JP7021648B2 - グランドバー付はんだ及び同軸ケーブルアレイ製造方法 - Google Patents

グランドバー付はんだ及び同軸ケーブルアレイ製造方法 Download PDF

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Description

本開示はグランドバー付はんだ及び同軸ケーブルアレイ製造方法に関する。
特許文献１には、以下の技術が開示されている。複数の同軸ケーブルを並べて配置する。それぞれの同軸ケーブルは、部分的に外部導体を露出している。複数の同軸ケーブルのうち、外部導体が露出している部分を、２つのグランドバーで挟む。それぞれのグランドバーには、板状はんだが取り付けられている。板状はんだを加熱溶融することで、２つのグランドバーを複数の同軸ケーブルに取り付ける。
特開２０１６－２０３２１７号公報
特許文献１記載の技術では、２つのグランドバーの相対的な位置がずれることがある。本開示の１つの局面は、２つのグランドバーの相対的な位置がずれ難いグランドバー付はんだ及び同軸ケーブルアレイ製造方法を提供することにある。
本開示の１つの局面は、第１グランドバー、及び前記第１グランドバーの片面に取り付けられた第１はんだ層を含む第１ユニットと、第２グランドバー、及び前記第２グランドバーの片面に取り付けられた第２はんだ層を含む第２ユニットと、を備え、前記第１ユニット及び前記第２ユニットは、前記第１はんだ層と前記第２はんだ層とが対向するように配置され、前記第１はんだ層と前記第２はんだ層とは、部分的に接合しているグランドバー付はんだである。
本開示の１つの局面であるグランドバー付はんだにおいて、第１はんだ層と第２はんだ層とは、部分的に接合している。そのため、グランドバー付はんだを使用するとき、第１ユニットと第２ユニットとの相対的な位置がずれ難い。また、グランドバー付はんだを使用するとき、第１ユニットと第２ユニットとの相対的な位置を調整する作業が不要となる。
本開示の別の局面は、グランドバー付はんだを用いて同軸ケーブルにグランドバーを取り付け、同軸ケーブルアレイを製造する同軸ケーブルアレイ製造方法である。使用する前記グランドバー付はんだは、第１グランドバー、及び前記第１グランドバーの片面に取り付けられた第１はんだ層を含む第１ユニットと、第２グランドバー、及び前記第２グランドバーの片面に取り付けられた第２はんだ層を含む第２ユニットと、を備え、前記第１ユニット及び前記第２ユニットは、前記第１はんだ層と前記第２はんだ層とが対向するように配置され、前記第１はんだ層と前記第２はんだ層とは、部分的に接合している。
本開示の別の局面である同軸ケーブルアレイ製造方法では、前記第１ユニットと前記第２ユニットとの間に、前記同軸ケーブルのうち外部導体が露出した部分を挿入し、前記第１はんだ層及び前記第２はんだ層を加熱溶融して前記外部導体と前記グランドバーとを接合する。
本開示の別の局面である同軸ケーブルアレイ製造方法では、本開示の１つの局面であるグランドバー付はんだを使用する。そのため、第１ユニットと第２ユニットとの相対的な位置がずれ難い。また、第１ユニットと第２ユニットとの相対的な位置を調整する作業が不要となる。
グランドバー付はんだ１の構成を表す平面図である。 図１におけるII-II断面での断面図である。 製造装置１９の構成と、グランドバー付はんだ１の製造方法とを表す説明図である。 同軸ケーブルアレイ製造方法を表す説明図である。 同軸ケーブル９５の構成を表す断面図である。 同軸ケーブルアレイ１１７の構成を表す斜視図である。 第２実施形態におけるグランドバー付はんだ１の構成を表す断面図である。 第２実施形態における同軸ケーブルアレイ製造方法を表す説明図である。 第３実施形態におけるグランドバー付はんだ１の構成を表す断面図である。
本開示の例示的な実施形態について図面を参照しながら説明する。
＜第１実施形態＞
１．グランドバー付はんだ１の構成
グランドバー付はんだ１の構成を図１及び図２に基づき説明する。グランドバー付はんだ１の基本的な形態は、例えば、平面視において矩形の板状部材である。図２に示すように、グランドバー付はんだ１は、第１ユニット３と、第２ユニット５と、を備える。
第１ユニット３は、第１グランドバー７と、第１はんだ層９と、を備える。第１グランドバー７は、金属から成る矩形の板状部材である。金属として、例えば、銅等が挙げられる。第１はんだ層９は、はんだから成る層である。第１はんだ層９は、平面視において第１グランドバー７と同じ形状を有する。第１はんだ層９は、第１グランドバー７の片面に対向している。
第１グランドバー７と第１はんだ層９とは、第１接合位置１５及び第２接合位置１７で接合している。第１接合位置１５及び第２接合位置１７は、平面視における位置である。第１接合位置１５と第２接合位置１７との間に、平面視におけるグランドバー付はんだ１の中心がある。
第１接合位置１５と第２接合位置１７とは、グランドバー付はんだ１の長手方向Ｌに沿って並んでいる。第１接合位置１５と第２接合位置１７とは離れている。第１グランドバー７と第１はんだ層９とは、第１接合位置１５及び第２接合位置１７以外の位置では接合していない。第１はんだ層９は、第１接合位置１５及び第２接合位置１７で第１グランドバー７に接合することにより、第１グランドバー７に取り付けられている。
第２ユニット５は、第２グランドバー１１と、第２はんだ層１３と、を備える。第２グランドバー１１は、第１グランドバー７と同様の部材である。第２はんだ層１３は、第１はんだ層９と同様の部材である。第２はんだ層１３は、第２グランドバー１１の片面に対向している。
第２グランドバー１１と第２はんだ層１３とは、第１接合位置１５及び第２接合位置１７で接合している。第２グランドバー１１と第２はんだ層１３とは、第１接合位置１５及び第２接合位置１７以外の位置では接合していない。第２はんだ層１３は、第１接合位置１５及び第２接合位置１７で第２グランドバー１１に接合することにより、第２グランドバー１１に取り付けられている。
第１ユニット３及び第２ユニット５は、第１はんだ層９と第２はんだ層１３とが対向するように配置されている。第１はんだ層９と第２はんだ層１３とは、第１接合位置１５及び第２接合位置１７で接合している。第１はんだ層９と第２はんだ層１３とは、第１接合位置１５及び第２接合位置１７以外の位置では接合していない。すなわち、第１はんだ層９と第２はんだ層１３とは、部分的に接合している。
２．グランドバー付はんだ１の製造方法
グランドバー付はんだ１の製造方法を、図３に基づき説明する。グランドバー付はんだ１は、図３に示す製造装置１９を用いて製造することができる。製造装置１９の構成を説明する。製造装置１９は、第１供給ロール２１、第２供給ロール２３、第３供給ロール２５、及び第４供給ロール２７を備える。
第１供給ロール２１には、長尺の帯状の第１グランドバー７が巻き回されている。第２供給ロール２３には、長尺の帯状の第２グランドバー１１が巻き回されている。第３供給ロール２５には、糸はんだ２９が巻き回されている。第４供給ロール２７には、糸はんだ３１が巻き回されている。
製造装置１９は、ローラ３３、３５、３７を備える。ローラ３３、３５、３７は、第１供給ロール２１から引き出された第１グランドバー７を、後述するローラ６５、６７に案内する。製造装置１９は、ローラ３９、４１、４３を備える。ローラ３９、４１、４３は、第２供給ロール２３から引き出された第２グランドバー１１を、ローラ６５、６７に案内する。
製造装置１９は、ローラ４５、４７、４９を備える。ローラ４５、４７、４９は、第３供給ロール２５から引き出された糸はんだ２９を、ローラ６５、６７に案内する。製造装置１９は、ローラ５１、５３、５５を備える。ローラ５１、５３、５５は、第４供給ロール２７から引き出された糸はんだ３１を、ローラ６５、６７に案内する。
製造装置１９は、圧延ローラ５７、５９を備える。圧延ローラ５７、５９は、糸はんだ２９を圧延して第１はんだ層９とする。製造装置１９は、圧延ローラ６１、６３を備える。圧延ローラ６１、６３は、糸はんだ３１を圧延して第２はんだ層１３とする。
製造装置１９は、ローラ６５、６７を備える。ローラ６５、６７は、第１グランドバー７、第１はんだ層９、第２はんだ層１３、及び第２グランドバー１１を、この順番で重ね合わせ、積層体７５を形成する。製造装置１９は、ローラ６９、７１、及び把持部７３を備える。ローラ６９、７１は、積層体７５を把持部７３に案内する。把持部７３は、積層体７５の端部を把持する。
製造装置１９は、加熱装置７７、７９を備える。加熱装置７７、７９は、ローラ６５、６７と、ローラ６９、７１との間のうち、ローラ６５、６７の側の位置に配置されている。加熱装置７７、７９は、積層体７５の長手方向に沿って、間隔をおいて配置されている。加熱装置７７、７９は、積層体７５の厚み方向における両側から積層体７５を加熱する。加熱装置７７、７９が加熱する範囲は、積層体７５の幅に比べて小さい範囲である。
製造装置１９は回収箱８１を備える。回収箱８１は、積層体７５の下方であって、加熱装置７９とローラ６９、７１との間に配置されている。回収箱８１は、上方が開放された箱である。
製造装置１９を用いたグランドバー付はんだ１の製造方法を説明する。第１供給ロール２１から第１グランドバー７を引き出す。第２供給ロール２３から第２グランドバー１１を引き出す。第３供給ロール２５から糸はんだ２９を引き出し、圧延ローラ５７、５９で圧延して第１はんだ層９とする。第４供給ロール２７から糸はんだ３１を引き出し、圧延ローラ６１、６３で圧延して第２はんだ層１３とする。
ローラ６５、６７により、第１グランドバー７、第１はんだ層９、第２はんだ層１３、及び第２グランドバー１１をこの順番で重ね合わせて積層体７５を形成する。積層体７５を、加熱装置７７、７９の中を通し、把持部７３まで送り出す。積層体７５の端部を把持部７３で把持する。
次に、加熱装置７７、７９により、積層体７５の２箇所を所定時間加熱し、その後放冷する。加熱された２箇所は、第１接合位置１５及び第２接合位置１７となる。第１接合位置１５及び第２接合位置１７では、それぞれ、第１はんだ層９及び第２はんだ層１３が溶融し、その後固化する。
次に、把持部７３を図３における右側に移動させることで、積層体７５のうち、第１接合位置１５及び第２接合位置１７が形成された部分を、回収箱８１の上に移動させる。次に、切断位置８３、８５で積層体７５を切断する。切断された積層体７５は、グランドバー付はんだ１である。グランドバー付はんだ１は回収箱８１の中に落下する。
次に、把持部７３により、切断位置８３において、積層体７５の端部を把持する。さらに、把持部７３の位置を、図３に示す位置に戻す。その結果、新たな積層体７５が、加熱装置７７、７９に対応する位置に移動する。
なお、上記の記載では、積層体７５のうち、第１接合位置１５及び第２接合位置１７を有する部分を切り出すことで、グランドバー付はんだ１を個々に製造したが、積層体７５を切断することなく、長尺のグランドバー付はんだを製造してもよい。長尺のグランドバー付はんだは、図１に示す形態のグランドバー付はんだ１が複数連結された形態を有する。長尺のグランドバー付はんだを用いて、後述する各実施形態の同軸ケーブルアレイ製造方法と同様の方法により、同軸ケーブルアレイ１１７を製造してもよい。
３．同軸ケーブルアレイ製造方法
同軸ケーブルアレイ製造方法を、図４～図６に基づき説明する。図４のＳ１に示すように、グランドバー付はんだ１に対し、固定部材８７、８９を取り付ける。固定部材８７を取り付ける位置は、グランドバー付はんだ１の端部９１付近である。端部９１は、長手方向Ｌにおける一方の端部である。固定部材８７は、板厚方向における両側からグランドバー付はんだ１を挟む。グランドバー付はんだ１に対する固定部材８７の相対的な位置は一定である。
固定部材８９を取り付ける位置は、グランドバー付はんだ１の端部９３付近である。端部９３は、端部９１とは反対側の端部である。固定部材８９は、板厚方向における両側からグランドバー付はんだ１を挟む。グランドバー付はんだ１に対する固定部材８９の相対的な位置は一定である。
固定部材８７の位置は一定のままで、固定部材８９を、Ａ方向に移動させる。このとき、グランドバー付はんだ１に対し、長手方向Ｌにおいて圧縮する方向の力が加わる。その結果、図４のＳ２に示すように、第１接合位置１５と第２接合位置１７との間において、第１ユニット３と第２ユニット５との間隔９４が拡大する。
次に、図４のＳ３に示すように、間隔９４に、複数の同軸ケーブル９５を挿入する。複数の同軸ケーブル９５は、多芯ケーブルに含まれるものである。長手方向Ｌにおける複数の同軸ケーブル９５の位置は、第１接合位置１５と第２接合位置１７との間である。複数の同軸ケーブル９５は、長手方向Ｌに沿って一列に並んでいる。複数の同軸ケーブル９５の軸方向は、長手方向Ｌに直交し、且つ、グランドバー付はんだ１の板厚方向に直交する方向である。
図５に示すように、複数の同軸ケーブル９５は、それぞれ、内部導体１０１、絶縁層１０３、第１ジャケット１０５、外部導体１０７、及び第２ジャケット１０９を備える。同軸ケーブル９５の直径は、例えば、０．１ｍｍ～１ｍｍである。複数の同軸ケーブル９５のうち、第１ユニット３と第２ユニット５との間に挿入される部分では、第２ジャケット１０９が除去され、外部導体１０７が露出している。
さらに、ヒータ９７、９９を用いて、グランドバー付はんだ１を加熱し、その後放冷する。ヒータ９７、９９は、板厚方向における両側からグランドバー付はんだ１を挟むように配置される。ヒータ９７、９９は、グランドバー付はんだ１を加熱しながら、第１ユニット３及び第２ユニット５を同軸ケーブル９５に向けて加圧する。ヒータ９７、９９がグランドバー付はんだ１を加熱したとき、図４のＳ４に示すように、第１はんだ層９及び第２はんだ層１３が溶融し、はんだ１１１となる。溶融したはんだ１１１は、ヒータ９７、９９によって加圧されて第１グランドバー７と第２グランドバー１１との間に広がる。溶融したはんだ１１１は、複数の同軸ケーブル９５の外部導体１０７の外周面に接する。グランドバー付はんだ１を放冷したとき、はんだ１１１は固化する。はんだ１１１は、第１グランドバー７、第２グランドバー１１、及び外部導体１０７を相互に接合する。第１グランドバー７、第２グランドバー１１、及び外部導体１０７は電気的に接続する。なお、ヒータ９７、９９によってグランドバー付はんだ１を加熱する前に、固定部材８７、８９によるグランドバー付はんだ１の固定を解除してもよい。また、ヒータ９７、９９によってグランドバー付はんだ１を加熱する前に、長手方向Ｌにおいて圧縮する方向の力の付加を解除してもよい。
さらに、図４のＳ４に示すように、切断位置１１３、１１５で、第１グランドバー７、第２グランドバー１１、及びはんだ１１１を切断する。以上の工程により、同軸ケーブルアレイ１１７が得られる。なお、配線スペースに余裕がある等の場合には、切断位置１１３、１１５で切断する工程を省略してもよい。
図４のＳ４、及び図６に示すように、同軸ケーブルアレイ１１７は、複数の同軸ケーブル９５と、第１グランドバー７と、第２グランドバー１１とを備える。第１グランドバー７及び第２グランドバー１１は、はんだ１１１により、複数の同軸ケーブル９５に接合されている。
複数の同軸ケーブル９５のうち、第１グランドバー７と第２グランドバー１１との間に位置する部分では、外部導体１０７が露出している。外部導体１０７は、はんだ１１１を介して、第１グランドバー７及び第２グランドバー１１と電気的に導通している。
図６に示すように、複数の同軸ケーブル９５の先端側には、第１ジャケット１０５が露出している部分と、内部導体１０１が露出している部分とが存在する。同軸ケーブル９５におけるその他の部分では、第２ジャケット１０９が同軸ケーブル９５の外周面を構成する。
４．グランドバー付はんだ１及び同軸ケーブルアレイ製造方法が奏する効果
（１Ａ）グランドバー付はんだ１において、第１はんだ層９と第２はんだ層１３とは、部分的に接合している。そのため、同軸ケーブルアレイ製造方法を実施するとき、第１ユニット３と第２ユニット５との相対的な位置がずれ難い。また、同軸ケーブルアレイ製造方法を実施するとき、第１ユニット３と第２ユニット５との相対的な位置を調整する作業が不要となる。その結果、同軸ケーブルアレイ１１７を短時間で容易に製造することができる。
（１Ｂ）第１はんだ層９と第２はんだ層１３とは、長手方向Ｌに沿って配列した第１接合位置１５及び第２接合位置１７で接合している。そのため、第１ユニット３と第２ユニット５との相対的な位置が一層ずれ難い。
（１Ｃ）同軸ケーブルアレイ製造方法では、間隔９４に複数の同軸ケーブル９５を挿入する前に、グランドバー付はんだ１に対し、長手方向Ｌにおいて圧縮する方向の力を加えることで、間隔９４を拡大する。そのため、間隔９４に複数の同軸ケーブル９５を挿入する作業が一層容易である。
＜第２実施形態＞
１．第１実施形態との相違点
第２実施形態は、基本的な構成は第１実施形態と同様であるため、相違点について以下に説明する。なお、第１実施形態と同じ符号は、同一の構成を示すものであって、先行する説明を参照する。
前述した第１実施形態では、第１はんだ層９と第２はんだ層１３とは、第１接合位置１５及び第２接合位置１７で接合していた。また、第１グランドバー７と第１はんだ層９とは、第１接合位置１５及び第２接合位置１７で接合していた。また、第２グランドバー１１と第２はんだ層１３とは、第１接合位置１５及び第２接合位置１７で接合していた。
これに対し、第２実施形態では、図７に示すように、第１はんだ層９と第２はんだ層１３とは、第１接合位置１５のみで接合している点で、第１実施形態と相違する。また、第１グランドバー７と第１はんだ層９とは、第１接合位置１５のみで接合している点で、第１実施形態と相違する。また、第２グランドバー１１と第２はんだ層１３とは、第１接合位置１５のみで接合している点で、第１実施形態と相違する。第１接合位置１５は、長手方向Ｌにおいて、中央よりも端部９１の側にある。
第２実施形態では、第１実施形態と基本的には同様の方法で、グランドバー付はんだ１を製造することができる。ただし、グランドバー付はんだ１を製造するとき、製造装置１９が備える加熱装置７９は使用せず、加熱装置７７のみを使用する。加熱装置７７が加熱した位置は、第１接合位置１５となる。
第２実施形態では、図８に示すように、第１実施形態と同様の方法で、同軸ケーブルアレイ１１７を製造することができる。図８のＳ１２、Ｓ１３に示すように、第２接合位置１７が存在しなくても、グランドバー付はんだ１に対し、長手方向Ｌにおいて圧縮する方向の力を加えると、間隔９４が拡大する。
２．グランドバー付はんだ１及び同軸ケーブルアレイ製造方法が奏する効果
以上詳述した第２実施形態によれば、前述した第１実施形態の効果（１Ａ）、（１Ｃ）を奏する。
＜第３実施形態＞
１．第１実施形態との相違点
第３実施形態は、基本的な構成は第１実施形態と同様であるため、相違点について以下に説明する。なお、第１実施形態と同じ符号は、同一の構成を示すものであって、先行する説明を参照する。
前述した第１実施形態では、第１グランドバー７と第１はんだ層９とは、第１接合位置１５及び第２接合位置１７で接合していた。また、第２グランドバー１１と第２はんだ層１３とは、第１接合位置１５及び第２接合位置１７で接合していた。
これに対し、第３実施形態では、図９に示すように、第１はんだ層９は、その全面にわたって第１グランドバー７と接合している。また、第２はんだ層１３は、その全面にわたって第２グランドバー１１と接合している。
前述した第１実施形態では、第１はんだ層９及び第２はんだ層１３は、糸はんだを圧延して形成されたものであった。これに対し、第３実施形態では、第１はんだ層９及び第２はんだ層１３は、はんだめっきの方法で形成されたものである。
第３実施形態では、以下の方法でグランドバー付はんだ１を製造することができる。第１グランドバー７の片面に、はんだめっきの方法で第１はんだ層９を形成し、第１ユニット３を製造する。また、第２グランドバー１１の片面に、はんだめっきの方法で第２はんだ層１３を形成し、第２ユニット５を製造する。なお、大面積の板材にはんだめっきの方法ではんだ層を形成することではんだ層付き板材を製造し、次に、はんだ層付き板材から、第１ユニット３及び第２ユニット５を切り出してもよい。
次に、第１はんだ層９と第２はんだ層１３とが対向するように、第１ユニット３及び第２ユニット５を積層する。次に、第１接合位置１５及び第２接合位置１７を加熱し、その後放冷する。このとき、第１接合位置１５及び第２接合位置１７において、第１はんだ層９と第２はんだ層１３とが接合し、グランドバー付はんだ１が完成する。なお、第１はんだ層９と第２はんだ層１３とは、第１接合位置１５のみで接合してもよい。
２．グランドバー付はんだ１及び同軸ケーブルアレイ製造方法が奏する効果
以上詳述した第３実施形態によれば、前述した第１実施形態の効果を奏し、さらに以下の効果を奏する。
（３Ａ）第３実施形態では、第１はんだ層９は、その全面にわたって第１グランドバー７に接続している。そのため、第１はんだ層９が、第１グランドバー７から離れて、第２はんだ層１３の方向に移動することを抑制できる。また、第３実施形態では、第２はんだ層１３は、その全面にわたって第２グランドバー１１に接続している。そのため、第２はんだ層１３が、第２グランドバー１１から離れて、第１はんだ層９の方向に移動することを抑制できる。そのことにより、間隔９４が狭くなってしまうことを抑制できる。その結果、間隔９４に複数の同軸ケーブル９５を挿入する作業が一層容易である。
＜他の実施形態＞
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は上述の実施形態に限定されることなく、種々変形して実施することができる。
（１）グランドバー付はんだ１において第１はんだ層９と第２はんだ層１３とが接合している箇所の数は、３以上であってもよい。
（２）グランドバー付はんだ１において第１はんだ層９と第２はんだ層１３とが接合している箇所の一部又は全部は、長手方向Ｌに対し交差する方向に沿って配列していてもよい。
（３）間隔９４を拡大する方法は、以下の方法であってもよい。まず、間隔９４に、間隔拡大ユニットを挿入する。間隔拡大ユニットは、分離可能な２つの部材から成る。間隔拡大ユニットは、例えば、重ねられた２枚の板状部材である。また、間隔拡大ユニットは、例えば、片面に１以上の凸部を有する部材と、片面に１以上の凹部を有する部材とから構成される。間隔９４に挿入されるときは、一方の部材の凸部と、他方の部材の凹部とがかみ合っている。一方の部材の凸部と、他方の部材の凹部とがかみ合っているとき、間隔拡大ユニットの形状は、例えば、１つの板形状である。
次に、間隔拡大ユニットを構成する２つの部材を分離させる。２つの部材のうち一方により、第１はんだ層９を、第２はんだ層１３から遠ざかる方向に押す。また、２つの部材のうち他方により、第２はんだ層１３を、第１はんだ層９から遠ざかる方向に押す。その結果、間隔９４が拡大する。
（４）上記各実施形態における１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素に分担させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に発揮させたりしてもよい。また、上記各実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記各実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。
（５）上述したグランドバー付はんだの他、当該グランドバー付はんだを構成要素とするシステム、グランドバー付はんだの製造方法等、種々の形態で本開示を実現することもできる。
１…グランドバー付はんだ、３…第１ユニット、５…第２ユニット、７…第１グランドバー、９…第１はんだ層、１１…第２グランドバー、１３…第２はんだ層、１９…製造装置、７３…把持部、７５…積層体、７７、７９…加熱装置、８１…回収箱、８７、８９…固定部材、９１、９３…端部、９４…間隔、９５…同軸ケーブル、９７、９９…ヒータ、１０１…内部導体、１０３…絶縁層、１０５…第１ジャケット、１０７…外部導体、１０９…第２ジャケット、１１１…はんだ、１１７…同軸ケーブルアレイ

Claims (4)

  1. 第１グランドバー、及び前記第１グランドバーの片面に取り付けられた第１はんだ層を含む第１ユニットと、
    第２グランドバー、及び前記第２グランドバーの片面に取り付けられた第２はんだ層を含む第２ユニットと、
    を備え、
    前記第１ユニット及び前記第２ユニットは、前記第１はんだ層と前記第２はんだ層とが対向するように配置され、
    前記第１はんだ層と前記第２はんだ層とは、部分的に接合しているグランドバー付はんだ。
  2. 請求項１に記載のグランドバー付はんだであって、
    前記第１はんだ層と前記第２はんだ層とは、１箇所、又は、前記グランドバー付はんだの長手方向に沿って配列した複数個所で接合しているグランドバー付はんだ。
  3. グランドバー付はんだを用いて同軸ケーブルにグランドバーを取り付け、同軸ケーブルアレイを製造する同軸ケーブルアレイ製造方法であって、
    前記グランドバー付はんだは、
    第１グランドバー、及び前記第１グランドバーの片面に取り付けられた第１はんだ層を含む第１ユニットと、
    第２グランドバー、及び前記第２グランドバーの片面に取り付けられた第２はんだ層を含む第２ユニットと、
    を備え、
    前記第１ユニット及び前記第２ユニットは、前記第１はんだ層と前記第２はんだ層とが対向するように配置され、
    前記第１はんだ層と前記第２はんだ層とは、部分的に接合しており、
    前記第１ユニットと前記第２ユニットとの間に、前記同軸ケーブルのうち外部導体が露出した部分を挿入し、
    前記第１はんだ層及び前記第２はんだ層を加熱溶融して前記外部導体と前記グランドバーとを接合する同軸ケーブルアレイ製造方法。
  4. 請求項３に記載の同軸ケーブルアレイ製造方法であって、
    前記第１ユニットと前記第２ユニットとの間に前記同軸ケーブルを挿入する前に、
    前記グランドバー付はんだに対し、前記グランドバー付はんだの長手方向において圧縮する方向の力を加えることで、前記第１ユニットと前記第２ユニットとの間隔を拡大する同軸ケーブルアレイ製造方法。
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