JPS641301B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、段ボールを基材とする内装材の成
形と孔あけ加工とを同時に行う方法に関する。

従来の技術とその問題点 近年、内装材として段ボールを基材とするもの
が使用されるに至つている。これは成形した段ボ
ールの表面に装飾用の表皮材を貼り合わせたもの
で、剛性、保温性に富み、かつ軽量である点に特
徴があり、特に自動車の成形天井として多用され
る傾向がある。

ところで、このような内装材、特に自動車の成
形天井を製造するに際しては次のような方法が採
られている。すなわち、先ずホツトプレス法によ
り基材である段ボールを所望形状に熱成形し、次
いで熱成形された基材を型内に残したままの状態
でさらにその上に表皮材をセツトして再びプレス
することにより、表皮材の成形と同時に基材に対
して表皮材を貼り合わせる。次にこうして得られ
た内装材を別のプレス型にセツトし、該内装材の
周縁部のトリミングと同時に又はトリミング工程
の後に必要なる孔あけ加工を行う。ここでの孔あ
けはアシストグリツプあるいはサンバイザー等の
内装部品の取付孔の加工を意味し、かつ全車種共
通の孔についてのみ穿孔する。そして最後に、前
記内装材を車種別に応じて用意された別のプレス
型にそれぞれセツトし、車種別に相違する孔を専
用のピアスポンチで格別に穿孔する。こうして以
上の各工程を経ることにより自動車の仕様に応じ
た数種類の成形天井を得るものである。

しかしながらこのような従来の方法によれば、
前述したように基材と表皮材とを貼り合わせた後
にピアス型に再セツトして孔あけ加工を行うた
め、工数が多くかかる上、基材、表皮材の双方と
もに同時に全ての孔が形成されてしまうことにな
る。その結果、内装材の運搬の際あるいは取り付
けの際に、他の物が孔の周縁部に当たつて表皮材
がその部分から剥離され易い。

また前記従来の方法によれば、ピアス工程にお
いて車種、仕様の種類に応じて車種毎に相違する
孔をピアスポンチによりそれぞれに打ち分けてい
るため、工数の増大を招くばかりでなく、製品の
管理ならびに保管が厄介となるという問題があ
る。すなわち、車種、仕様に合わせて部品取付用
の孔を穿設した数種類の内装材を用意することは
内装材の製造および完成された内装材の管理が面
倒になるばかりでなく、種類別に保管しておくた
めのスペースにも大きな面積を必要とすることに
なる。

この発明は以上のような従来の問題点に鑑みて
なされたもので、熱成形型における上型または下
型のいずれか一方に該成形型の成形動作に併せて
動作する突切りパンチを内蔵させ、これにより特
に従来ピアス工程で打ち分けていた孔加工を基材
の成形と実質的に同一工程内で行い、その後直ち
に表皮材の貼着を可能として前記従来の問題点を
一挙に解決することを主たる目的とする。

問題点を解決するための手段 本発明の成形方法においては、段ボール製の基
材を下型と上型とからなる熱成形型内に配置して
熱成形する工程と、前記下型および上型のいずれ
か一方の型に設けられた突切りパンチと、この突
切りパンチと対向するように他方の型に設けられ
たパツドとの協働により、前記熱成形された基材
に対して部品取付孔等の孔あけ加工を施す工程
と、前記熱成形型内にて孔あけ加工された基材の
上に表皮材を載せる工程と、前記表皮材を熱成形
型にて基材に対して熱貼着する工程とを含むこと
を特徴としている。

作 用 上記の方法によれば、基材そのものの熱成形
と、部品取付孔等の孔あけ加工、ならびにそれに
続く表皮材の貼着が全て熱成形型内において行わ
れる。

実施例 最初に、本願発明の理解を容易にするために本
願発明方法によつて成形された内装材そのものの
構成について説明する。

第１図、第２図および第３図は内装材１として
自動車の成形天井を例示しており、この内装材１
は段ボール製の基材２と、この基材２の表面に貼
着された表皮材３とから構成されている。これら
の基材２と表皮材３とからなる内装材１は所定形
状にプレス成形され、かつ基材２と表皮材３とが
貼り合わせた状態でトリミングされていることは
言うまでもないが、その外周縁部にはアシストグ
リツプ、コートハンガーあるいはサンバイザー等
の内装部品を取り付けるための孔、すなわち全車
種について共通の種々の孔４，５が基材２および
表皮材３の双方を貫通するようにして形成してあ
る。これらの孔４，５が基材２および表皮材３の
双方に貫通するようにして形成されているのに対
し、前記基材２には車種毎に相違する全ての孔
６，７が一律に穿設されている。これらの孔６，
７はその内装材１が取着される自動車の仕様の区
別に拘わらず、前記の全車種共通の孔４，５を除
き、必要とされる全ての孔が一律に穿設されてい
る。つまり、前記の全車種共通の孔４，５を除
き、仕様によつては不必要な孔でも、他の仕様に
要求されている孔ならば形成し、仕様に応じて孔
の有無が生じないようにしてある。そして前記の
孔６，７は表皮材３により覆われており、以上の
構成をもつて全車種共通の成形天井を構成してい
る。

したがつて、このような内装材によれば、自動
車への組み付けの際にアシストグリツプ、コート
ハンガーあるいはサンバイザー等の内装部品を取
り付ける場合には、前記孔４，５，６，７の中か
ら必要とされる孔のみを選んで使用すればよい。
つまり全車種共通の孔４，５については予め基材
２および表皮材３の双方を貫通するようにして形
成されているから、そのままの状態でビスあるい
はタツピングスクリユーを挿入して締め付ければ
よく、またそれ以外の孔６，７についは尖鋭状の
治具あるいはタツピングスクリユーの先端等を用
いて、必要な孔の部分の表皮材３に小孔を形成す
るだけで、タツピングスクリユー等の締結部品は
この小孔を押し広げながら孔内に侵入し、相手側
例えば車体側に予め形成してあるねじ下孔または
めねじ部に螺合されるので、きわめて簡単に各内
装部品の取り付けが可能になるのである。前記基
材２に形成された孔６．７は表皮材３側からは見
えないのであるが、例えば指先で撫でることによ
り容易に孔位置を見出すことができる。また、仕
様の別によつて使用しない孔は表皮材２により覆
われるので外観上の不具合を生ずることはない。

このように、内装材を仕様の区別なく一律に形
成することにより、内装材を各仕様別にストツク
し、かつこれを管理する必要がなく、管理作業の
容易化ならびにスペース上の点で有利である。

第４図はこの発明の一実施例を示すもので、こ
れはいわゆるホツトプレス法に供される熱成形型
を使用して行われる。１０は前記熱成形型の下型
であるダイ、１１は同じく上型であるパンチで、
これらダイ１０およびパンチ１１は図示外の加熱
装置をそれぞれに備えており、前記基材２を加
圧・加熱して所望形状に成形するものである。

また前記ダイ１０には、内装材１の孔６，７に
対応する位置に複数の筒状の突切りパンチ１２を
横一連に配設してある。これらの突切りパンチ１
２は、その先端をダイ表面１０ａの近くまで臨ま
せるとともに、その後端部側に取付けたバツクプ
レート１３とダイに設けた凹所底面との間にリタ
ーンスプリング１４を各別に配してあり、これに
より突切りパンチ１２全体が下方に向けて付勢さ
れて復帰力が付与されている。そして、前記各々
の突切りパンチ１２に対応するパンチ１１の加圧
面（型面）には例えば銅などの軟質材から成るパ
ツド１５が設けられており、後述するように孔
６，７の加工に際して突切りパンチ１２の先端が
パツド１５側にわずかに（0.2〜0.5mm程度）食い
込んだ時点で停止するように突切りパンチ１２の
全長が設定されている。

また、前記突切りパンチ１２の下方にはこれに
対して直交するようにしてカムシヤフト１６が配
設されている。このカムシヤフト１６は前記バツ
クプレート１３に各別に接する複数の偏心カム１
７を備えており、このカムシヤフト１６を図外の
駆動手段、例えば液圧シリンダ又は液圧モータに
て回転させることにより前記突切りパンチ１２が
一斉に進退動作するようになつている。尚、図中
１８はピアス抜き片を排出するための孔である。

このように構成された装置を用いて前記内装材
１を成形するに際しては、先ず第４図に示すよう
に加熱したダイ１０上に段ボールである基材２を
載置した後、同じく加熱したパンチ１１を下降さ
せるという常法により基材２を所望形状に熱成形
する。そして、加熱成形後パンチ１１が上昇する
前に、突切りパンチ１２を一斉に上動させて突切
りパンチ１２とパツド１５とのいわゆる押切り作
用により全車種共通の孔４，５以外の孔６，７
（第１図）を全て穿設する。つまり、従来最終工
程においてピアス型で打ち分けていた全ての孔を
形成する。この時、突切りパンチ１２は加工が終
了した時点で初期位置に復帰して次の加工に備え
て待機する。パンチ１１が上昇した後、ダイ１０
上に残された基材２上に表皮材３をセツトし、再
度パンチ１１を下降させて表皮材３をすでに成形
されている基材に貼り合わせる。以上の結果、孔
６，７（第１図）のみが形成された内装材１が得
られる。

次にこうして得られた内装材１を別のトリム・
ピアス型にセツトし、内装材１の外周縁部を所望
形状にトリミングするとともに、全車種共通の孔
４，５をその表裏を貫通するように形成する。以
上の工程を経ることにより、第１図に示す内装
材、すなわち車種別仕様全部に対応できる全車種
共通の内装材１が製造できるのである。

尚、前記実施例においては自動車用内装材すな
わち成形天井を成形する場合について説明した
が、本発明はこれのみに限らず比較的軟質のもの
であればその他の用途として使用する内装材全般
について同様に実施できることは言うまでもな
い。また前記突切りパンチ１２は上型としてのパ
ンチ１１に設けてもよいが、打ち抜きスクラツプ
排除の容易性やカム等の取付容易性の上では下型
に設ける方が良い。

発明の効果 以上の説明から明らかなようにこの発明によれ
ば、基材そのものの熱成形と、部品取付孔等の孔
あけ加工、ならびにそれに続く表皮材の貼着が全
て熱成形型内で行われ、従来は二工程に分けて行
つていたところの内装材の成形と孔あけ加工とを
実質的に同一工程で行うことができ、製造工数の
大幅な削減が可能となる。

特に表皮材と基材とからなる自動車用内装材の
製造に際しては、先ず基材のみに必要なる孔を穿
け、その上に表皮材を貼着するといつた手順が同
一工程内で行えることになるので、各々の車種、
仕様に応じた数種類の内装材を製造する必要がな
く、全ての車種、仕様の内装材として共通して汎
用的に使用することができるため、その製造なら
びに管理を容易にし、かつ保管スペースの問題も
同時に解消することができるのに加え、従来行つ
ていたところの車種、仕様別の孔の打ち分け工数
の低減化が可能となる等の多くの効果がある。

加えて、突切りパンチは孔あけ加工に際しパツ
ドと協働して実質的に孔を押し切るかたちとなる
ので、加工された孔の周縁が剥離したり、あるい
は形状だれ等をおこすことがなく、しかも上記内
装材はその組付性が損なわれることもなければ外
観品質を低下させることもない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法によつて成形された内装材
の一例として自動車の成形天井を示す斜視図、第
２図および第３図は前記内装材に穿設された孔の
断面図、第４図は本発明方法の一実施例を示す熱
成形型の断面図である。 １……内装材、２……基材、３……表皮材、
４，５，６，７……孔、１０……ダイ（下型）、
１１……パンチ（上型）、１２……突切りパンチ、
１５……パツド。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 段ボール製の基材を下型と上型とからなる熱
   成形型内に配置して熱成形する工程と、前記下型
   および上型のいずれか一方の型に設けられた突切
   りパンチと、この突切りパンチと対向するように
   他方の型に設けられたパツドとの協働により、前
   記熱成形された基材に対して部品取付孔等の孔あ
   け加工を施す工程と、前記熱成形型内にて孔あけ
   加工された基材の上に表皮材を載せる工程と、前
   記表皮材を熱成形型にて基材に対して熱貼着する
   工程とを含むことを特徴とする内装材の成形方
   法。