JPS6367368A - セルフレベリング性床材の施工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野　］ この発明は、建造物の床面に使用するセルフレベリング
性床材（以下、ＳＬ材と略す）の新規な施工方法に関す
るものである。

さらに詳しくは、硬化性スラリー（ＳＬ材ススラリ−セ
メントスラリー水硬性セラミックスラリ−９樹脂スラリ
ー、　グラウトスラリーなと硬化体を形成するスラリー
）を建物の粗床面に流し平滑な床面を形成する施工方法
である。

［従来の技術　１ 従来、石こうやセメントなどを水和硬化成分とし混合材
、添加剤および骨材などを加えた種々のＳＬ材が開発さ
れ、市販されている。

その床面への施工方法（従来の施工方法）はおおむね　
■　それらＳＬ材と水をミキサーで混合してスラリー状
態としたのち、ポンプ圧送なとで輸送して床面に流す。

■床面に流したＳＬ材ススラリ−以下、スラリーと略す
）は、自己流動性による平滑化すなわちセルフレベリン
グ性（以下、ＳＬ性と略す）より表面が平滑化するが、
その平面を目標のレベルにするために、あらかじめ“ゞ
墨出′”、°１あたり”などで示した目標のレベル位置
に“′トンボ″（Ｔ型定規状のならし道具）、“コテＩ
１．　　＋１定規″などを用いてスラリーを移動させて
ならす。　　広い面積の場合には施工中入フリーの３Ｌ
性が推持できる区画とするため、゛仕切゛を床面にあら
かじめ設置する。　■床面に流したＳＬ材は硬化、乾燥
後表面のレイタンスを除き、さらに凹凸をなくするため
表面ボリシング、けれん、清掃など（以下、表面ボリシ
ングと略す）を行なったのち、ｌｊｐタイル′″０じゅ
うたんＩＩ、１１床板″などの床材の貼付、又は塗料の
塗布などの表面処理を行なって床として使用される。

（発明が解決しようとする問題点　ｊ この従来の施工方法の欠点として、（１）使用できるス
ラリーの物性は狭い範囲に制約される。（２）一区画の
床流し作業はスラリーのＳＬ性が維持されるところの短
時間内に終える必要があること。（３）スラリーのＳＬ
性を維持するため、硬化体の物性を劣化させていること
などがあげられる。

これらの欠点を詳細にのべると、（１）についてはスラ
リーのＳＬ性を良くするためには、スラリーの粘度が低
いほど良い。その粘度の値はの施工経験から１０ボイズ
以下、好ましくは５ボイズ以下であることが必要である
。　しかしこれに反し材料分離を防ぐためにはスラリー
の粘度が高いほど良く施工経験からスラリーの粘度は、
３０ボイズ以上、好ましくは５０ボイズ以上必要である
。

すなわち、この相反する制約から、ＳＬ材ススラリ−、
その粘度を約１０〜３０ボイズに設定しＳＬ性と材料分
離防止とをそれぞれ犠牲にし、なんとか実用範囲に近ず
けて商品化されている。

従って、従来工法に用いるＳＬ材はＳＬ性を発揮するた
めには粘度が高いので゛１トンボ”、″コテ”゛定規′
　などを用いて人力によるならし操作（以下、゛ならし
操作″と略す）を必ず必要とし、“ならし操作”′に伴
いパコテむら′”と呼ばれる小さな凹凸を生じ、仕上っ
た床面の平滑性を悪くしているまた、材料分離を防ぐた
めには粘度が不足なので゛のろ、°“レイタンス１１．
１１骨材”などが分離し、その分離物を　′ならし操作
′″でさらに片寄った位置に移動ないしは残存さすので
、表面のポリッシング、清掃を必要とし、床面のレベル
性と平滑性とを悪化させている。また、硬化後のＳＬ材
層の水平方向の組成むらを生じ、このむらは、長期的な
りラックの発生、剥離現象の原因となり、問題となって
いる。

（２）にっては、一区画の床面を均一かつ平滑に仕上げ
るとが目的のため、現状の施工方法ではその区画の作業
が終了するまで生スラリーの流動性が変化しないことが
望まれる。　　現状では少なくとも約２０〜６０分間は
流動性の低下が１７２未満に維持できるように、　流動
化剤や凝結遅延剤を添加した材料設計がなされているも
のが多い。　このため施工にあたっては大型の混線装置
を準備し多数の作業員を配置し、また゛ならし操作″に
熟練した専門職（左官）を多数配置し対処している。大
面積では、約２００〜５００ｍ２毎に仕切板を仮設置し
て対処している。

なお、スラリーの流動性を長時間維持すると、下地コン
クリド−に含まれている空気がＳＬ材中の水と置換し、
ＳＬスラリ一層を突き抜けて上昇してクレータ−状の気
孔跡をＳＬ層表面に多数発生する現象を生じ、表面の平
滑性を著しく悪（する。

（以下、気孔跡の発生現象と略す）。そのためＳＬ材施
工に先立ち、樹脂エマルジョンなどを下地コンクリート
表面に塗布して樹脂被膜を造り、この現象を少しでも防
いでいるが、完全に防止しするに到っていない。

また、流動性を維持するための添加剤の多くは過度の凝
結遅延や硬化遅延を生じ、　特にセメント系のＳＬ材で
は施工後１〜３日目にようやく歩行が可能となる商品も
見受けられるのが現状である。

３）については、これまでに触れたように、施工性２作
業性を重視した配合では、相対的に硬化後のＳＬ材物性
が劣化する。それは、ＳＬ材は生スラリーのＳＬ性およ
びその維持が特徴の材料であるため、硬化体の物性が許
容値の限界ぎりぎりで設計されているからである。　　
特に施工現場で加える水は作業性およびＳＬ性を著しく
向上させるものであり、一般に生スラリー中の配合規定
では水量は上限ぎりぎりの配合値となっている。

ところが、現実のＳＬ材施工においては（１）、　（２
）の制約から、作業性およびその能率化が主体となり、
注意深い管理をしない限り水の添加が過剰になっている
ことが多い。　特に２〜３力月以上経過して風化したＳ
Ｌ材を使用すると規定の水量では作業が困難となって過
剰の添加水を必要とし、施工現場では水の過剰添加のケ
ースが多い。この水の過剰添加は硬化体物性の著しい劣
化、すなわち強度（圧縮１曲げ、引張り、接着など）の
低下、乾燥収縮の増大、レイタンスの多量発生、材料分
離の増加などを引き起こし、硬化後のＳＬ材にクラック
の発生、ひいては床面剥離などの重大欠陥をまねき、信
頼性の低い材料となっている。

（発明の背景　） 前述のごとく、現状のＳＬ材はその材料設計上から施工
性能と硬化体性能、すなわちＳＬ性、材料分離性および
硬化体強度、　寸法安定性などに相反する弱点を有する
。

（発明の目的　Ｉ ＳＬ材の施工方法の改良をはかり、省力化とＳＬ材の材
料設計条件を緩和し、さらにＳＬ材庄面の高精度化、硬
化体物性の改善および耐久性の向上を図ることを目的と
する。

［発明の詳細な説明　１ 本発明者らは、これまでのＳＬ材の製造、施工に関する
経験、認識にもとづき、現状の問題点解決のため鋭意検
討した結果、以下にのべる比較的簡単な改良施工方法を
見い出し、　省力化の目的を達し、さらに用いる硬化性
スラリーの制約条件が著しく緩和されて、優れた物性の
硬化体が得られるＳＬ材の適用が可能となることがわか
り、本発明を完成した。

以下にその要点を述べる。ＳＬ材は、その名称のごとく
、みずから流動して平滑な水平面を形成する材料である
ことが理想であるが、この理想の水平面形成は完全なニ
ュートン流木でしかも粘性が極度に低い液体でないと実
現しない。例えば、水（粘度０．０１ボイス）を用いる
プールやスケートリンクでも平滑で完全な水平面は実現
しがたい。そのため、現実の床面に要求されるレベル性
は床面のどの方向も長さ２ｍ当たり３ｍｍ以下の高低差
とされている（住宅都市整備公団規格）。現状の硬化性
スラリーのほとんどは、懸濁液ないしはペースト状の非
ニユートン性流体であり、　粘度も高く自己流動性には
限界があるので従来の工法ではＳＬ性を人力でおぎなう
　“′ならし操作“′を行なって、その規格に合格させ
ている。　ところがその“ならし操作″で、表面の平滑
性を犠牲にしていることが多い。　例えば、゛１コテむ
ら″ないしは″トンボむら″　と称する線状の微小凸起
模様を生じ、　Ｐタイルを貼付後、１週〜１ケ月経過す
るとそのＰクイルの表面にその模様が表れる。

本発明者らは、　実用上床に要求される大切な特性は、
　レベル性の他に平滑性および耐久性であることを認識
し、材料および施工法について種々検討した結果、施工
方法の簡単な改良でもって、従来工法から見れば不完全
なＳＬ性を持つ硬化性スラリーを用いても　゛ならし操
作″　を行ノフずに施工できることがわかった。それは
、非ニユートン性流体である又ラリ−の特性を生かし、
　硬化後のあるべき姿に可能な限り近づけて流出させて
置き、　それを連続させる（以下、パスラリーを置＜″
　　と表現する）ことがこの解決になるこを見いだした
。

詳細にのべると、図１に示すように本願の方法は、硬化
性スラリーを■内断面積が０．５〜８０　ａｍ２（好ま
しくは２〜１０　ｃｍりである管１を用い、■管からの
吐出量Ｖが３〜１０００　（／ｍｉｎ　（好ましくは６
〜１８０　Ｃ／ｍｉｎ　）、■管の流出角度が床面に対
して２０−１２０°（好ましくは移動方向αで、６０−
１２０’。

その直角方向りで３０〜８０°）、■管端とスラリー面
との距離１〜２ｏｃｍ（好ましくは２〜１５　ｃｍ　）
。

■帯状流出物の寸法が幅ｗ５〜８０　ａｍ　、　　厚さ
６１〜４０ｍｍ（好ましくは幅１０〜４０　ｃｍ　、厚
さ３〜３０　ｍｍ　）の帯状に形成されるように管を移
動させて置き、この連続物で平滑な床面を形成する施工
方法である。　なお、これ等の条件は経験側であるが、
この条件外では良好な床面を作るのは困難であった。な
おスラリーは非ニユートン流体で、シキソトロビックな
性質であるほど層の断面が台形の帯状層に成層すること
が容易であることがわかった。なお、このパスラリーを
置く“′　施工方法は実際に行い習得することが必要で
あるが、熟練者の指導を得れば数回の練習で習得でき、
施工する下床面のわずかな傾きも、　前列に流し置きし
た帯状スラリーの形状から判別でき、管の移動を調節し
てＳＬ材層厚さをコントロールし、その層の上面が平滑
で平坦な床面に施工することが容易に実施できる。

なお、従来の施工方法において、ＳＬ材の床面への流し
散布にゴムホース管などが使用され、ＳＬ材ススラリ−
ホース管から直接床面に流出されている場合があるが、
これは本願の施工方法に属さない。なぜならば、床面に
゛スラリーを置＜″　　ためには、吐出管の端部は約２
０〜２００　ａｍ以上の直線部分が必要であり、　好ま
しくは管の吐出端と床面との距離が２〜１５ｃｍとし、
この部分でスラリーの流れをととのえ、　床面に対し角
度をつけて吐出することにより、　前列に既に吐出して
流し置いたスラリーの手前方向への水平流れを押しとど
め、しかも吐出スラリーを安定に目的の位置２幅および
厚さにとどめる役目をはだすからである。　ただし、ホ
ースの端を本願と同じ形にととのえて意識的に角度をつ
けその作用を行うことは、　本願に属することはいうま
でもない。

特記することは、この改良施工方法により適応できるス
ラリーの物性が緩和され、　適応可能なスラリー範囲が
著しく広くなることを兄い出した。

すなわち、種々のスラリーを施工実験した結果、スラリ
ーの粘度は０．１〜１００ボイズであっても適用可能で
あり、好ましくは１〜４０ボイズであることを見い出し
た。　またスラリーの粘度が維持される時間も従来施工
法の約３０分以上に対し、約１〜１０分程度でよく、　
また作業区画をもうける必要もなく部屋の奥側から施工
出来、　可使用時間の短い例えば１〜５分程度の速硬化
性材料の適応も可能となり、２〜４時間後の圧縮強度が
０．５　ｋｇｆ／ｃｍ２以−ヒ（軽歩行可能強度）に達
する硬化性スラリーが用いられる。

この硬化速度の早いスラリーの適用は、ＳＬ材の欠点の
一つである気孔跡の発生現象を最小限度にとどめること
ができ、良好な床面の形成につながることもわかった。

　スラリーの適応可能範囲が広くなった要因は、　これ
らの粘度維持時間短縮の外に次のことにも起因すること
がわかった。

それは、種々のＳＬ層の物性およびその断面を詳細に検
討した結果、ＳＬ層の垂直方向の材料分離は硬化後ＳＬ
層の大きなきな欠陥にはならず、むしろそれよりもＳＬ
層の水平方向における組織の不均一性が問題であり、　
この不均一性は耐久性に関係するクラックや剥離の原因
になることがわかった。

すなわち、従来方法では問題を生じるような材料分離の
大きいスラリーを用いても本願の施工方法によれば、ク
ラック発生の少ない良好な平滑床面が施工できた。換言
すれば、従来の施工方法で必要なパならし操ｆヤ″は、
ＳＬ層表面のペースト層。

レイタンス、浮き水などを床の一部に集めることになり
、その一方では骨材の多い暦を生じ、ＳＬ層水平方向の
組織を不均一化する。この水平方向の組織むらは硬化後
、温度変化や湿度変化による膨張収縮量のむらを生じ組
織が不均一な界面に上申クックを誘発し、この集中クラ
ックは剥離の原因となることがわかった。

さらに本願の　°゛ならし操作”′　不要化は省力化。

組織均一化とともに、ＳＬ層の平均施工厚さを薄くする
ことができることもわかり、省資源の効果も認められた
。これは“ならし操作″をトンボやコテで行う場合には
ＳＬ層の厚さがある程度必要であり、　経験から良好な
レベル性が得られるこの厚さは１５〜２５ｍｍである。

これに対し、本願の施工法ではこの厚さは５〜１５ｍｒ
ｒｌであることがわかった。

さらに、材料分離特性を利用し材料設計を適正にすると
、従来方法では不可能であったＳＬ層の表面に保護被膜
（樹脂膜やペースト層膜）の形成ができ、また下層部に
骨材の多い緻密部を形成すると下床面との接着性を向上
することができ、下床面との一体化に貢献し剥離現象の
防止につながることを見い出した。さらには、材料分離
特性を応用しＳＬ層の中間層にソフトな層を形成するこ
ともでき、乾燥収縮、衝撃やクリープなどの寸法変化に
対し、マイクロクラックの生成によるショック吸収層の
役目を持たすことができることを児い出し、これらはＳ
Ｌ層の最もさけるべき剥離現象の回避に大きく貢献でき
ることがわかった。すなわち、機能性のある多層複合溝
造を有するＳＬ層の形成が可能となった。

なお“スラリーを置＜″本発明の施工方法では、帯状に
ＳＬ材層を形成させるが、この帯状層の゛継ぎ目′”　
は平滑性を悪くし組織むらを生じると考えていたが、前
列往路で吐出した帯状スラリ一層の内側１〜３０ｃｍの
位置に次のスラリーを吐出し重ね合わせることにより、
°°継ぎ目”°　を平滑化でき、また水平の方向の組成
均一化に役立つことがわかった。これは、前列のスラリ
ーがまだ流動性が残っている状態の時に重ね合わせるこ
とが好ましく、普通０．１〜１０分、好ましくは３分以
内に次のスラリーを重ね合せ、表面を吐出スラリーの運
動エネルギーで揺動させることで、解決することがわか
った。

また、一般の硬化体スラリーは注水・混練直後は生スラ
リーの物性が安定せず、　例えば粘度などがかなり変動
する。そこで、注水・混練された硬化性スラリーを平均
滞留時間０．１〜５分間を有するアジテータ一槽を通過
させたのち、施工するのが好のましいことがわかった。

これは、添加剤、混合材などの溶解２分散、吸着などに
ある程度時間を要することおよび連続ミキサーの場合に
は、スラリー組成の平均化に効果があると思われる。ま
た、このアジテート操作は表面被膜形成など安定した材
料分離を目的としたＳＬ材の場合に特に必要である。

この発明に利用される硬化性スラリーの使用材料は、硬
化性成分として、石こう、水硬性セメントおよび水硬性
セラミックが使用され、その内訳は無水石こう、半水石
こう、２水石こう、ポルトランド系セメント（普通、早
強、中庸熱、白色セメントなど）、アルミナセメント、
アルミン酸石灰、珪酸石灰、混合セメント　（フライア
ッシュ、スラグなど）、カルシュウムサルホアルミネー
ト系、カルシュムアルミネート弗素系、アーウィン系、
および酸化石灰系などのセメント混合材、マグネシアプ
ラスター、　ドロマイトプラスターなどの単独又は複数
の組合わせが使用される。なお、硬化性樹脂スラリーも
同様な目的に使用される。骨材は天然砂、珪砂９石灰石
粒、砕石砂など粒径は５ｍｍ以下、好ましくは０．６　
ｍｍ　〜０．１５　ｍｍが適する。

混合材は、一般のセメントコンクリートおよびモルタル
に使用される混合材例えば膨張剤、フライアッシュ、シ
リカヒユーム、石灰石粉、珪石微粉、ホワイトカーボン
、タンカル、クレー、タルタ、ドロマイト粉２石綿、ウ
ォラスティナイト。

無機４Ｉ＆椎、有機ＩＲ維などが、使用される。添加剤
は、前述の水硬性物質の添加材として通常に使用されて
いる水和・硬化速度の調整剤、膨張剤、収縮低減剤、粘
度調整剤、増粘剤、保水剤２分散剤、減水剤、流動化剤
、ＡＥ剤、　ＳＬ化剤、消泡剤、界面活性剤、接着増強
剤、高分子エマルジョン、樹脂２合成附脂などの複数の
組合せが使用される。実験した硬化性スラリーの使用材
料の一部を実施例、比較例に示す。

（実施例、比較例　１ 実施例１〜４．比較例１゜ 本願の施工方法に最も適合したＳＬ材の実施例として、
表面被膜形成タイプの速硬化性ＳＬ材の施工実験をおこ
なった。その配合は、水硬性成分として、ポルトランド
セメント−アルミナセメント−珪酸石灰−ばん土酸石灰
−無水石膏−アーウィン系添加物−生石灰の混合物、混
合剤として、フライアッシュおよびタンカル、添加剤と
して、凝結調整剤−増粘剤一減水剤一流動化剤一消泡剤
一界面活性剤一合成尉脂粉−８Ｌ化剤を加え、骨材に乾
燥天然砂０．１５〜０．６ｒｎｒｒｌを使用し、その配
合割合は、水硬性成分：混合材：添加剤：骨材の比を重
量比で４０：４：６：５０の割合に混合してプレミック
ス品とした。

スラリーの調製はモルタルハンドミキサー（５００ｒ、
ｐ、ｍ、　０．８　ＫＷ　）を用い、複数の４０ｅポリ
ベールを準備し、水を計量して入れ、その中に上記プレ
ミックス品を２５　ｋｇ撹拌しつつ投入し、３分間混合
して行なった。なお、実施例１では水量を５．５ｋｇ（
水ｌプレミックス品：Ｗ／Ｐ＝２２重量％）、実施例２
では６．０　ｋｇ　（Ｗ／Ｐ　＝：２４重量％）、実施
例３〜４では７　ｋｇ（Ｗ／Ｐ　＝　２８重量％）とし
た。施工時の温度は実施例１〜３では２０°Ｃ５実施例
４では３０°Ｃで行なった。

床面への施工実験は、大型の如露にホースおよび管（内
径０．８〜１０　ｃｍ、　’に面積０．５〜８０　ｃｍ
２長さ８０　ｃｍ　）を接続した容器にスラリーを移し
、吐出量的３〜６０　Ｃ／ｍｉｍ　　の流量でもって、
管の流出角度を床面に対し移動方向へ６０〜１２０°、
その直角で手前の方向へ２０〜８０°の範囲に傾け、吐
出端を床面の距離を１〜２０ｃｍにして吐出した。実験
では、約２ｍ２区画の床にＳＬ層厚さ１〜４０　ｍｍ、
平均厚さ１０ｍｍ帯状流出物の幅が５〜８０ｍｍになる
ように管の移動速度を変更した。　なお、スラリーの吐
出位置は前列に流し置いた帯状流出物の内側１〜３０ｃ
ｍの位置に吐出させ、吐出スラリーを押し戻すようにし
てスラリーを揺動させ平滑化した。

使用したスラリーの物性は住宅都市整備公団仕様書に規
定する方法に準じて測定した。その結果を表１６表２お
よび表３に示す。観察したＳＬ性（自己流動性）２分離
性２作業性、軽歩行時間（硬化して足跡がつかなくなる
およその時間）。

表面平滑性、気泡跡、耐ｆＭ撃性、クラックおよび７り
離現象について５段階判定（◎、○、△、×。

××）を併記した。これらの表から、スラリーの分離性
が大きい実施例３（後出、実施ｒＮ１１）であっても本
願の方法では実用的に１優れた床面となることがわかる
。

比較例１は、　実施例２と同一のスラリーを従来方法に
より実験したものであり、スラリーを床全面に流したの
ち、　トンボおよびコテを用いて表面をならしたもので
ある。なお、平均厚さはスラリーの使用量から推定して
１９ｍｍであった。その結果を表１、表２に示す。表面
被膜形成タイプのスリラーを用いたので、トンボがげに
より、表面に分離形成した尉脂被膜をトンボで片寄せて
皺を生じ平滑性が悪化し、その境面にクラックの発生が
見られた。

実施例５〜１０．比較例２〜５ 市場品のＳＬ材を用いて施工実験を行った。実施例５〜
７は、Ａ社、Ｂ社および０社の石膏系ＳＬ材であり、硬
化成分の主成分は半水石こうまたは無水石膏であり、　
ポルトランドセメント、アルミナセメントも混合され、
混合材、添加剤がそれぞれ異なっているものである。実
施例８はＤ社の製品であり、　主成分は無水石膏とポル
トランド七メトがほぼ等量と推定され、　スラグ系の混
合材及び添加剤からなるものである。　実施例９および
、１０はＥ社およびＡ社のセメント系ＳＬ材であり、硬
化成分の主体はポルトランドセメントであり、　少量の
アルミナセメント、石灰系およびアーウィン系混合物な
どが使われており、混合材および添加剤からなるもので
ある。骨材はプレミックスされた市場品はそのまま、未
混合のものはカタログ仕様に従って天然砂を添加して用
いた。施工実験は実施例１と同じ方法で行ない、その結
果を表１゜表２および表３に示す。比較例２はＡ社、比
較列３は３社の石こう系ＳＬ材、比較例４はＥ社。

比較例５はＡ社のセメント系ＳＬ材である。市場品のＳ
Ｌ材はどちらの施工方法でも床面が得られるが、本願の
方法が接着強度、クラック、剥離の点で優れていること
がわかる。

実施例１１〜１２．比較例６ 試製品として、アルミナセメントを主硬化成分とし、骨
材、混合材、添加剤を実施例１に準じた配合で急速硬化
性のＳＬ材を試製した。実施例１１はスラリー粘度が極
端に低い配合であり、実施例１２は増粘剤を用いて高粘
度スラリーとした配合である。施工は実施例１に準じて
行った。その結果を表１９表２および表３に示す。この
結果かられかるようにスラリー物性に分離性、　作業性
で欠点があっても、本願方法により施工すると良好な床
面が得られる。比較例６は実施例１２と同じ高粘度スラ
リーを用い従来方法として比較例１と同じ施工を行った
が、表面ならし操作が困難で実用に耐える床面とならな
かった。

実施例１３ 実施例２に準じて配合したＳＬ材を、　建設中のビルの
コンクリートスラブ床面１２００ｍ２　に施工した。施
工機械は高速パドル型連続ミキサー（１軸方式、　５０
０ｒ、ｐ、ｍ　）をもちい、アジテータＮＸ　（２００
ｅ。

平均滞留時間１〜３分）を通じたスラリーを１軸容積式
のスラリーポンプ（１，５ＫＷ）で圧送する方式で一式
をタンクローリ−車にセットしたものである。

スラリーは内径３２ｍｍ長さ１２０ｍのゴムホースで圧
送し、ホースの先端に接続した内径φ３２ｍｍ　。

長さ１．２ｍの管から床面に流し置きした。その流し置
く方法は、吐出量６０〜１８０　Ｃ／ｍｉｎ　（１００
０Ｃ／ｍｉｎのテストも一部行った）、その管の角度を
移動方向に６０〜１２０°その手前直角方向に３０〜８
０°、管と床面との距離２〜１５ｃｍ　とし、その管の
移動速度を吐出スラリーの帯状流出物が輻１０〜４０ｃ
ｍ、　　厚さ３〜３０ｍｍ（スラリー上面のレベルを一
定）となるように移動した。なお、スラリーの吐出位置
は既に流した帯状物の内側１〜３０ｃｍの位置に３分以
内に流し帯状物の継目が吐出スラリーの流れで揺動さし
一体化した。　　使用したＳＬ材粉末は１７．３　ｔで
ある（ＳＬ層平均厚さ９ｍｍに相当）。その結果を表１
２表２および表３に示す。なお、作業員は４名、床流し
作業時間は２．５時間、準備から床面歩行可能までを工
期とすると７時間で終了した。

比較例７ 従来施工方法として、Ａ社のセメント系市場品（実施例
１０．比較例５と同じ）を用い、施工機械は高速グラウ
トミキサー（１００ｅ、　３００　ｒ、　ｐ、ｍ、　３
．５ＫＷ　）２台、スクイズ型モルタルポンプ（φ５０
ｍｍ　チューブ、　Ｍａｘ５００Ｃ／ｍｉｎ、　７ＫＷ
　）を用いた。床流しは床面を４００ｍ２毎に堰を入れ
て仕切り、　流したスラリーを逐次トンボおよびアメリ
カンゴテを用いてならす方法とした。　　使用したＳＬ
材粉末は３６、Ｏｔであった（ＳＬ層平均１９ｍｍに相
当）。その結果を表１２表２および表３に示す。なお、
作業員は８名、床流し作業時間は床面ならしを終了する
までに６時間、　準備から床面歩行可能までを工期とす
ると、３日間であった。

（発明の効果　） 以上述べたごとく、本願の方法によって生じる効果を次
にまとめ列記する。

（１）省資源・省力化 ■　ＳＬ材層厚さを薄くできる。

従来１５〜２５ｍｍ−＝　５〜１５ｍｍ■床面を連続面
で施工でき、仕切板（堰板）や小区画が不要 ■　生スラリーのならし操作がいらない。

■硬化後の表面ボリシングがいらない。

■　自動化が容易。

トラックミキサ−、ローリ−ミキサーの使用可能。

■工期の短縮。

（従来）　　　（本願） 作業人員　　５〜８名　　　　３〜４名床流しく千ｍ２
）　４〜６ｈ　　　　　２．５ｈ工期　　　３〜４日　
　　１〜２日 （２）　　Ｓ、Ｌ層の物性向上 ■硬化性スラリーの適合物性の大幅緩和■硬化材、添加
材、混合材仕様の緩和 ■　実績のある耐久性材料が使用できる。

■硬化後の物性を中心に配合できる。

０強度、耐ショック性、耐乾燥収縮、耐クラツク、耐剥
離などの向上。

■　材料を選定すると機能性のある層状構造のＳＬ層形
式。

■気泡跡のない平滑な表面。

■尿水平方向の材質むらが少ない。

■床仕上面の平滑性が向上し、建築物床面の近代化に貢
献。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施様態を示す概念図である。 ｌ　ｇ（施工用吐出管） ２　ホース ３　硬化性スラリー ４下地床（コンクリートスラブなど） ｄ帯状流出物の厚み Ｗ帯状流出物の幅 ｈ管端とＳＬ面との距離。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）硬化性スラリーを、下記の条件で管から床面に帯状
   に流出させて置き、それを連続させて平滑な床面を形成
   することを特徴とするセルフレベリング性床材の施工方
   法。 （１）管の内断面積０．５〜８０ｃｍ＾２ （２）管からの吐出量３〜１０００ｌ／ｍｉｎ （３）管の流出角度２０〜１２０°（床面に対し） （４）管端とスラリー面との距離１〜２０ｃｍ （５）帯状流出物の寸法が、幅５〜８０ｃｍ、厚さ１〜
   ４０ｍｍの帯状に形成されるように管を移動させること
   。 ２）硬化性スラリーが、石こう、水硬性セメント水硬性
   セラミック、硬化性樹脂、骨材、混合材、添加剤および
   水の複数の組合わせからなり、粘度が０．１〜１００ポ
   イズであることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
   の施工方法。 ３）管の内断面積が２〜１０ｃｍ＾２、管からの吐出量
   が６〜１８０ｌ／ｍｉｎ、管の吐出口までの直管長さが
   ２０〜２００ｃｍ、その角度が床面を基準に移動方向で
   ６０〜１２０°、その直角方向に３０〜８０°、管の吐
   出端とスラリー面との距離が２〜１５ｃｍ、その管から
   流出した帯状流出物が幅１０〜４０ｃｍ厚さ３〜３０ｍ
   ｍの帯状に形成されるように管を移動させることを特徴
   とする特許請求の範囲第１項記載の施工方法。 ４）硬化性スラリーの粘度が１〜４０ポイズであること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項および第３項記載の
   施工方法。 ５）混練り後、１〜１０分間、スラリーの粘度が１〜４
   ０ポイズであり、４時間後の圧縮強度が０．５ｋｇｆ／
   ｃｍ＾２以上の物性を有する硬化性スラリーを用いるこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項および第３項記載
   の施工方法。 ６）硬化性スラリーを床面に帯状に流出して往復（又は
   旋回）させる場合、復路は往路の吐出した帯状スラリー
   の内側１〜３０ｃｍの位置に吐出させ、重ね合わせるこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項および第３項記載
   の施工方法。 ７）調合・混練された硬化性スラリーを平均滞留時間０
   ．１〜５分間を有するアジテーター槽を通過したのち、
   施工することを特徴とする特許請求の範囲第１項、第３
   項および第４項記載の施工方法。