JPS641236B2 - - Google Patents
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- JPS641236B2 JPS641236B2 JP17590380A JP17590380A JPS641236B2 JP S641236 B2 JPS641236 B2 JP S641236B2 JP 17590380 A JP17590380 A JP 17590380A JP 17590380 A JP17590380 A JP 17590380A JP S641236 B2 JPS641236 B2 JP S641236B2
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- cladding
- brazing filler
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、とくにICリードフレーム用に適
するインレイ型のクラツド帯の製造方法に関す
る。
するインレイ型のクラツド帯の製造方法に関す
る。
最近のIC（集積回路）需要の増大に伴ない当該
技術分野において数多くの研究開発が積み重ねら
れているが、それらのうち、IC本体との間での
電気的な接続を可能にするために用いられるIC
リードフレームは、母材帯と該母材帯よりも板幅
の小さいクラツド用ろう材とを圧延圧着してクラ
ツド用ろう材の表面と母材帯の表面とを同面にし
たいわゆるインレイ型の構造をなしているものが
あり、母材帯とろう材との間の圧着強さが大きい
こと、寸法精度ならびに形状精度が高いと、圧延
圧着後の残留ひずみが小さいことなどの要求があ
る。
技術分野において数多くの研究開発が積み重ねら
れているが、それらのうち、IC本体との間での
電気的な接続を可能にするために用いられるIC
リードフレームは、母材帯と該母材帯よりも板幅
の小さいクラツド用ろう材とを圧延圧着してクラ
ツド用ろう材の表面と母材帯の表面とを同面にし
たいわゆるインレイ型の構造をなしているものが
あり、母材帯とろう材との間の圧着強さが大きい
こと、寸法精度ならびに形状精度が高いと、圧延
圧着後の残留ひずみが小さいことなどの要求があ
る。
このようなICリードフレーム用クラツド帯の
従来の製造方法としては、１条の母材帯の略中央
部分に、当該母材帯よりも板幅の小さい１条のク
ラツド用ろう材を重ね合わせ、この状態で圧延機
によつて冷間あるいは熱間で圧延圧着する方法が
あつた。さらに具体的には、第１図に示すよう
に、母材帯ペイオフリール１から引出した母材帯
２と、クラツド用ろう材ペイオフリール３から引
出したクラツド用ろう材４とを、それぞれ合わせ
両側をワイヤーブラシ５，６により研摩して表面
清浄化した後、第２図にも示す如く母材帯２とク
ラツド用ろう材４とを重ね合わせた状態で圧延機
７内に通過させ、圧下率30％以上で圧延して両者
を圧着して第３図にも示す如きクラツド用ろう材
４の表面が母材帯２の表面と同一面となつたイン
レイ型のクラツド帯８とし、このクラツド帯８を
巻取りリール９で巻取つた後、拡散焼なましを施
して両者の圧着強さを一層増大させ、必要に応じ
て仕上げ圧延をおこなつて所定の板厚寸法に仕上
げる工程をとつていた。
従来の製造方法としては、１条の母材帯の略中央
部分に、当該母材帯よりも板幅の小さい１条のク
ラツド用ろう材を重ね合わせ、この状態で圧延機
によつて冷間あるいは熱間で圧延圧着する方法が
あつた。さらに具体的には、第１図に示すよう
に、母材帯ペイオフリール１から引出した母材帯
２と、クラツド用ろう材ペイオフリール３から引
出したクラツド用ろう材４とを、それぞれ合わせ
両側をワイヤーブラシ５，６により研摩して表面
清浄化した後、第２図にも示す如く母材帯２とク
ラツド用ろう材４とを重ね合わせた状態で圧延機
７内に通過させ、圧下率30％以上で圧延して両者
を圧着して第３図にも示す如きクラツド用ろう材
４の表面が母材帯２の表面と同一面となつたイン
レイ型のクラツド帯８とし、このクラツド帯８を
巻取りリール９で巻取つた後、拡散焼なましを施
して両者の圧着強さを一層増大させ、必要に応じ
て仕上げ圧延をおこなつて所定の板厚寸法に仕上
げる工程をとつていた。
しかし、このような従来の製造方法では、第２
図に示す如く、母材帯２の板幅Ｗおよび板厚Ｔ、
クラツド用ろう材４の板幅wRおよび板厚tRとの関
係において、クラツド用ろう材４の板厚tRと母材
帯２の板厚Ｔとの比であるtR／Ｔが大きくなる
と、第３図に示す如き仕上げ圧延後の寸法精度な
らびに形状精度が悪化するという問題を有してい
る。すなわち、上記tR／Ｔの値が大きくなると、
中高（tc−te）が大きくなると同時に、幅そりδ
も大きくなつて、ICリードフレーム用の素材と
しての用途に耐え得なくなる。
図に示す如く、母材帯２の板幅Ｗおよび板厚Ｔ、
クラツド用ろう材４の板幅wRおよび板厚tRとの関
係において、クラツド用ろう材４の板厚tRと母材
帯２の板厚Ｔとの比であるtR／Ｔが大きくなる
と、第３図に示す如き仕上げ圧延後の寸法精度な
らびに形状精度が悪化するという問題を有してい
る。すなわち、上記tR／Ｔの値が大きくなると、
中高（tc−te）が大きくなると同時に、幅そりδ
も大きくなつて、ICリードフレーム用の素材と
しての用途に耐え得なくなる。
さらに具体的には、ICリードフレーム用の素
材として最も一般的に使用されている材質の組合
わせを例にとれば、母材帯２として42％Ni鋼
（Ｗ＝25mm、Ｔ＝1.0mm）を用い、クラツド用ろう
材として28％Cu−Ag（wR＝2.0mm、tR＝変化）を
用いて圧延圧着後のクラツド帯８を板厚teが0.25
mmとなるようにした場合において、上記tR／Ｔの
比が幅そりδおよび中高（tc−te）に及ぼす影響
を調べたところ、第４図に示す結果を得た。これ
によると、ICリードフレーム用の素材としての
一般的な限度である中高（tc−te）≦0.020mmおよ
び幅そりδ≦0.15mmを満足するためには、tR／Ｔ
≦0.30でなければならないことが明らかとなつ
た。しかしながら、現実には電気的な接続をおこ
なつた際のろう付け強度およびその信頼性の点か
らtR／Ｔの比が0.4近くにも及ぶクラツド帯８の
要求も多く、したがつて従来の製造方法では満足
すべきICリードフレーム用のクラツド帯を得る
ことができなかつた。
材として最も一般的に使用されている材質の組合
わせを例にとれば、母材帯２として42％Ni鋼
（Ｗ＝25mm、Ｔ＝1.0mm）を用い、クラツド用ろう
材として28％Cu−Ag（wR＝2.0mm、tR＝変化）を
用いて圧延圧着後のクラツド帯８を板厚teが0.25
mmとなるようにした場合において、上記tR／Ｔの
比が幅そりδおよび中高（tc−te）に及ぼす影響
を調べたところ、第４図に示す結果を得た。これ
によると、ICリードフレーム用の素材としての
一般的な限度である中高（tc−te）≦0.020mmおよ
び幅そりδ≦0.15mmを満足するためには、tR／Ｔ
≦0.30でなければならないことが明らかとなつ
た。しかしながら、現実には電気的な接続をおこ
なつた際のろう付け強度およびその信頼性の点か
らtR／Ｔの比が0.4近くにも及ぶクラツド帯８の
要求も多く、したがつて従来の製造方法では満足
すべきICリードフレーム用のクラツド帯を得る
ことができなかつた。
この発明は、上述した従来の問題点に着目して
なされたもので、クラツド用ろう材の嵌合溝を形
成していない幅広の母材帯上に重ね合わせた複数
条のクラツド用ろう材の圧延時における相互間の
伸びの干渉を利用することによつて当該クラツド
用ろう材および母材帯の伸びの不均一を全板幅方
向で規制した状態で圧延圧着することにより、寸
法精度ならびに形状精度が優れていると共に、ろ
う材の圧着強度も大きく、しかも圧延圧着後の残
留ひずみが小さいICリードフレーム用に適する
クラツド帯を提供することを目的としている。
なされたもので、クラツド用ろう材の嵌合溝を形
成していない幅広の母材帯上に重ね合わせた複数
条のクラツド用ろう材の圧延時における相互間の
伸びの干渉を利用することによつて当該クラツド
用ろう材および母材帯の伸びの不均一を全板幅方
向で規制した状態で圧延圧着することにより、寸
法精度ならびに形状精度が優れていると共に、ろ
う材の圧着強度も大きく、しかも圧延圧着後の残
留ひずみが小さいICリードフレーム用に適する
クラツド帯を提供することを目的としている。
上述した従来の製造方法において、母材帯２と
クラツド用ろう材４との間の板厚比tR／Ｔが大き
い場合にクラツド帯８の寸法精度ならびに形状精
度が低下するのは、インレイ型のクラツド帯を製
造するに際し、母材帯２にクラツド用ろう材４の
嵌合溝を形成したもの（例えば、特公昭48−461
号公報、特開昭54−155158号公報、特開昭55−
70490号公報に記載されたもの）と異なり、クラ
ツド用ろう材４の嵌合溝を形成していない母材帯
２上にクラツド用ろう材４を重ね合わせるように
しているため、クラツド用ろう材４を重ね合わせ
た部分（すなわち板厚Ｔ＋tRの部分）が他の部分
（すなわち板厚Ｔの部分）に比べて圧延圧着時の
圧下率が大きくなり、従つて重ね合わせた部分で
の長さ方向の延びがその両側の母材帯２のみの部
分での長さ方向の延びよりも大きくなることによ
る。換言すれば、中伸びを生ずることにある。
クラツド用ろう材４との間の板厚比tR／Ｔが大き
い場合にクラツド帯８の寸法精度ならびに形状精
度が低下するのは、インレイ型のクラツド帯を製
造するに際し、母材帯２にクラツド用ろう材４の
嵌合溝を形成したもの（例えば、特公昭48−461
号公報、特開昭54−155158号公報、特開昭55−
70490号公報に記載されたもの）と異なり、クラ
ツド用ろう材４の嵌合溝を形成していない母材帯
２上にクラツド用ろう材４を重ね合わせるように
しているため、クラツド用ろう材４を重ね合わせ
た部分（すなわち板厚Ｔ＋tRの部分）が他の部分
（すなわち板厚Ｔの部分）に比べて圧延圧着時の
圧下率が大きくなり、従つて重ね合わせた部分で
の長さ方向の延びがその両側の母材帯２のみの部
分での長さ方向の延びよりも大きくなることによ
る。換言すれば、中伸びを生ずることにある。
そこで、本発明者は、上述した中伸びを防ぐた
めには、圧延圧着時における伸びひずみの分布が
板幅方向でできるだけ均一になるようにすれば良
いことに着目した。すなわち、上記伸びひずみの
分布が板幅方向で必らずしも完全に均一である必
要はないが、板幅全体としての伸びひずみの不均
一をできるだけなくすようにすればよいことに主
眼点をおいてこの発明に至つた。
めには、圧延圧着時における伸びひずみの分布が
板幅方向でできるだけ均一になるようにすれば良
いことに着目した。すなわち、上記伸びひずみの
分布が板幅方向で必らずしも完全に均一である必
要はないが、板幅全体としての伸びひずみの不均
一をできるだけなくすようにすればよいことに主
眼点をおいてこの発明に至つた。
すなわち、この発明では、クラツド用ろう材の
嵌合溝を形成していない母材帯上に、該母材帯よ
りも板幅が小さいクラツド用ろう材を重ね合わせ
て圧延圧着することによりICリードフレーム用
に適するインレイ型のクラツド帯を製造するにあ
たり、前記母材帯の板幅を複数個取り可能な幅に
したものを使用して、当該母材帯上に複数条のク
ラツド用ろう材を相互に間隔をおいて略平行に重
ね合わせ、上記複数条のクラツド用ろう材の圧延
時における相互間の伸びの干渉によつて当該クラ
ツド用ろう材および母材帯の伸びの不均一を規制
した状態で圧下率30％以上で圧延圧着し、その後
適宜切断して必要に応じて拡散焼なましを施し、
さらに必要に応じて仕上げ圧延を施すことによつ
て、寸法精度ならびに形状精度に優れていると共
に、ろう材の圧着強度も大きく、しかも圧延圧着
後の残留ひずみが小さいICリードフレーム用に
適するインレイ型のクラツド帯を製造するように
したことを特徴としている。この場合、母材帯上
に複数条のクラツド用ろう材を間隔をおいて略平
行に重ね合わせるに際し、母材帯の両端部分にも
クラツド用ろう材を重ね合わせて両者を圧延圧着
し、その後両端のクラツド用ろう材の部分を除去
してその他のクラツド用ろう材部分を製品とする
ようになすこともできる。
嵌合溝を形成していない母材帯上に、該母材帯よ
りも板幅が小さいクラツド用ろう材を重ね合わせ
て圧延圧着することによりICリードフレーム用
に適するインレイ型のクラツド帯を製造するにあ
たり、前記母材帯の板幅を複数個取り可能な幅に
したものを使用して、当該母材帯上に複数条のク
ラツド用ろう材を相互に間隔をおいて略平行に重
ね合わせ、上記複数条のクラツド用ろう材の圧延
時における相互間の伸びの干渉によつて当該クラ
ツド用ろう材および母材帯の伸びの不均一を規制
した状態で圧下率30％以上で圧延圧着し、その後
適宜切断して必要に応じて拡散焼なましを施し、
さらに必要に応じて仕上げ圧延を施すことによつ
て、寸法精度ならびに形状精度に優れていると共
に、ろう材の圧着強度も大きく、しかも圧延圧着
後の残留ひずみが小さいICリードフレーム用に
適するインレイ型のクラツド帯を製造するように
したことを特徴としている。この場合、母材帯上
に複数条のクラツド用ろう材を間隔をおいて略平
行に重ね合わせるに際し、母材帯の両端部分にも
クラツド用ろう材を重ね合わせて両者を圧延圧着
し、その後両端のクラツド用ろう材の部分を除去
してその他のクラツド用ろう材部分を製品とする
ようになすこともできる。
第５図はこの発明の一実施態様を示す説明図で
あつて、第５図ａに示す如く、母材帯１２の板幅
を２個取り可能な幅（2W）にしたものを使用し
て、当該母材帯１２上に２条のクラツド用ろう材
１４を相互に間隔をおいて略平行に重ね合わせ、
上記２条のクラツド用ろう材１４の圧延時におけ
る相互間の伸びの干渉によつて当該クラツド用ろ
う材１４および母材帯１２の伸びの全板幅方向に
おける不均一をできるだけ少なく規制した状態で
圧延圧着し、その後第５図ｂに示す如く、母材帯
１２を板幅Ｗで切断して２条のクラツド帯１８を
製造する場合を示している。
あつて、第５図ａに示す如く、母材帯１２の板幅
を２個取り可能な幅（2W）にしたものを使用し
て、当該母材帯１２上に２条のクラツド用ろう材
１４を相互に間隔をおいて略平行に重ね合わせ、
上記２条のクラツド用ろう材１４の圧延時におけ
る相互間の伸びの干渉によつて当該クラツド用ろ
う材１４および母材帯１２の伸びの全板幅方向に
おける不均一をできるだけ少なく規制した状態で
圧延圧着し、その後第５図ｂに示す如く、母材帯
１２を板幅Ｗで切断して２条のクラツド帯１８を
製造する場合を示している。
第６図はこの発明の他の実施態様を示す説明図
であつて、第６図ａに示す如く、母材帯１２の板
幅を２個取り可能な幅でかつ両端の切捨て代を有
する幅（2W＋2α）にしたものを使用して、当該
母材帯１２上に２条のクラツド用ろう材１４を相
互に間隔をおいて略平行に重ね合わせると共に、
上記母材帯１２の両端部分にもそれぞれ切捨用の
クラツド用ろう材１５を重ね合わせ、上記４条の
クラツド用ろう材１４，１５の圧延時における相
互間の伸びの干渉によつて当該クラツド用ろう材
１４，１５および母材帯１２の伸びの全板幅方向
における不均一をできるだけ少なく規制した状態
で圧延圧着し、その後第６図ｂに示す如く、両端
のクラツド用ろう材１５の切捨部分１９を板幅α
で各々切断すると共に、残りの母材帯１２を板幅
Ｗで切断して２条のクラツド帯１８を製造する場
合を示している。なお、この実施態様において
は、両端部分に切捨用のクラツド用ろう材１５を
重ね合わせているが、必らずしもろう材である必
要はない。
であつて、第６図ａに示す如く、母材帯１２の板
幅を２個取り可能な幅でかつ両端の切捨て代を有
する幅（2W＋2α）にしたものを使用して、当該
母材帯１２上に２条のクラツド用ろう材１４を相
互に間隔をおいて略平行に重ね合わせると共に、
上記母材帯１２の両端部分にもそれぞれ切捨用の
クラツド用ろう材１５を重ね合わせ、上記４条の
クラツド用ろう材１４，１５の圧延時における相
互間の伸びの干渉によつて当該クラツド用ろう材
１４，１５および母材帯１２の伸びの全板幅方向
における不均一をできるだけ少なく規制した状態
で圧延圧着し、その後第６図ｂに示す如く、両端
のクラツド用ろう材１５の切捨部分１９を板幅α
で各々切断すると共に、残りの母材帯１２を板幅
Ｗで切断して２条のクラツド帯１８を製造する場
合を示している。なお、この実施態様において
は、両端部分に切捨用のクラツド用ろう材１５を
重ね合わせているが、必らずしもろう材である必
要はない。
ところで、上記各実施態様では、母材帯１２を
２条取り可能な幅にした場合を示しているが、さ
らにその条数を増すことも当然可能である。
２条取り可能な幅にした場合を示しているが、さ
らにその条数を増すことも当然可能である。
実施例
ここでは、母材帯１２としてクラツド用ろう材
４の嵌合溝を形成しておらずそして１条当りの板
幅Ｗ＝25mm、板厚Ｔ＝1.0mmの42％Ni鋼を用い、
クラツド用ろう材１４として板幅wR＝2.0mm、板
厚tR＝0.4mmの28％Cu−Ag（すなわち、板厚比tR／
Ｔ＝0.4）を用いて、条数を１〜４まで変えた幅
でそれぞれ圧延圧着をおこない、条数による幅そ
りδおよび中高（tc−te）に及ぼす影響を調べた。
この結果を第７図に示す。第７図に示すように、
１条取りの場合には圧延圧着後の幅そりδおよび
中高（tc−te）の値がいずれも大きくなつている
のに対して、この発明によるものでは幅そりδお
よび中高（tc−te）の値が１条取りの場合に比べ
てかなり小さくなつており、条数を増すほど幅そ
りδおよび中高（tc−te）の値を小さくすること
が可能であつて、寸法精度ならびに形状精度の高
いICリードフレーム用インレイ型クラツド帯を
得ることができることが確認された。
４の嵌合溝を形成しておらずそして１条当りの板
幅Ｗ＝25mm、板厚Ｔ＝1.0mmの42％Ni鋼を用い、
クラツド用ろう材１４として板幅wR＝2.0mm、板
厚tR＝0.4mmの28％Cu−Ag（すなわち、板厚比tR／
Ｔ＝0.4）を用いて、条数を１〜４まで変えた幅
でそれぞれ圧延圧着をおこない、条数による幅そ
りδおよび中高（tc−te）に及ぼす影響を調べた。
この結果を第７図に示す。第７図に示すように、
１条取りの場合には圧延圧着後の幅そりδおよび
中高（tc−te）の値がいずれも大きくなつている
のに対して、この発明によるものでは幅そりδお
よび中高（tc−te）の値が１条取りの場合に比べ
てかなり小さくなつており、条数を増すほど幅そ
りδおよび中高（tc−te）の値を小さくすること
が可能であつて、寸法精度ならびに形状精度の高
いICリードフレーム用インレイ型クラツド帯を
得ることができることが確認された。
以上のように、この発明によれば、クラツド用
ろう材の嵌合溝を形成していない母材帯上に該母
材帯よりも板幅が小さい複数条のクラツド用ろう
材を相互に間隔をおいて略平行に重ね合わせ、上
記複数条のクラツド用ろう材の圧延時における相
互間の伸びの干渉によつて当該クラツド用ろう材
および母材帯の伸びの不均一を規制した状態で圧
下率30％以上で圧延圧着し、その後適宜切断する
ようにしたから、寸法精度ならびに形状精度が優
れていると共に、ろう材の圧着強度も大きく、圧
延圧着後の残留ひずみが小さいICリードフレー
ム用に適するインレイ型のクラツド帯を製造する
ことができるという非常にすぐれた効果を有す
る。
ろう材の嵌合溝を形成していない母材帯上に該母
材帯よりも板幅が小さい複数条のクラツド用ろう
材を相互に間隔をおいて略平行に重ね合わせ、上
記複数条のクラツド用ろう材の圧延時における相
互間の伸びの干渉によつて当該クラツド用ろう材
および母材帯の伸びの不均一を規制した状態で圧
下率30％以上で圧延圧着し、その後適宜切断する
ようにしたから、寸法精度ならびに形状精度が優
れていると共に、ろう材の圧着強度も大きく、圧
延圧着後の残留ひずみが小さいICリードフレー
ム用に適するインレイ型のクラツド帯を製造する
ことができるという非常にすぐれた効果を有す
る。
第１図は一般的なクラツド帯の製造工程の一例
を示す説明図、第２図および第３図は１条の母材
帯上に１条のクラツド用ろう材を重ね合わせた状
態の各々圧延前の断面説明図および圧延後のクラ
ツド帯の断面説明図、第４図は第３図のクラツド
帯における板厚比tR／Ｔと幅そりδおよび中高
（tc−te）との間係を示すグラフ、第５図ａ，ｂお
よび第６図ａ，ｂはこの発明の各実施態様を示
し、図ａはクラツド用ろう材の嵌合溝を形成して
いない母材帯上にクラツド用ろう材を重ね合わせ
た状態の断面説明図、図ｂは圧延および切断後の
クラツド帯の断面説明図、第７図はクラツド帯の
条数取りの数と幅そりδおよび中高（tc−te）と
の関係を示す一実施結果の説明図である。 １２……母材帯、１４，１５……クラツド用ろ
う材、１８……クラツド帯。
を示す説明図、第２図および第３図は１条の母材
帯上に１条のクラツド用ろう材を重ね合わせた状
態の各々圧延前の断面説明図および圧延後のクラ
ツド帯の断面説明図、第４図は第３図のクラツド
帯における板厚比tR／Ｔと幅そりδおよび中高
（tc−te）との間係を示すグラフ、第５図ａ，ｂお
よび第６図ａ，ｂはこの発明の各実施態様を示
し、図ａはクラツド用ろう材の嵌合溝を形成して
いない母材帯上にクラツド用ろう材を重ね合わせ
た状態の断面説明図、図ｂは圧延および切断後の
クラツド帯の断面説明図、第７図はクラツド帯の
条数取りの数と幅そりδおよび中高（tc−te）と
の関係を示す一実施結果の説明図である。 １２……母材帯、１４，１５……クラツド用ろ
う材、１８……クラツド帯。
Claims (1)
- １ クラツド用ろう材の嵌合溝を形成していない
母材帯上に、該母材帯よりも板幅が小さいクラツ
ド用ろう材を重ね合わせて圧延圧着することによ
りICリードフレーム用に適するインレイ型のク
ラツド帯を製造するにあたり、前記母材帯の板幅
を複数個取り可能な幅にしたものを使用して、当
該母材帯上に複数条のクラツド用ろう材を相互に
間隔をおいて略平行に重ね合わせ、上記複数条の
クラツド用ろう材の圧延時における相互間の伸び
の干渉によつて当該クラツド用ろう材および母材
帯の伸びの不均一を規制した状態で圧下率30％以
上で圧延圧着し、その後適宜切断することを特徴
とするインレイ型のクラツド帯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17590380A JPS57100887A (en) | 1980-12-15 | 1980-12-15 | Manufacture of clad band |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17590380A JPS57100887A (en) | 1980-12-15 | 1980-12-15 | Manufacture of clad band |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57100887A JPS57100887A (en) | 1982-06-23 |
| JPS641236B2 true JPS641236B2 (ja) | 1989-01-10 |
Family
ID=16004243
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17590380A Granted JPS57100887A (en) | 1980-12-15 | 1980-12-15 | Manufacture of clad band |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57100887A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59202161A (ja) * | 1983-04-28 | 1984-11-15 | Hitachi Cable Ltd | 銅−半田インレイクラツド材の製造方法 |
| JPS59206182A (ja) * | 1983-05-06 | 1984-11-21 | Hitachi Cable Ltd | 銅−半田インレイクラツド材の製造方法 |
| JPS61123461A (ja) * | 1984-11-16 | 1986-06-11 | Hitachi Cable Ltd | 部分半田クラツド条の製造方法 |
| JPS629653A (ja) * | 1985-07-05 | 1987-01-17 | Daido Steel Co Ltd | リ−ドフレ−ム用帯材の製造方法 |
| DE19652744C3 (de) * | 1996-12-18 | 2003-06-05 | Honsel Walzprodukte Gmbh | Verfahren zum Herstellen von Profilbändern und Profilblechen sowie danach hergestellte Profilbänder und Profilbleche |
| JP7021648B2 (ja) * | 2019-02-14 | 2022-02-17 | 日立金属株式会社 | グランドバー付はんだ及び同軸ケーブルアレイ製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54155158A (en) * | 1978-05-29 | 1979-12-06 | Furukawa Electric Co Ltd:The | Manufacture of metallic composite rod |
| JPS5570490A (en) * | 1978-11-20 | 1980-05-27 | Mitsubishi Metal Corp | Production of clad plate |
-
1980
- 1980-12-15 JP JP17590380A patent/JPS57100887A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57100887A (en) | 1982-06-23 |
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