JPS636332B2 - - Google Patents
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- JPS636332B2 JPS636332B2 JP57078431A JP7843182A JPS636332B2 JP S636332 B2 JPS636332 B2 JP S636332B2 JP 57078431 A JP57078431 A JP 57078431A JP 7843182 A JP7843182 A JP 7843182A JP S636332 B2 JPS636332 B2 JP S636332B2
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Classifications
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
- B29C45/1645—Injecting skin and core materials from the same injection cylinder, e.g. mono-sandwich moulding
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
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-
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-
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- B29K2105/043—Skinned foam
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、合成樹脂成形体の製造法に関するも
のであり、さらに詳しくは、射出成形法により、
発泡性合成樹脂組成物から合成樹脂成形体を製造
する方法に関するものである。
のであり、さらに詳しくは、射出成形法により、
発泡性合成樹脂組成物から合成樹脂成形体を製造
する方法に関するものである。
シリンダとスクリユを主構成部品とする射出成
形機は、一般にスクリユ−インライン式射出成形
機と呼ばれ、各種の合成樹脂成形体の射出成形に
利用されている。
形機は、一般にスクリユ−インライン式射出成形
機と呼ばれ、各種の合成樹脂成形体の射出成形に
利用されている。
このスクリユ−インライン式射出成形機は、発
泡性合成樹脂組成物から低密度の合成樹脂成形体
を製造する方法においても多く利用されている
が、通常の射出成形操作に従つた場合には、その
樹脂組成物の発泡に起因する銀条（一般にスワー
ルマークとも呼ばれる）が、成形体の表面層（一
般にスキン層とも呼ばれる）に発生するとの欠点
があつた。このため、その合成樹脂成形体は粗面
を呈するようになり外装用部品などの目的には使
用することができず、またあえて使用する場合に
は、充分な平滑化処理および塗装などが必要とさ
れている。
泡性合成樹脂組成物から低密度の合成樹脂成形体
を製造する方法においても多く利用されている
が、通常の射出成形操作に従つた場合には、その
樹脂組成物の発泡に起因する銀条（一般にスワー
ルマークとも呼ばれる）が、成形体の表面層（一
般にスキン層とも呼ばれる）に発生するとの欠点
があつた。このため、その合成樹脂成形体は粗面
を呈するようになり外装用部品などの目的には使
用することができず、またあえて使用する場合に
は、充分な平滑化処理および塗装などが必要とさ
れている。
上記の欠点を解決して、表面が平滑で、かつ気
泡を殆ど含まないスキン層を有する成形体を製造
する方法として、従来より各種の改良方法に提案
されている。そのような改良方法としては、たと
えば、キヤビテイ容積を可変とした金型を使用す
る方法（特開昭54−88969号公報等）、および、軟
化している樹脂組成物の一部を金型のキヤビテイ
外へ排出して、金型内の圧力を下げてスキン層内
部を発泡させる方法（特開昭52−15564号公報等）
が知られているが、これらの方法は、金型の構造
が複雑になるか、あるいは、充填した樹脂組成物
の一部を廃棄する結果となるなどの欠点がある。
泡を殆ど含まないスキン層を有する成形体を製造
する方法として、従来より各種の改良方法に提案
されている。そのような改良方法としては、たと
えば、キヤビテイ容積を可変とした金型を使用す
る方法（特開昭54−88969号公報等）、および、軟
化している樹脂組成物の一部を金型のキヤビテイ
外へ排出して、金型内の圧力を下げてスキン層内
部を発泡させる方法（特開昭52−15564号公報等）
が知られているが、これらの方法は、金型の構造
が複雑になるか、あるいは、充填した樹脂組成物
の一部を廃棄する結果となるなどの欠点がある。
従来の改良方法としては、上記以外にも、金型
を予め高温に加熱しておき、射出した樹脂組成物
のスキン層を熔融させたのち、金型を冷却する方
法（特公昭54−31027号公報等）、射出ユニツトを
２台以上用いて、非発泡性樹脂組成物と発泡性樹
脂組成物とを順次別々に金型に射出する方法（特
公昭52−11336号公報等）、発泡性樹脂組成物を射
出したのち、金型内の樹脂組成物に高圧ガスを吹
込んで賦形し、スキン層が固化したのち、このガ
スを系外に排出するとともに、ガスが占めていた
空間に発泡を行なう方法（特開昭53−21269号公
報等）なども提案されているが、これらの方法
も、いずれも、装置の大型化、付属装置の付設の
必要性、成形サイクルの長期化などの問題があ
る。
を予め高温に加熱しておき、射出した樹脂組成物
のスキン層を熔融させたのち、金型を冷却する方
法（特公昭54−31027号公報等）、射出ユニツトを
２台以上用いて、非発泡性樹脂組成物と発泡性樹
脂組成物とを順次別々に金型に射出する方法（特
公昭52−11336号公報等）、発泡性樹脂組成物を射
出したのち、金型内の樹脂組成物に高圧ガスを吹
込んで賦形し、スキン層が固化したのち、このガ
スを系外に排出するとともに、ガスが占めていた
空間に発泡を行なう方法（特開昭53−21269号公
報等）なども提案されているが、これらの方法
も、いずれも、装置の大型化、付属装置の付設の
必要性、成形サイクルの長期化などの問題があ
る。
また別の改良方法としては、金型に装入される
べき発泡性合成樹脂組成物の一部に対して、その
装入の前に、せん断部材を用いてせん断応力を付
加して樹脂組成物の脱泡を行なわせ、この発泡ガ
スをシリンダ内部に連通するバルブから外部に除
去したのち、その脱泡済樹脂組成物と新たにシリ
ンダに充填された発泡性合成樹脂組成物とを順次
金型に射出する方法（特開昭53−73266号公報）、
発泡性合成樹脂組成物の一部を、その装入の前に
シリンダ内部にて、シリンダのベント孔から脱気
することにより脱泡を行なわせたのち、その脱泡
済樹脂組成物と新たにシリンダに充填された発泡
性合成樹脂組成物とを順次金型に射出する方法
（特開昭57−4743号公報）なども提案されている。
しかし、これらの方法も新たな付属装置が必要と
なるなどの点で実用上充分満足できるものではな
い。
べき発泡性合成樹脂組成物の一部に対して、その
装入の前に、せん断部材を用いてせん断応力を付
加して樹脂組成物の脱泡を行なわせ、この発泡ガ
スをシリンダ内部に連通するバルブから外部に除
去したのち、その脱泡済樹脂組成物と新たにシリ
ンダに充填された発泡性合成樹脂組成物とを順次
金型に射出する方法（特開昭53−73266号公報）、
発泡性合成樹脂組成物の一部を、その装入の前に
シリンダ内部にて、シリンダのベント孔から脱気
することにより脱泡を行なわせたのち、その脱泡
済樹脂組成物と新たにシリンダに充填された発泡
性合成樹脂組成物とを順次金型に射出する方法
（特開昭57−4743号公報）なども提案されている。
しかし、これらの方法も新たな付属装置が必要と
なるなどの点で実用上充分満足できるものではな
い。
本発明は、射出成形装置の大型化、および新た
な付属装置の付設を必要とせず、また射出成形サ
イクルの長期化などの問題の発生を伴なうことな
く、発泡性合成樹脂組成物から、表面の平滑性が
高く、かつ気泡を殆ど含まないスキン層を有する
合成樹脂成形体を製造する方法を提供するもので
ある。
な付属装置の付設を必要とせず、また射出成形サ
イクルの長期化などの問題の発生を伴なうことな
く、発泡性合成樹脂組成物から、表面の平滑性が
高く、かつ気泡を殆ど含まないスキン層を有する
合成樹脂成形体を製造する方法を提供するもので
ある。
すなわち、本発明は、頭部に金型を備え、シリ
ンダとスクリユを主構成部品とする射出成形機を
用いて発泡性合成樹脂組成物から合成樹脂成形体
を製造する方法において、 (1) シリンダ内壁とスクリユ頭部表面とにより画
定される空間に少量の発泡性合成樹脂組成物が
充填されている状態にて、スクリユを後退させ
て、該空間を減圧状態とすることにより該発泡
性合成樹脂組成物から脱泡させる工程； (2) スクリユを回転させることにより、新たに発
泡性合成樹脂組成物を上記の空間に装入、充填
する工程； (3) スクリユを前進させることにより、脱泡済の
合成樹脂組成物と、あとから充填した発泡性合
成樹脂組成物とを順次金型に射出する工程； (4) 金型内で合成樹脂組成物の発泡および成形を
完了させる工程；そして、 (5) 得られた合成樹脂成形体を金型より取出す工
程； の各工程を含むことを特徴とする合成樹脂成形体
の製造法からなるものである。
ンダとスクリユを主構成部品とする射出成形機を
用いて発泡性合成樹脂組成物から合成樹脂成形体
を製造する方法において、 (1) シリンダ内壁とスクリユ頭部表面とにより画
定される空間に少量の発泡性合成樹脂組成物が
充填されている状態にて、スクリユを後退させ
て、該空間を減圧状態とすることにより該発泡
性合成樹脂組成物から脱泡させる工程； (2) スクリユを回転させることにより、新たに発
泡性合成樹脂組成物を上記の空間に装入、充填
する工程； (3) スクリユを前進させることにより、脱泡済の
合成樹脂組成物と、あとから充填した発泡性合
成樹脂組成物とを順次金型に射出する工程； (4) 金型内で合成樹脂組成物の発泡および成形を
完了させる工程；そして、 (5) 得られた合成樹脂成形体を金型より取出す工
程； の各工程を含むことを特徴とする合成樹脂成形体
の製造法からなるものである。
次に本発明を、添付図面を参照しながら詳しく
説明する。
説明する。
第１図は、一般的なスクリユ−インライン式射
出成形機１０を、シリンダ１１とスクリユ１２の
先端部分（共に加熱下にある）を中心に図示した
模式図である。シリンダ１１の先端部にはノズル
１３および、ノズルを開閉するためのノズルバル
ブ１４が備えられている。第１図は、スクリユ１
２が最も前進した状態（一般には、前回の射出操
作の終了後の状態と合致する）を示しており、ノ
ズルバルブ１４は閉鎖の状態にある。シリンダ１
１の内壁とスクリユ１２の頭部表面とにより画定
される空間１５には、前回の射出操作で使用され
た発泡性合成樹脂組成物が少量残つた状態で存在
している。
出成形機１０を、シリンダ１１とスクリユ１２の
先端部分（共に加熱下にある）を中心に図示した
模式図である。シリンダ１１の先端部にはノズル
１３および、ノズルを開閉するためのノズルバル
ブ１４が備えられている。第１図は、スクリユ１
２が最も前進した状態（一般には、前回の射出操
作の終了後の状態と合致する）を示しており、ノ
ズルバルブ１４は閉鎖の状態にある。シリンダ１
１の内壁とスクリユ１２の頭部表面とにより画定
される空間１５には、前回の射出操作で使用され
た発泡性合成樹脂組成物が少量残つた状態で存在
している。
第２図は、第１図の状態から、スクリユ１２を
若干回転後退させることにより、次回の射出成形
操作のための発泡性合成樹脂組成物の一部分（成
形体のスキン層を構成する部分）を、シリンダ１
１の内壁とスクリユ１２の頭部表面とにより画定
される空間１５に装入、充填した状態を示してい
る。なお、この空間１５への次回の射出成形操作
のための発泡性合成樹脂組成物の上記の一部分の
充填は、前回の射出成形操作時において、発泡性
合成樹脂組成物をその回の必要量よりも過剰にシ
リンダ内に装入して、その一部分を射出せずに空
間１５に残すようにすることにより該空間１５に
充填する方法によつてもよい。
若干回転後退させることにより、次回の射出成形
操作のための発泡性合成樹脂組成物の一部分（成
形体のスキン層を構成する部分）を、シリンダ１
１の内壁とスクリユ１２の頭部表面とにより画定
される空間１５に装入、充填した状態を示してい
る。なお、この空間１５への次回の射出成形操作
のための発泡性合成樹脂組成物の上記の一部分の
充填は、前回の射出成形操作時において、発泡性
合成樹脂組成物をその回の必要量よりも過剰にシ
リンダ内に装入して、その一部分を射出せずに空
間１５に残すようにすることにより該空間１５に
充填する方法によつてもよい。
第３図は、第２図の状態から、シリンダ１１内
への樹脂組成物の装入を伴なうことなく、スクリ
ユ１２を後退させた状態を示している。このよう
なスクリユの後退は、たとえば、スクリユ１２を
回転させることなく後退させるなどの方法により
実現することができる。このスクリユ１２の後退
操作は、空間１５内の機密性を実質的に失うこと
なく行なわれ、このため、空間１５は、減圧下に
おかれ、これにより空間１５に充填されていた樹
脂組成物は脱泡される。従つて、シリンダ１１の
内壁とスクリユ１２の頭部表面とにより画定され
る空間には、脱泡により生成した気体相１６（減
圧下にある）と、この脱泡により、実質的に非発
泡性となつた脱泡済合成樹脂組成物１７とが存在
することになる。なお、前記のスクリユ１２の後
退操作などにおいては、通常、スクリユの頭部表
面付近に発泡性樹脂組成物が随伴されるが、この
位置周辺にある発泡性樹脂組成物もまた、上記の
脱泡操作の際に、同じく脱泡される。
への樹脂組成物の装入を伴なうことなく、スクリ
ユ１２を後退させた状態を示している。このよう
なスクリユの後退は、たとえば、スクリユ１２を
回転させることなく後退させるなどの方法により
実現することができる。このスクリユ１２の後退
操作は、空間１５内の機密性を実質的に失うこと
なく行なわれ、このため、空間１５は、減圧下に
おかれ、これにより空間１５に充填されていた樹
脂組成物は脱泡される。従つて、シリンダ１１の
内壁とスクリユ１２の頭部表面とにより画定され
る空間には、脱泡により生成した気体相１６（減
圧下にある）と、この脱泡により、実質的に非発
泡性となつた脱泡済合成樹脂組成物１７とが存在
することになる。なお、前記のスクリユ１２の後
退操作などにおいては、通常、スクリユの頭部表
面付近に発泡性樹脂組成物が随伴されるが、この
位置周辺にある発泡性樹脂組成物もまた、上記の
脱泡操作の際に、同じく脱泡される。
第４図は、第３図の状態から、スクリユ１２を
回転させるなどの方法により成形体を製造するた
めの発泡性合成樹脂組成物（成形体のコア部を構
成する部分）１８を、シリンダ１１の内壁とスク
リユ１２の頭部表面とにより画定される空間に加
圧下に装入、充填した状態を示している。第３図
において、広い空間となつていた発泡気体による
気体相は、加圧下に充填された樹脂組成物により
圧縮され小さな空間１６を占めるのみとなる。
回転させるなどの方法により成形体を製造するた
めの発泡性合成樹脂組成物（成形体のコア部を構
成する部分）１８を、シリンダ１１の内壁とスク
リユ１２の頭部表面とにより画定される空間に加
圧下に装入、充填した状態を示している。第３図
において、広い空間となつていた発泡気体による
気体相は、加圧下に充填された樹脂組成物により
圧縮され小さな空間１６を占めるのみとなる。
第５図は、第４図の状態から、ノズルバルブ１
４を開放状態とし、スクリユ１２を前進させるこ
とにより、ノズル１３から、脱泡済樹脂組成物１
７、そして発泡性樹脂組成物１８を順次、金型２
１の内部（キヤビテイ部）に射出した状態を示し
ている。従つて、金型２１の内部に射出充填され
た樹脂組成物は、外層部（スキン層）２２が脱泡
済樹脂組成物、そして内層部（コア層）２３が発
泡性樹脂組成物からなる構造体を形成する。な
お、このスキン層２２とコア層２３の境界付近に
は、気体相に存在していた発泡気体が存在するは
ずであるが、この気体は、実際には非常に少量で
あり、射出時に発泡性樹脂組成物と混合されるた
めか、得られる成形体に独立した気体相が残存す
ることはない。
４を開放状態とし、スクリユ１２を前進させるこ
とにより、ノズル１３から、脱泡済樹脂組成物１
７、そして発泡性樹脂組成物１８を順次、金型２
１の内部（キヤビテイ部）に射出した状態を示し
ている。従つて、金型２１の内部に射出充填され
た樹脂組成物は、外層部（スキン層）２２が脱泡
済樹脂組成物、そして内層部（コア層）２３が発
泡性樹脂組成物からなる構造体を形成する。な
お、このスキン層２２とコア層２３の境界付近に
は、気体相に存在していた発泡気体が存在するは
ずであるが、この気体は、実際には非常に少量で
あり、射出時に発泡性樹脂組成物と混合されるた
めか、得られる成形体に独立した気体相が残存す
ることはない。
このようにして、金型２１内でコア層２３の発
泡性合成樹脂組成物を発泡させ、発泡の完了後に
金型２１を冷却したのち、成形体を取出し、目的
とする低密度で、表面が平滑なスキン層を有する
合成樹脂成形体を得る。
泡性合成樹脂組成物を発泡させ、発泡の完了後に
金型２１を冷却したのち、成形体を取出し、目的
とする低密度で、表面が平滑なスキン層を有する
合成樹脂成形体を得る。
なお、上記の方法において、製造される合成樹
脂成形体の表面の片滑性を更に向上させる必要が
ある場合には、一般にカウンタプレツシヤ法とし
て知られている金型加圧法を併用することもでき
る。すなわち、樹脂組成物を金型内に射出する前
に、金型内に、加圧弁２４を介して空気あるいは
窒素ガスなどの不活性ガスを加圧下に導入して、
金型内を加圧状態に置いて、この状態で樹脂組成
物の射出を行ない、その樹脂組成物が金型のキヤ
ビテイを充満する度合に応じて、キヤビテイ内部
の加圧ガスを逃がし弁２５より放出する方法であ
る。このようなカウンタプレツシヤ法を本発明の
方法と併用することにより、得られる合成樹脂成
形体の表面の平滑性は更に向上する。
脂成形体の表面の片滑性を更に向上させる必要が
ある場合には、一般にカウンタプレツシヤ法とし
て知られている金型加圧法を併用することもでき
る。すなわち、樹脂組成物を金型内に射出する前
に、金型内に、加圧弁２４を介して空気あるいは
窒素ガスなどの不活性ガスを加圧下に導入して、
金型内を加圧状態に置いて、この状態で樹脂組成
物の射出を行ない、その樹脂組成物が金型のキヤ
ビテイを充満する度合に応じて、キヤビテイ内部
の加圧ガスを逃がし弁２５より放出する方法であ
る。このようなカウンタプレツシヤ法を本発明の
方法と併用することにより、得られる合成樹脂成
形体の表面の平滑性は更に向上する。
以上述べたように本発明の方法においては、従
来より使用されているシリンダとスクリユを主構
成部品とするスクリユ−インライン式射出成形機
などの射出成形機に、特に付属装置を設置するこ
と、あるいは複数の射出成形機を使用すること、
装置の大型化を行なうことなどの装置の改変を特
に行なうことなく、従来において一般的に用いら
れている射出成形機を用いて表面の平滑性が高い
低密度合成樹脂成形体を容易に製造することがで
きる。また、スクリユを後退させて形成した空間
に最初の一部の樹脂組成物の脱泡を行なわせる工
程においては若干の時間を必要とするが、この工
程は、従来の方法においても必要であつた金型の
冷却時間内に終了するため、実際には射出成形サ
イクルの長期化につながることはない。
来より使用されているシリンダとスクリユを主構
成部品とするスクリユ−インライン式射出成形機
などの射出成形機に、特に付属装置を設置するこ
と、あるいは複数の射出成形機を使用すること、
装置の大型化を行なうことなどの装置の改変を特
に行なうことなく、従来において一般的に用いら
れている射出成形機を用いて表面の平滑性が高い
低密度合成樹脂成形体を容易に製造することがで
きる。また、スクリユを後退させて形成した空間
に最初の一部の樹脂組成物の脱泡を行なわせる工
程においては若干の時間を必要とするが、この工
程は、従来の方法においても必要であつた金型の
冷却時間内に終了するため、実際には射出成形サ
イクルの長期化につながることはない。
次に本発明の実施例および比較例を示す。
実施例 １
射出成形機としてスクリユインライン式5oz
（スクリユ径：30mm）を用いて、発泡性合成樹脂
組成物（ポリプロピレンに発泡剤としてアゾカー
ボンジアミド0.5重量％を添加したもの）の射出
成形を行なつた。その射出成形条件は、シリンダ
温度260℃、金型温度30℃、発泡倍率1.3倍、冷却
時間２分とした。
（スクリユ径：30mm）を用いて、発泡性合成樹脂
組成物（ポリプロピレンに発泡剤としてアゾカー
ボンジアミド0.5重量％を添加したもの）の射出
成形を行なつた。その射出成形条件は、シリンダ
温度260℃、金型温度30℃、発泡倍率1.3倍、冷却
時間２分とした。
前回の射出成形操作において第１図に示すよう
にシリンダの内壁とスクリユの頭部表面とにより
画定される空間に残された少量の発泡性樹脂組成
物を、スクリユを回転させることなく前進位置か
ら70mm後退させたのち、スクリユをその状態に40
秒間保持することにより、脱泡させた。次に、ス
クリユを５秒間回転させて、新たな発泡性樹脂組
成物を上記空間内に装入、充填したのち、スクリ
ユの回転を止め、樹脂組成物を金型内に射出し
た。金型の冷却後に成形体を取出し、厚さ約１mm
の明確なスキン層を有する円盤（直径100mm、厚
さ５mm）状のポリプロピレン成形体を得た。得ら
れた円盤状成形体は非常に高い平滑性を有してお
り、その表面光沢（60゜グロス）は75％であつた。
にシリンダの内壁とスクリユの頭部表面とにより
画定される空間に残された少量の発泡性樹脂組成
物を、スクリユを回転させることなく前進位置か
ら70mm後退させたのち、スクリユをその状態に40
秒間保持することにより、脱泡させた。次に、ス
クリユを５秒間回転させて、新たな発泡性樹脂組
成物を上記空間内に装入、充填したのち、スクリ
ユの回転を止め、樹脂組成物を金型内に射出し
た。金型の冷却後に成形体を取出し、厚さ約１mm
の明確なスキン層を有する円盤（直径100mm、厚
さ５mm）状のポリプロピレン成形体を得た。得ら
れた円盤状成形体は非常に高い平滑性を有してお
り、その表面光沢（60゜グロス）は75％であつた。
比較例 １
スクリユの後退による一部充填物の脱泡工程を
省略した以外は実施例１と同様な操作を行なうこ
とにより、表面付近にまで気泡が分布し、かつス
キン層とコア層との境界が殆ど存在しない円盤
（直径100mm、厚さ５mm）状のポリプロピレン合成
樹脂成形体を得た。得られた円盤状成形体の表面
は多数のスワールマークを有する粗面であり、そ
の表面光沢（60゜グロス）は55％であつた。
省略した以外は実施例１と同様な操作を行なうこ
とにより、表面付近にまで気泡が分布し、かつス
キン層とコア層との境界が殆ど存在しない円盤
（直径100mm、厚さ５mm）状のポリプロピレン合成
樹脂成形体を得た。得られた円盤状成形体の表面
は多数のスワールマークを有する粗面であり、そ
の表面光沢（60゜グロス）は55％であつた。
実施例 ２
実施例１と同一の射出成形機を用いて、発泡性
合成樹脂組成物（ポリスチレンに発泡剤としてア
ゾカーボンジアミド0.5重量％を添加したもの）
の射出成形を行なつた。その射出成形条件は、シ
リンダ温度250℃、金型温度30℃、発泡倍率1.5
倍、冷却時間２分とした。
合成樹脂組成物（ポリスチレンに発泡剤としてア
ゾカーボンジアミド0.5重量％を添加したもの）
の射出成形を行なつた。その射出成形条件は、シ
リンダ温度250℃、金型温度30℃、発泡倍率1.5
倍、冷却時間２分とした。
スクリユを前進位置から回転下に10mm後退させ
ることにより、シリンダの内壁とスクリユの頭部
表面にて画定される空間に、上記の発泡性樹脂組
成物を装入、充填したのち、次いでスクリユを70
mm後退させ、その状態に60秒間保持して、充填物
の脱泡を行なつた。次に、スクリユを６秒間回転
させて、新たな発泡性樹脂組成物を上記空間内に
装入、充填したのち、スクリユの回転を止め、樹
脂組成物を金型内に射出した。金型の冷却後に成
形体を取出し、厚さ約1.5mmの明確なスキン層を
有する円盤（直径100mm、厚さ８mm）状のポリス
チレン成形体を得た。得られた円盤状成形体は高
い平滑性を有するマツト調（無光沢タイプ）の表
面を有しており、その表面光沢（60゜グロス）は
15％であつた。
ることにより、シリンダの内壁とスクリユの頭部
表面にて画定される空間に、上記の発泡性樹脂組
成物を装入、充填したのち、次いでスクリユを70
mm後退させ、その状態に60秒間保持して、充填物
の脱泡を行なつた。次に、スクリユを６秒間回転
させて、新たな発泡性樹脂組成物を上記空間内に
装入、充填したのち、スクリユの回転を止め、樹
脂組成物を金型内に射出した。金型の冷却後に成
形体を取出し、厚さ約1.5mmの明確なスキン層を
有する円盤（直径100mm、厚さ８mm）状のポリス
チレン成形体を得た。得られた円盤状成形体は高
い平滑性を有するマツト調（無光沢タイプ）の表
面を有しており、その表面光沢（60゜グロス）は
15％であつた。
比較例 ２
スクリユの後退による一部充填物の脱泡工程を
省略した以外は実施例２と同様な操作を行なうこ
とにより、表面付近にまで気泡が分布し、かつス
キン層とコア層との境界が殆ど存在しない円盤
（直径100mm、厚さ８mm）状のポリスチレン成形体
を得た。得られた円盤状成形体の表面は多数のス
ワールマークを有する粗面であり、その表面光沢
（60゜グロス）は５％であつた。
省略した以外は実施例２と同様な操作を行なうこ
とにより、表面付近にまで気泡が分布し、かつス
キン層とコア層との境界が殆ど存在しない円盤
（直径100mm、厚さ８mm）状のポリスチレン成形体
を得た。得られた円盤状成形体の表面は多数のス
ワールマークを有する粗面であり、その表面光沢
（60゜グロス）は５％であつた。
第１図は、一般的なスクリユ−インライン式射
出成形機を、シリンダとスクリユの先端部分を中
心に図示した模式図である。第２図、第１図の状
態に続いて、次回の射出成形操作のための発泡性
合成樹脂組成物の一部を、シリンダの先端部に装
入、充填した状態を示す模式図である。第３図
は、第２図の状態に続いて、シリンダ内への樹脂
組成物の装入を伴なうことなく、スクリユを更に
後退させた状態を示す模式図である。第４図は第
３図の状態に続いて、新たな発泡性合成樹脂組成
物をシリンダ内に装入、充填した状態を示す模式
図である。第５図は、第４図の状態に続いて、脱
泡済樹脂組成物そして発泡性樹脂組成物を順次、
金型の内部に射出した状態を示す模式図である。 １０：スクリユ−インライン式射出成形機、１
１：シリンダ、１２：スクリユ、１３：ノズル、
１４：ノズルバルブ、１５：空間、１６：気体
相、１７：非発泡性合成樹脂組成物、１８：発泡
性合成樹脂組成物、２１：金型、２２：外層部
（スキン層）、２３：内層部（コア層）、２４：加
圧弁、２５：逃がし弁。
出成形機を、シリンダとスクリユの先端部分を中
心に図示した模式図である。第２図、第１図の状
態に続いて、次回の射出成形操作のための発泡性
合成樹脂組成物の一部を、シリンダの先端部に装
入、充填した状態を示す模式図である。第３図
は、第２図の状態に続いて、シリンダ内への樹脂
組成物の装入を伴なうことなく、スクリユを更に
後退させた状態を示す模式図である。第４図は第
３図の状態に続いて、新たな発泡性合成樹脂組成
物をシリンダ内に装入、充填した状態を示す模式
図である。第５図は、第４図の状態に続いて、脱
泡済樹脂組成物そして発泡性樹脂組成物を順次、
金型の内部に射出した状態を示す模式図である。 １０：スクリユ−インライン式射出成形機、１
１：シリンダ、１２：スクリユ、１３：ノズル、
１４：ノズルバルブ、１５：空間、１６：気体
相、１７：非発泡性合成樹脂組成物、１８：発泡
性合成樹脂組成物、２１：金型、２２：外層部
（スキン層）、２３：内層部（コア層）、２４：加
圧弁、２５：逃がし弁。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 頭部に金型を備え、シリンダとスクリユを主
構成部品とする射出成形機を用いて発泡性合成樹
脂組成物から合成樹脂成形体を製造する方法にお
いて、 (1) シリンダ内壁とスクリユ頭部表面とにより画
定される空間に少量の発泡性合成樹脂組成物が
充填されている状態にて、スクリユを後退させ
て、該空間を減圧状態とすることにより該発泡
性合成樹脂組成物から脱泡させる工程； (2) スクリユを回転させることにより、新たに発
泡性合成樹脂組成物を上記の空間に装入、充填
する工程； (3) スクリユを前進させることにより、脱泡済の
合成樹脂組成物と、あとから充填した発泡性合
成樹脂組成物とを順次金型に射出する工程； (4) 金型内で合成樹脂組成物の発泡および成形を
完了させる工程；そして、 (5) 得られた合成樹脂成形体を金型より取出す工
程； の各工程を含むことを特徴とする合成樹脂成形体
の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57078431A JPS58197029A (ja) | 1982-05-12 | 1982-05-12 | 合成樹脂成形体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57078431A JPS58197029A (ja) | 1982-05-12 | 1982-05-12 | 合成樹脂成形体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58197029A JPS58197029A (ja) | 1983-11-16 |
| JPS636332B2 true JPS636332B2 (ja) | 1988-02-09 |
Family
ID=13661849
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57078431A Granted JPS58197029A (ja) | 1982-05-12 | 1982-05-12 | 合成樹脂成形体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58197029A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0764510A3 (en) * | 1995-09-22 | 1998-05-27 | ICP Systems, Inc. | Gas assist injection molding method and apparatus |
| US6884823B1 (en) | 1997-01-16 | 2005-04-26 | Trexel, Inc. | Injection molding of polymeric material |
| AU742749B2 (en) * | 1997-01-16 | 2002-01-10 | Trexel, Inc. | Injection molding of microcellular material |
| JP2004523375A (ja) | 2000-09-29 | 2004-08-05 | トレクセル・インコーポレーテッド | 絵付成形物品及び方法 |
| JP4650187B2 (ja) * | 2005-09-28 | 2011-03-16 | マツダ株式会社 | 合成樹脂成形品の製造方法及び製造装置 |
| WO2008116800A2 (de) * | 2007-03-26 | 2008-10-02 | Basf Se | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von geschäumten kunststoffteilen |
| EP3098053B1 (en) * | 2014-11-14 | 2018-10-10 | U-MHI PLATECH Co., Ltd. | Injection molding method and injection molding apparatus |
-
1982
- 1982-05-12 JP JP57078431A patent/JPS58197029A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58197029A (ja) | 1983-11-16 |
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