静置される。

[0093] また、本発明では、図 4、 5に示すように、前記軟質樹脂組成物 3上に、シート 6を貼 付してもよい。

シート 6の貼付は、液状、ゲル状または溶融状の軟質樹脂組成物 3が完全に固化 する前に行ってもよぐある程度固化して表面が乾燥した状態で行ってもよい。 [0094] 以上のようにして得られる立体形状基材は、立体形状、特に微細なデザイン性の高 い立体形状の保持期間が向上され、その復元性に優れ、かつ軽量で、通気性に優 れるものであるため、イス、ソファなどの家具や袋物、カバーなどの日用雑貨をはじめ とする種々の商品に使用して、それぞれのデザイン選択の自由度を高めると共に、 従来にない触感を奏するような、優れた商品価値の向上を図ることができる。

[0095] 以下、本実施形態の立体形状基材の加工方法の一実施態様について、基材とし て帆布を用いた場合について詳細に説明する。

[0096] 本実施形態の加工方法は、図 10に示すように、まず平面状の帆布素材を選び、デ ザインして下絵を書く工程（S1)と、該帆布 Aに糸や紐等の線状の締結材を差し入れ 、長さを持つ連続した山状の凸部が複数並んだ状態（帆布を波状に折りたたんだ状 態）に絞括することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に変形させるとともに、凸部 と凹部の間の側壁部を互いに重合した状態とする工程（S2)と、前記凹部を防染する 工程 (S3)と、当該帆布を染色液と接触させ、外部に露出した凸部の頂部を染色させ る工程（S4)と、仕上げの工程（S 5)とよりなる。

[0097] どのような帆布が立体化に適しているかを判断する基準としては、様々なものがある 、帆布自体の選定から始まり、帆布を構成する繊維の性質に応じた厚みの設定等 を勘案する必要がある。

[0098] (S1 :デザイン選定'下絵）

頒布を立体形状に変形させる前に、完成する立体形状のデザインを定め、想定し たデザインに従って帆布上に糸を通す位置（下絵)を決定する。本例では、山折りし て凸部を形成する位置に沿って、図 11に示すように略ハの字状または略 V字状に糸 を通す線 16を書き入れる。このように書き入れた場合、得られる立体形状は、図 3に 示されるように、頂部が平面視にて略ハの字状または略 V字状となるように配置され たものとなる。これらの頂部の配置の方向、長さはランダムに設定することができる。 糸を通す位置 17は、凸部形成線 18に略直角に交差するようにジグザグに通すように 設定される。

[0099] 図 11に示すように、略ハの字状または略 V字状となるように頂部を配置した場合、 糸を通す位置 17は、好ましくは、少なくとも各凸部の長さ方向両端又はその近傍の 端部 19、 19に、より好ましくは更に中央部 20等の途中部にも糸が通るように設定さ れ、これにより凸部を稜線状に形成できる。さらに本例では、糸幅間隔を一律にせず 複数の異なる間隔を用いて縫っていく。具体的には、凸部を形成する際の糸幅間隔 W1を、凹部を形成する際の糸幅間隔 W2より狭く設定し、交互に異なる糸幅間隔に て糸を差し入れている。

[0100] これにより、図 12に示すように、前記凸部 1の突出高さ方向の中間位置よりも上方 の位置に糸 21が通されることとなり、後述の絞括により、凸部 1がより確りと重合するこ とにより表出面積、すなわち後述のように、染色液と接触して染色される面積がより小 さくなり、細長い形状のシャープな色模様の凸部稜線を得ることができる。また、糸を 通す位置の高さを適宜設定することにより、染色される模様の太さを思い通りに設定 でき、デザイン設計の幅を広げることが可能となり、例えばデザインに合わせて、凸部 1の一部分を細いシャープな模様としたり、一部分を太い模様とすることも上記糸幅 間隔の設定により可能となる。

[0101] また、図 1、 2に示されうような、頂部を形成する稜線が平面視にて略平行に配置さ れた形状とする場合には、一本の糸を通す位置 17を全体として直線状に配置するよ うに下絵を施し、かつ糸を通す位置 17の糸幅間隔も略同じ長さに調整して、図 11に 示されるような凸部形成線 18が折れ曲がらず、直線状でかつ平行に配置するように 設定すればよい。

[0102] (S2 :糸による変形'絞括）

次に、図 13 (a)、（b)に示すように、上記のデザインの下絵に合わせて長さを有する 山状の凸部 1、凹部 2を形成しながら糸 21を差し入れて基材 4である帆布に凹凸の 立体形状を形成していく。具体的には、図 13 (b)に示すように、凸部 1を形成するよう に帆布 4の一部を稜線に長さを備えた山状に折る山折して糸 21を差し入れ、続いて 凹部 2を形成するように谷折して糸 21を差し入れ、端部までこれを繰り返し、 P 接す る凸部 1、 1同士が絞括時に重合するように縫っていく。糸 21の差し入れ位置が、後 の工程にて染色される染色面と染色されない非染色面との境界線付近となる。

[0103] 糸の差し入れは、各列毎に糸を用いている力 例えば帆布の一端から差し入れて 他端まで通し終えた後、当該他端側にある別の列の孔から逆方向に差し入れてゆく ことを繰り返して、 1本の糸で複数列を縫いあげてもよい。また、本例では図 12に示 すように糸 21を複数列通している力 大きさやデザインに応じて一列のみとすることも 勿論可能である。

[0104] 使用する糸や針は、基材の種類等に応じて公知のものを使用できる。糸は、絹、綿 、麻などの植物系、動物系などの天然繊維からなる糸、ナイロン系、ポリエステル系、 ポリアクリル系、ポリビュル'アルコール系、ポリプロピレン系などの合成繊維、半合成 繊維、無機繊維などの人造繊維からなる糸、混紡糸、紡績糸などを用いることができ る。中でも、帆布を絞括する場合、天然繊維からなる糸は、水を含むと縮んで帆布を 強固に絞括できるため、好ましい。

糸以外にも、線状の締結材であれば、紐やワイヤなども使用できる。紐は、前記の 糸を一条以上よつたものやまとめたものであり、糸よりも径が大きなものをいう。使用さ れる糸、紐、ワイヤ等の締結材の太さは、帆布に差し入れた際に帆布を傷めない程 度の大きさとすることが好ましレ、。

また、針は、基材の種類により一概に限定できないが、基材を縫うことが可能な針で あればよい。

[0105] 次に、帆布の両端から延び出ている糸 21を縛って絞括する。この絞括により、帆布 が凹凸部を備えた立体形状に変形されると同時に、略ハの字ないし略 Vの字に配置 されていた凸部同士が互いに平行に密着し（図 14)、凸部 1と凹部 2の間の側壁部 2 2が互いに重合して、帆布全体を染色液に浸漬しても、凹部 2や側壁部 22に染色液 が入り込まない状態とされる。

[0106] 絞括の仕方は、本例では後述するように防染材と一緒に巻き付けて縛る力、他の糸 で防染材を縛り付けるように構成しているが、その他の方法、たとえば端部へ通した 糸を係止部材に卷き付けて帆布を絞括する方法など種々の方法が考えられる。また 、本例では各列を一本の糸で端部まで通して絞括している力 途中の適所のみ糸で 縛ったり、途中を残して縛ったりすることも加工するデザインに合わせて適宜採用でき る。

[0107] (S3 :凹部の防染）

絞括した帆布 Aは、図 15 (a)、 （b)に示すように防染材 23に当接させてもよい。例 えば、図 15 (a)、 （b)に示すように、帆布 Aの裏面側から凸部 1に当接する防染材 23 を、たとえば絞括に用いた糸とは別の糸 21を用いて縛り付け、凹部 2や側壁部 22が 加熱液と触れないようにする。ここで、この防染材 23への縛りつけには絞括後に残り の糸を用いてもよレ、。その他、防染材 23の取り付け態様については帆布を傷めなけ ればどのような手段でも採用し得る。

このように防染材 23を帆布 Aに密着して固定すれば、繊細な凹凸部でも染色を防 ぐことができ、防染材 23と接触する帆布 Aの表面部分のシールとしても機能する。防 染材 23は、帆布表面から簡単に取り除ける部材であればよぐ木材や合成樹脂製の 部材、金属製部材などが挙げられる。また、その形状としては、図 15 (a)に示されるよ うに断面が略円形で全体形状が円筒状のものや、図 15 (b)に示されるように板状の ものが挙げられる。

[0108] なお、絞括した基材凸部の表出面に接するように、マスキング機能を備えた防染材 をさらに装着させ、凸部 1のうち露出した特定部分（開口部に対応する部分）のみ染 色させるようにすることも可能である。これにより染色部分のデザイン設計の幅を広げ ることが可能になる。

[0109] (S4 :染色）

次に、図 16 (a)、（b)に示すように、絞括された帆布 Aを、防染材 23とともに染色液 24に漬け、外側に露出している凸部 1に染色液 24を接触させてその部分を染色す る。帆布において、染色された部分は、物性が変化し、変形し難くなるため、付与さ れた立体形状の保存性が向上するという利点がある。なお、染色液の温度は、特に 限定はない。また、帆布 Aは染色液 24中に完全に浸漬させることが好ましい。

[0110] 本例では、絞括により重合した側壁部 22と、防染材 23が当接した凸部 1表面がそ れぞれ染色液 24と触れないため、防染されることになる。

[0111] このように、本例では防染材 23を用いて、染色させる凸部と染色させない凹部とが 染め分けている。

この場合、例えば、図 11に示されるように、下絵における糸幅間隔に関して、例え ば、凸部の突出高さ方向の中間位置よりも上方の位置に通す列と、下方すなわち凹 部側の位置に通す列とを交互に設定すれば、凸部も凹部も、それぞれ互いに確りと 重合させ、硬化される基材部分が細長い、シャープな色模様を基材表裏に形成する ことも可能である。

また、図 17示すように、防染材 23を省略してもよぐこの場合では、帆布 Aの表裏に 色模様を形成することができる。

[0112] (S5 :仕上げ）

次に、必要に応じて立体形状基材の色止め等を行い、糸を解き水洗いをした後、 基材を乾燥させる。すると、凸部の頂部が染色された凹凸形状を有する立体形状が 付与された基材が得られる。

[0113] 次に、得られた立体形状基材の凸部の裏面の凹部に、図 9 (a)に示すノズル 11を 備えた装置 12を手で操作しながら、軟質樹脂組成物 3を充填する。軟質樹脂組成物 の量は、凹部 2の谷部分を越えて、隣の凹部 2に流れこむことがない程度であればよ レ、。凹部の谷部分の形状が略一定であれば、軟質樹脂組成物の吐出量を一定にし 、かつ装置 12の移動速度も一定にすることで、ムラのない均一な充填を行うことがで きる。

[0114] 軟質樹脂組成物を充填した立体形状基材は、軟質樹脂組成物が固化するまで静 置してもよいが、力かる立体形状基材に布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチック シート、木製シート、および建材などのシートに接着させることもできる。

[0115] 例えば、軟質樹脂組成物の表面に図 4に示されるように、シート 6を貼付する。シー ト 6を貼付した後、基材 4またはシート 6の上から一定の力で適当な時間押圧すると両 部材に軟質樹脂組成物を確りと接着させることができる。

[0116] 以上のようにして本発明の立体形状基材を製造することができる。

上記のような工程を有する本発明の製造方法は、布、不織布、プラスチックシート、 木製シートなどの基材にも同様に適用できる。

[0117] また、基材として皮革を用いる場合、基本的には前記製造方法と同じ工程であれば よいが、皮革においては熱により硬化する特性を利用して立体形状を付与することか ら、前記 S3工程（凹部の防染）においては、皮革を加熱硬化させて立体形状を付与 する工程とする。加熱手段としては、加熱液、中でも染色液を用いることが好ましい。 加熱液などの温度は、凸部 1の皮革が硬化するに足る温度である 40°C以上が好まし ぐさらに皮革の劣化を防止する観点から 45〜85°Cがより好ましい。

[0118] 例えば、図 16 (b)に示されるように、加熱した染色液に絞括した皮革 Aを浸漬した 場合、その側壁部 22と防染材 23が当接した凸部 1は染色液の熱から断熱されるよう に構成されており、染色液が触れる凸部 1のみ染色 *硬化されることになる。したがつ て、皮革は、硬化部分により立体形状の形状変化が維持され易いと共に、硬化して レ、ない部分が混在することで皮革本来の柔軟性も有するという利点がある。

[0119] このように染色液を用いると、該染色液と接触した皮革の凹凸部の一部は硬化され るとともに着色されるため、加熱硬化と着色を同時に行うことができるメリットがある。こ の場合、染色と同一工程にて皮革の熱硬化を行っているため、染色に必要な温度や 時間と、基材の熱硬化に必要な温度と時間とを基材の種類に応じて調整する必要が ある。

なお、染色液以外の加熱液としては、皮革を傷めない媒体 (例えば、水）を含むも のが良い。

[0120] また、図 18に示すように、染色液 24に皮革全体を漬けるのではなぐ少なくとも染 色させたい凸部 la表面のみを接触させ、他の部分は接触させずに液外に出るように すれば、上記防染材 23を用いた場合と同じように凸部 1表面を選択的に熱硬化する ことが可能である。また、図 19に示すように、加熱液ではなくヒーター 25を用いて皮 革 Aの凸部 laの選択的な熱硬化を行うこともできる。この場合、冷却装置 26により、 皮革 Aを冷却して温度調整を行ってもよい。また、この場合の皮革の染色は、前記帆 布の場合と同じようにして別工程として行われる。

[0121] 以下、本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定 されるものではない。

実施例

[0122] (実施例 1)

図 10に示される工程の順番に従って、綿帆布製の立体形状基材を得た。具体的 には、前記の製造方法の準じて、図 11〜： 16に示される操作を行レ、、立体形状を基 材に付与した。

帆布に差し入れる糸は綿麻製の糸、染色には反応染料を用いた。次いで、得られた 基材の凸部裏面にシリコーン樹脂材を充填して支持材とし、さらにその上に同じ素材 の帆布を貼り合わせて立体形状基材を得た。立体形状は図 1に示すように頂部が平 面視にて所定間隔（約 1.5cm)をおいて互いに略平行に複数配置されたものであつ た。

[0123] (実施例 2)

実施例 1で得られた帆布製の立体形状基材を表層材とするイスを作製した。イスの 形状は図 6 (a)に示される形状とした。

得られたイスに座ったところ、座部や背部はすべりにくぐ確りと着座できるため、安 定感に優れていた。また、座ってみたり、背部にもたれかけたりしても、座部や背部が 接触している表層材の立体形状は潰れなかった。また、長時間座っていても、特に 座部において発汗によるべたつきなどは感じ難ぐ座り心地の良好なものであった。 また、前記イスに肘掛（図示せず)を設け、その表層材に前記帆布製の立体形状基 材を用いたところ、その肘掛に肘を置くと、滑りにくぐまた表面のさわり心地がよいこ とから、イスの座り心地はより安定したものとなった。

[0124] (実施例 3)

実施例 1で得られた帆布製の立体形状基材を表層材とするソファを作製した。ソフ ァの形状は図 6 (b)に示される形状とした。

得られたソファに座ったところ、実施例 2と同様に、座部や背部はすべりにくぐ確り と着座できるため、安定感に優れていた。また、座ってみたり、背部にもたれかけたり しても、座部や背部の表層材の立体形状が潰れなかった。また、長時間座っていて も、特に座部において発汗によるべたつきなどは感じ難ぐ座り心地の良好なもので あった。

[0125] (実施例 4)

実施例 1で得られた帆布製の立体形状基材を表層材とするサイフを作製した。サイ フの形状は、図 7 (a)に示される形状とした。

得られたサイフを手にとったところ、表面のさわり心地がよぐまた、確りとつかむこと ができるものであった。また、つかんだ状態を続けても、指や手の発汗によるべたつき 感をあまり感じ難いものであった。また、ズボンなどのポケットにサイフを入れても、立 体形状は損なわれなかった。

[0126] (実施例 5)

実施例 1で得られた帆布製の立体形状基材を表層材とするバッグを作製した。バッ クの形状は、図 7 (b)に示される形状とした。

得られたバックの把持部に腕を通して、バッグの側面に手を沿わしたところ、バッグ 表面のさわり心地がよぐまた、手にフィットした。

産業上の利用可能性

[0127] 以上のようにして得られた立体形状基材は、家具や日用品、衣料、伸縮性素材、照 明器具、インテリアなどの装飾材、自動車、船舶、航空機、機械類、電化製品 (携帯 電話、パーソナルコンピュータなど）などの部品などの材料として好適に使用される。

[0128] 以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施例に何ら限 定されるものではなぐ本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実 施し得ることは勿論である。

Claims

請求の範囲

[I] シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形し、一方の面側の凸部裏面の 凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材としてなる立体形状基材。

[2] 凸部が基材の長さ方向に連続して表面が山状であり、断面が逆 V字状の凹部であ る請求項 1記載の立体形状基材。

[3] 凸部の頂部が平面視にて所定間隔をおいて互いに略平行に複数配置されてなる

、請求項 2記載の立体形状基材。

[4] 頂部が平面視で略ハの字状または略 V字状となるように配される凸部が縦横に所 定間隔をおいて複数設けられた請求項 2記載の立体形状基材。

[5] 軟質樹脂組成物が凸部裏面の凹部のみに装着される請求項：!〜 4いずれか記載 の立体形状基材。

[6] 軟質樹脂組成物が、ケィ素系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフイン系樹脂および 縮合重合系熱可塑性エラストマ一からなる群より選ばれた 1種または 2種以上を含む 樹脂組成物で軟質状のものである、請求項：!〜 5いずれか記載の立体形状基材。

[7] 基材が布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシートおよび木製シートからな る群より選ばれる 1種または 2種以上の基材である請求項:!〜 6いずれか記載の立体 形状基材。

[8] シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山 状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に 成形させる請求項:!〜 7いずれか記載の立体形状基材。

[9] 凸部の頂部が染色された請求項 8記載の立体形状基材。

[10] 基材が皮革であり、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の少な くとも一部が加熱硬化された請求項 8または 9記載の立体形状基材。

[II] 軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシートを接着してなる請求項 1〜： 10いず れか記載の立体形状基材。

[12] 前記シートが、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シートおよ び建材からなる群より選ばれる 1種または 2種以上のシートである請求項 11記載の立 体形状基材。

[13] 請求項:!〜 12いずれか記載の立体形状基材を表層材として用いた家具。

[14] 家具力 Sイスまたはソファである請求項 13記載の家具。

[15] 請求項:!〜 12いずれか記載の立体形状基材を含む袋物。

[16] 請求項:!〜 12いずれか記載の立体形状基材を含むカバー。

[17] シート状の基材を、凹凸部を備えた立体形状に成形する工程と、一方の面側の凸 部裏面の凹部に軟質樹脂組成物を装着して支持材とする工程とを有することを特徴 とする立体形状基材の製造方法。

[18] シート状の基材に糸や紐などの線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山 状の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、前記凹凸部を備えた立体形状に 成形させる請求項 17記載の製造方法。

[19] 絞括した基材の一部または全部を染色液と接触させる工程を有する請求項 18記 載の製造方法。

[20] 基材が布、帆布、皮革、不織布、紙布、およびプラスチックシートからなる群より選 ばれる 1種または 2種以上の基材である請求項 17〜： 19いずれか記載の製造方法。

[21] 基材が皮革であり、前記凹凸部構成する凸部および凹部の一方または双方の少な くとも一部を、加熱硬化させる工程を備えた、請求項 20記載の製造方法。

[22] シート状の皮革に糸や紐等の線状の締結材を差し入れ、長さを持つ連続した山状 の凸部が複数並んだ状態に絞括することにより、凹凸部を備えた立体形状に成形さ せるとともに、凸部と凹部の間の側壁部を互いに重合した断熱状態とし、当該皮革の 全体を加熱液に浸漬して凸部および凹部を硬化させ、この硬化により立体形状を保 持させてなる請求項 21記載の製造方法。

[23] 加熱液に染色液を用いる請求項 22記載の製造方法。

[24] 前記軟質樹脂組成物をノズルを用いて前記基材の凸部裏面の凹部に充填する請 求項 17〜23いずれか記載の製造方法。

[25] 軟質樹脂組成物を装着した基材の裏面にシートを接着する工程を有する請求項 1

7〜 24いずれか記載の製造方法。

[26] 前記シートが、布、帆布、皮革、不織布、紙布、プラスチックシート、木製シートおよ び建材からなる群より選ばれる 1種または 2種以上のシートである請求項 25記載の製 造方法。