JPWO2006038291A1 - 孔明け装置 - Google Patents

Abstract

本発明の孔明け装置は、パンチ２の刃先部２ａを、パンチ軸中心線Ｏ−Ｏから所定量ｃオフセットした位置を頂部ｂとしたシャー角ａによりＶ字状の切欠きを形成する。左右の刃先先端部Ｐ３，Ｐ４の高さ（長さ）が相違し、シート材にこれら先端部Ｐ３，Ｐ４がタイミングをずらして当接し、ピーク値を低下する。これにより、パンチによる穿孔力のピーク値を下げて、孔明け駆動力を低下する。

Description

本発明は、パンチとダイとによりシート状の被穿孔材に孔を明ける孔明け装置に係り、詳しくは複写機，プリンタ，ファクシミリ及びこれらの複合機等の画像形成装置本体に付設され、又は印刷機に装備されて好適な孔明け装置に関する。

従来、所定形状の溝カムが形成されたカム板と、上記溝カムに係合すると共に上下方向に案内されるパンチとを有し、カム板を往復駆動してパンチを上下することにより、該パンチとダイとの間の紙等のシート材に孔を明ける装置が知られている（例えば特開２００１−１９８８８９号公報参照）。上記孔明け装置は、パンチにピンが直交するように固定されており、該ピンがフレームの長孔に案内されて上下方向に移動自在に支持されると共に前記溝カムに係合して、該溝カムを有するカム板が左右方向に往復移動（スライド）することにより、パンチは上下方向に移動する。そして図１２に示すように、従来のパンチ２先端の刃先部２ａは、図１２に示すように、側面視逆Ｖ字状の切欠かれてなり、同じ高さ（長さ）ｈからなる逆Ｖ字状の刃先両側部Ｐ１，Ｐ２が略々同時にシート材に当接して、ダイとの間でシート材を剪断・穿孔する。

近時、複写機等の高性能化（高速及び高耐久性）に伴い、その付設機器であるフィニッシャーに内蔵されている孔明け装置に関しても、同様な高速及び高耐久性が求められている。

一方、装置の小型化及び省電力化も求められており、モータを大型にして駆動トルクを大とすると、孔明け速度の高速化及び一度に多くのシート材に孔明けをすることは可能となるが、装置を大型化することになり、かつ消費電力も増大してしまう。

そこで、本発明は、パンチの刃先形状を変更することにより、上述した課題を解決した孔明け装置を提供することを目的とする。

本発明の第１の態様は（例えば図５参照）、軸方向に往復動するパンチ（２）と固定されたダイ（４）（１１）とにより、シート状の被穿孔材に孔明けする孔明け装置（１）において、
前記パンチの刃先部（２ａ）が、所定シャー角（ａ）によりＶ字状に切欠かれ、かつ前記シャー角の頂部（ｂ）が、前記パンチの軸中心線（Ｏ−Ｏ）に対して所定量（ｃ）オフセットされた位置にある、
ことを特徴とする孔明け装置にある。

第１の態様による本発明によると、パンチの刃先部が、パンチの軸中心線から所定量オフセットされた位置に頂部を有するシャー角によりＶ字状に切欠かれているので、左右の刃先先端部の高さ（長さ）が異なり、左右の刃先先端部がタイミングをずらして被穿孔材に当接するので、穿孔力を平準化してピーク値を下げることができ、これにより駆動ピークトルクを下げて、小型のモータの使用を可能とする。

本発明の第２の態様は（例えば図６参照）、軸方向に往復動するパンチ（２）と固定されたダイ（４）（１１）とにより、シート状の被穿孔材に孔明けする孔明け装置（１）において、
前記パンチ（２）の刃先部（２ａ）が、内側のシャー角（ｅ）と、該内側のシャー角より小さい角度の外側のシャー角（ｆ）により２段のＶ字状に切欠かれてなる、
ことを特徴とする孔明け装置にある。

第２の態様による本発明によると、パンチの刃先部が２段のシャー角からなるので、外側の小さいシャー角により被穿孔材を鋭利に剪断して、穿孔力のピーク値を低下することができ、これにより駆動ピークトルクを下げて、小型のモータの使用を可能とする。

第２の態様においては（例えば図６（ｅ）参照）、前記内側のシャー角（ｅ）が鋭角からなり、前記外側のシャー角（ｆ）が鋭角からなる、と好ましい。

これにより、パンチ刃先部の外側のシャー角が鋭角からなり、低い穿孔力により鋭く被穿孔材を孔明けすることができると共に、内側のシャー角が鈍角からなるので、耐久性を維持することができる。

第１及び第２の態様においては（例えば図１参照）、前記パンチ（２）の移動方向と直交する方向に往復駆動され、かつ溝カム（９…）を有するカム板（５）を備え、
複数の前記パンチ（２…）が前記溝カム（９…）の複数のＶ字状部（Ｖ…）に係合して、各パンチ（２_１〜２_４）がそれぞれ対応する前記Ｖ字状部（Ｖ１〜Ｖ４）により軸方向に往復動してなり、
前記各パンチとそれに対応する前記Ｖ字状部との距離（Ｓ…）を、それぞれ異ならせる、と好ましい。

これにより、多数のパンチがそれぞれタイミングをずらして被穿孔材に当接して、穿孔するので、複数のパンチにより複数の孔明けをする際、駆動ピークを分散して、小型のモータの使用を可能とする。

第１及び第２の態様においては（例えば図２，図３参照）、本体フレーム（３）に前記パンチ（２）及びカム板（５）を収納し、前記カム板（５）は、前記パンチの移動方向と直交する方向に往復駆動されると共に、溝カム（９…）を有し、
前記パンチ（２）にピン（７）を植設し、該ピンの両側面に面取り部（７ａ，７ａ）を形成して、前記ピン（７）を前記本体フレーム（３）に形成した長孔（１０）に、前記面取り部（７ａ，７ａ）が接触するように嵌挿して、前記パンチ（２）を軸方向に移動自在に案内すると共に、前記ピン（７）を前記溝カム（９）に係合して、前記パンチ（２）を軸方向に往復動する、と好ましい。

これにより、パンチを案内するピンに面取り部を形成して、該面取り部にて長孔に接触するので、鉄と鉄の接触であるピンと長孔を、面接触からなる大きな面積にて摺接して、摩擦力を減じて動力損を少なくすると共に、摩耗を減少して耐久性を向上することができる。

第１及び第２の態様においては（例えば図２，図４参照）、本体フレーム（３）に前記パンチ（２）及びカム板（５）を収納し、前記カム板（５）は、前記パンチ（２）の移動方向と直交する方向に往復駆動されると共に、溝カム（９）を有し、
前記本体フレーム（３）に前記パンチ（２）のガイド孔（６ａ，６ｂ）を形成して、前記パンチを軸方向に移動自在に案内すると共に、前記パンチ（２）を前記溝カム（９）に係合して軸方向に往復動し、
前記本体フレーム（３）のパンチ刃先側となる前記ガイド孔（６ｂ）の周囲に、バーリング加工による鍔部（１３）を形成する、と好ましい。

これにより、パンチの刃先側を案内する本体フレームのガイド孔を、バーリング加工によりその周囲に鍔部を形成したので、刃先部を完全に案内することができ、特にオフセットされて一方の刃先先端部が長くなっている請求項１記載の刃先部、又は２段のシャー角により刃先先端部が鋭利になっている請求項２記載の刃先部が、ガイド孔に噛込むことを防止して、穿孔力が大きくなる動力損をなくすと共に、ピン孔が削り取られて耐久性が低下することを防止することができる。

なお、上記カッコ内の符号は図面と対照するためのものであるが、これにより請求項の記載に何等影響を及ぼすものではない。

本発明を適用し得る孔明け装置の要部を示す正面図。 そのパンチ部分で軸線に沿って断面した断面図。 パンチを案内する部分を拡大して示す正面図。 パンチの下ガイド孔部を拡大して示す正面断面図。 本発明の第１の実施の形態によるパンチ刃先部を示す図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は正面図、（ｄ）は右側面図、（ｅ）は底面図、（ｆ）は斜視図である。 本発明の第２の実施の形態によるパンチ刃先部を示す図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図、（ｄ）は底面図、（ｅ）は拡大正面図である。 本発明に係る実施例１と実施例２と従来技術のものを比較実験した表を示す。 そのグラフを示す図。 実施例１のグラフを示す。 実施例２のグラフを示す。 従来技術のグラフを示す。 従来のパンチ刃先部を示す正面図。

以下、図面に沿って、本発明の実施の形態について説明する。

図１は、孔明け装置の要部を示す正面図、図２は、そのパンチ部分を断面した断面図であり、図１及び図２は、モータ，ピニオン及びラック等の駆動装置は省略されている。本孔明け装置１は、図２に示すように、パンチ２を支持する本体フレーム３と、ダイフレーム４とを有しており、本体フレームの底板３ａとダイフレーム４の上板４ａとが、スペーサ（図示せず）により所定間隙Ｃを有するようにして、両フレーム３，４は一体に固定されている。

本体フレーム３には、その側板３ｂに平行して長尺の（スライド）カム板５が収納・支持されており、該カム板５は、図示せぬ駆動装置、即ちモータ、該モータの出力軸に連動するピニオン，カム板に固定されかつ前記ピニオンに噛合するラックにより、図１において左右方向に往復動される。また、本体フレーム３の上板３ｃ、底板３ａにはパンチ支持用の孔６ａ，６ｂが形成されており、これら孔によりパンチ２が上下方向移動自在に案内されている。更に、パンチ２には直交するようにピン７が植設されている。

前記カム板５には、図１に示すように、（４個の）溝カム９…（９_１，９_２，９_３，９_４）が形成されており、また、前記パンチ２（２_１，２_２，２_３，２_４）も、溝カムに対応して４個配置されている。また、図２に示すように、前記本体フレームの側板３ｂには上下方向に延びる所定長さの長孔１０が（４個）形成されている。そして、前記各パンチ２に植設されたピン７は、それぞれ上記溝カム９及び長孔１０に係合している。また、ダイフレーム４には、各パンチ２に対応してダイ孔１１が形成されている。

従って、駆動装置によりカム板５を左右方向に往復動すると、長孔１０により上下方向の移動のみ許容されているピン７が溝カム９に係合することにより、パンチ２は上下方向に駆動され、上下フレーム３，４の空隙Ｃに挿入された紙等のシート材が、上記パンチ２とダイ孔１１により穿孔される。この際、カム溝９…は、上下移動用のＶ字部Ｖ…が１個のもの９_１，９_４と２個のもの９_２，９_３がある。図１に示すホームポジションからカム板５を左方向（矢印Ａ方向）に移動すると、各溝カム９_１，９_２，９_３，９_４のＶ字部Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３，Ｖ４により４個のパンチ２_１，２_２，２_３，２_４が上下動して、シート材に４個の孔があけられる。また、カム板を左方向に移動したホームポジションＰからの矢印Ａ方向の移動により、溝カム９_２のＶ字部Ｖ５及び溝カム９_３のＶ字部Ｖ６により、２個のパンチ２_２，２_３が上下動して、シート材に２個の孔があけられる。なおこの際、他のパンチ２_１，２_４は、溝カムの水平部Ｈを移動して上方位置に保持される。

そして、各パンチ２…からの各溝カム９…のＶ字部Ｖ…の位置までの距離がそれぞれずらされている（相違する）。即ち、第１のパンチ２_１と第１の溝カム９_１のＶ字部Ｖ１までの距離をＳとすると、第２のパンチ２_２と第２の溝カム９_２のＶ字部Ｖ２までの距離が（Ｓ＋３［ｍｍ］）、第３のパンチ２_３と第３の溝カム９_３のＶ字部Ｖ３までの距離が（Ｓ＋６［ｍｍ］）、第４のパンチ２_４と第４の溝カム９_４のＶ字状Ｖ４までの距離を（Ｓ＋９［ｍｍ］）に設定してある。

これにより、図１に示すホームポジションからカム板５を矢印Ａ方向に移動すると、まず第１のパンチ２_１がＶ字部Ｖ１に到達して下降し、シート材の孔明けを開始し、ついで第２のパンチ２_２がＶ字部Ｖ２に到達して下降し、シート材の孔明けを開始し、更に第３のパンチ２_３がＶ字部Ｖ３に到達して下降し、シート材への孔明けを開始し、最後に第４のパンチ２_４がＶ字部Ｖ４に到達して下降し、シート材の孔明けを開始する。

このように、各パンチ２…が順次シート材に当接して孔明けを開始するので、従来のように一時に各パンチがシート材に当接して同時に孔明けを開始するものに比し、各パンチ２の孔明けトルクが分散されて、動作タイミングをずらすことによりピークトルクを下げることができる。なお、上記説明は、４パンチによる４孔の孔明けについて説明したが、２孔の場合も同様であり、また３孔等の他の数の孔明けにも同様に適用し得ることは勿論である。また、各パンチのタイミングずれ量は、上述した３，６，９［ｍｍ］に限らず、他の数値でもよいことは勿論である。

一方、上記各パンチ２…に植設されるピン７は、図２及び図３に詳示するように、パンチ２に貫通してボルト等により固着されており、かつパンチからの突出部分は両側面が面取り７ａ，７ａされて小判形断面からなる。そして、平面からなる両面取り部７ａ，７ａが本体フレーム３の長孔１０に嵌挿しており、かつ上下の円孔部７ｂ，７ｂがカム板５の溝カム９に係合している。

これにより、パンチ２を上下に案内するピン７と長孔１０とは、ピン７の面取り部７ａ，７ａにて面接触するので、従来の断面円形からなるピンによる点（線）接触に比して、大きな接触面積にて摺接するので、両方とも鉄製であるピンとフレーム長孔とのスライド（摺接）部の摩耗の進行を抑えることができる。なお、ピン７の面取り部７ａの形成によっても、ピン７の上下面は円弧面のままであるので、カム板５の溝カム９には、該円弧面７ｂ，７ｂが係合するので、溝カム９の曲面に沿ってピン７が滑らかに案内される。

また、図４に詳示するように、本体フレームのパンチ下ガイド孔６ｂが、底板３ａをバーリング加工することにより、孔周囲に上方に突出する鍔部１３が形成されている。

従って、上下方向に所定長さのバーリング鍔部１３により、パンチ２の刃先部２ａは完全にガイドされるので、刃先部２ａがパンチ下ガイド孔６ｂに噛込んで、大きな動力損を生じると共にガイド孔６ｂを削り取る虞れをなくすことができる。特に、後述するように、パンチ刃先が所定量オフセットすると、Ｖ字状刃先の先端部Ｐ３，Ｐ４に上下方向のずれが生じて、この場合、上記刃先の下ガイド孔６への噛込み及び削り取りの可能性が高くなるが、この場合でも上記バーリング鍔部１３によりパンチ刃先部２ａを案内することにより、これら不具合の発生を確実に防止できる。

ついで、図５に沿って、本発明の要部であるパンチ２の刃先（第１の実施の形態）について説明する。パンチ２は、断面円形であり、かつその刃先部２ａは，Ｖ字状に切欠かれている。該Ｖ字状の切欠き角（シャー角度）ａは、６０〜１４０度程度であり、好ましくは約１２０度である。そして、Ｖ字状の頂角部ｂがパンチ２の中心線Ｏ−Ｏから所定量ｃオフセットされている。該オフセット量ｃは、０．１〜１．２［ｍｍ］程度であり、好ましくは約０．２［ｍｍ］である。従って、刃先部２ａの一方の先端部Ｐ３が他方の先端部Ｐ４より所定量ｄ長く形成される。なお、該所定量ｄは、パンチ２の軸径及び上記オフセット量ｃにより定まるが、被穿孔材の１枚の厚さ（紙厚）に相当することが好ましい。刃先部２ａは、正面から見た場合［（ａ）（ｃ）参照］、Ｖ字状になるが、底面では円形であるため［（ｅ）参照］、左右側面では、円弧状曲面からなる［（ｂ）（ｄ）参照］。具体的には、直径８φのパンチ２において、頂角ａが１２０度であり、該頂角のオフセット量ｃを０．２［ｍｍ］に設定し、両先端部Ｐ３，Ｐ４の長さの差ｄが０．２３［ｍｍ］となる。該ｄ＝０．２３［ｍｍ］は、一般に使用される普通紙（秤量２００ｇ）の約１枚の厚さに設定されている。なお、（ｂ）〜（ｅ）における線の１目盛は、０．２３［ｍｍ］である。

ついで、図６に沿って、本発明の他の（第２の）実施の形態によるパンチの刃先部２ａは、頂角ｂはパンチ中心線Ｏ−Ｏ上に位置するが、Ｖ字状の切欠きが２段になっている。即ち、（ｅ）に詳示するように、内側のシャー角が鈍角ｅからなり、外側のシャー角が鋭角ｆからなる。具体的には、内側のシャー角ｅが約１２０度であり、外側の刃先先端部分のシャー角ｆが約６０度であると好ましい。

これにより、パンチ径８φのものにおいて、刃先外周部分の鋭角部分ｇが０．２［ｍｍ］となり、かつ切欠き高さｈが２．４６［ｍｍ］となり、そして先端部Ｐ５，Ｐ６は左右同じ高さとなる。なお、（ｂ）〜（ｄ）において、図６にあっても同様に一目盛０．２３［ｍｍ］である。

なお、図６に示すように２段のシャー角の刃先を、図５に示すように頂部ｂを所定量ｃオフセットした刃先を有するパンチも考えられる。

ついで、上述した図５に示すパンチ（実施例１）と、図６に示すパンチ（実施例２）と、図１２に示すパンチ（従来技術）との比較について説明する。各パンチ２はすべて直径８［ｍｍ］であり、実施例１は、シャー角ａが１２０度、オフセット量ｃが０．２［ｍｍ］、切欠きによる刃先長さｈの長い方Ｐ３が２．３７［ｍｍ］、短い方Ｐ４がそれよりもｄ＝０．２３［ｍｍ］短い２．１４［ｍｍ］からなる。

実施例２は、内側シャー角ｆが１２０度、外側シャー角が６０度で、外側の６０度の幅は０．２［ｍｍ］であり、刃先長さｈが２．４６である。従来技術のパンチ刃先は、パンチ中心線Ｏ−Ｏに頂角部を有するシャー角１２０度、刃先長さｈは左右Ｐ１，Ｐ２とも同じで、２．２３［ｍｍ］である。

図７は、上記実施例２、従来の技術及び実施例１の刃先からなるパンチを用いて、１枚が略々０．２３［ｍｍ］からなる紙を穿孔した際の各パンチの刃先に作用する荷重（穿孔力）［×１０Ｋｇｆ］を示す。なお、刃先２ａは、シャー角により左右２個の先端部を有しており、実施例２にあっては、左右先端部が同じ高さなので、合計で表示しており、従来の技術にあっても左右先端部の高さが同じであるが、実施例３との比較のため、左右先端部Ｐ１，Ｐ２に作用する荷重を別々に表示して合計しており、実施例３にあっては、頂部ｂが所定量（Ｃ＝０．２［ｍｍ］）オフセットとして先端部Ｐ３が他方の先端部より０．２３［ｍｍ］高くなっているので、高い方の先端部Ｐ３を大、低い方の先端部Ｐ４を小として両荷重を表記し、合計している。

図７から、２段刃先からなる実施例２のパンチは、紙の１枚目に対する荷重が少なく、該１枚目に対する荷重が際立って大きい（１．５４）従来の技術に対して、平準化した荷重となり、大きなピーク値を生じないことが解る。これは、鋭角の外側シャー角ｆにより鋭利に１枚目の紙が剪断される結果と考えられる。

同じく図７から、芯ずれしたシャー角からなる実施例１のパンチは、高さの異なる左右の刃先先端部がずれて紙に当接するため、左右（大小）先端部において荷重が異なり、特に従来技術が左右先端部が同時に当接する１枚目の紙に対して、一方のみの先端部が当接する本実施例のものは小さく、全体に平準化されてピーク値が小さい。

図８は、上記図７の合計を示すグラフであり、従来技術に対して、実施例１及び２が平準化されて、特に１枚目の紙（２）に対する穿孔力が小さいことが解かる。なお、該グラフにおいて、縦軸は、パンチの穿孔力（×１０Ｋｇｆ）であり、横軸は、刃先が紙を穿孔していく位置［（ｎ−１）×０．２３ｍｍ］である。なお、図９，図１０，図１１においても縦軸及び横軸は、同じである。

図９は、実施例１によるパンチの高い方の先端部（大）、低い方の先端部（小）及びその合計値を示すグラフであり、図１０は、実施例２によるパンチの合計値を示すグラフであり、図１１は、従来技術によるパンチの一方の先端部及び両先端部の合計値を示すグラフである。従来技術に比し、実施例１及び２のものは、平準化されてピーク値が小さいことが解る。

パンチの刃先形状によって、ピーク値が減少して、駆動モータのピークトルクを減少して小型のモータを用いて処理速度を向上し、かつパンチの穿孔トルクを軽減して、消費電力を少なくし得ることが解るが、更に図１に示すように、各パンチの作動タイミングをずらすことにより、更に穿孔ピークトルクを下げることができる。

また、図２，図３に示すように、ピン７に面取りをして、長孔１０との接触面積を大きくし、鉄と鉄との接触による摩耗の減少及び摩耗抵抗の減少を図り、また図４に示すように、下パンチガイド孔６ｂにバーリング鍔部１３を形成することにより、パンチ刃先部２ａ、特に図５に示す両先端部Ｐ３，Ｐ４の高さが異なるもの、また図６に示す外側シャー角ｆが鋭角からなる刃先に適用して、刃先がガイド孔６ｂに噛込んで大きな摺動抵抗を生じたりまたガイド孔６ｂを削り取ることを防止し得る。これにより、摺動抵抗を減じて、小型のモータを使用可能とし、かつ耐久性を向上し得る。そして、これらが相俟って、孔明け装置の小型化、高速化、省エネ化及び長寿命化が可能となる。

なお、上記実施の形態は、カム板を往復駆動してパンチを上下動する孔明け装置に適用したものについて説明したが、パンチ刃先部の形状にあっては、回転カムによりパンチを上下動するもの等の他の駆動装置によるものにも、同様に適用可能である。

図７から、２段刃先からなる実施例２のパンチは、穿孔開始時の荷重が少なく、穿孔開始時の荷重が際立って大きい（１．５４）従来の技術に対して、平準化した荷重となり、大きなピーク値を生じないことが解る。これは、鋭角の外側シャー角ｆにより鋭利に紙が剪断される結果と考えられる。

同じく図７から、芯ずれしたシャー角からなる実施例１のパンチは、高さの異なる左右の刃先先端部がずれて紙に当接するため、左右（大小）先端部において荷重が異なり、特に従来技術が左右先端部が同時に当接する穿孔開始時の紙に対して、一方のみの先端部が当接する本実施例のものは小さく、全体に平準化されてピーク値が小さい。

図８は、上記図７の合計を示すグラフであり、従来技術に対して、実施例１及び２が平準化されて、特に穿孔開始時の紙（２）に対する穿孔力が小さいことが解かる。なお、該グラフにおいて、縦軸は、パンチの穿孔力（×１０Ｋｇｆ）であり、横軸は、刃先が紙を穿孔していく位置［（ｎ−１）×０．２３ｍｍ］である。なお、図９，図１０，図１１においても縦軸及び横軸は、同じである。

Claims (6)

1. 軸方向に往復動するパンチと固定されたダイとにより、シート状の被穿孔材に孔明けする孔明け装置において、
   前記パンチの刃先部が、所定シャー角によりＶ字状に切欠かれ、かつ前記シャー角の頂部が、前記パンチの軸中心線に対して所定量オフセットされた位置にある、
   ことを特徴とする孔明け装置。
2. 軸方向に往復動するパンチと固定されたダイとにより、シート状の被穿孔材に孔明けする孔明け装置において、
   前記パンチの刃先部が、内側のシャー角と、該内側のシャー角より小さい角度の外側のシャー角により２段のＶ字状に切欠かれてなる、
   ことを特徴とする孔明け装置。
3. 前記内側のシャー角が鋭角からなり、前記外側のシャー角が鋭角からなる、
   請求項２記載の孔明け装置。
4. 前記パンチの移動方向と直交する方向に往復駆動され、かつ溝カムを有するカム板を備え、
   複数の前記パンチが前記溝カムの複数のＶ字状部に係合して、各パンチがそれぞれ対応する前記Ｖ字状部により軸方向に往復動してなり、
   前記各パンチとそれに対応する前記Ｖ字状部との距離を、それぞれ異ならせてなる、
   請求項１又は２記載の孔明け装置。
5. 本体フレームに前記パンチ及びカム板を収納し、前記カム板は、前記パンチの移動方向と直交する方向に往復駆動されると共に、溝カムを有し、
   前記パンチにピンを植設し、該ピンの両側面に面取り部を形成して、前記ピンを前記本体フレームに形成した長孔に、前記面取り部が接触するように嵌挿して、前記パンチを軸方向に移動自在に案内すると共に、前記ピンを前記溝カムに係合して、前記パンチを軸方向に往復動してなる、
   請求項１又は２記載の孔明け装置。
6. 本体フレームに前記パンチ及びカム板を収納し、前記カム板は、前記パンチの移動方向と直交する方向に往復駆動されると共に、溝カムを有し、
   前記本体フレームに前記パンチのガイド孔を形成して、前記パンチを軸方向に移動自在に案内すると共に、前記パンチを前記溝カムに係合して軸方向に往復動し、
   前記本体フレームのパンチ刃先側となる前記ガイド孔の周囲に、バーリング加工による鍔部を形成してなる、
   請求項１又は２記載の孔明け装置。
   

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