JPS58197029A - 合成樹脂成形体の製造法 - Google Patents
合成樹脂成形体の製造法Info
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- JPS58197029A JPS58197029A JP57078431A JP7843182A JPS58197029A JP S58197029 A JPS58197029 A JP S58197029A JP 57078431 A JP57078431 A JP 57078431A JP 7843182 A JP7843182 A JP 7843182A JP S58197029 A JPS58197029 A JP S58197029A
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- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
- B29C45/1645—Injecting skin and core materials from the same injection cylinder, e.g. mono-sandwich moulding
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- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
- B29C44/0461—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by having different chemical compositions in different places, e.g. having different concentrations of foaming agent, feeding one composition after the other
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- B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
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- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
- B29K2105/043—Skinned foam
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、合成樹脂成形体の製造法に関するものであり
、ざらに詳しくは、射出成形法により。
、ざらに詳しくは、射出成形法により。
発泡性合成樹脂組成物から合成樹脂成形体を製造する方
法に関するものである。
法に関するものである。
シリンダとスクリュを主構成部品とする射出成形機は、
一般にスクリューインライン式射出成形板と呼ばれ、各
種の合成樹脂成形体の射出成形に利用されている。
一般にスクリューインライン式射出成形板と呼ばれ、各
種の合成樹脂成形体の射出成形に利用されている。
このスクリューインライン式射出成形機は、発泡性合成
樹脂組成物から低密度の合成樹脂成形体を製造する方法
においても多く利用されているか、通常の射出成形操作
に従った場合には、その極脂組成物の発泡に起因する銀
条（一般にスワールマークとも呼ばれる）が、成形体の
表面層（一般にスキン層とも呼ばれる）に発生するとの
欠点があった。このため、その合成樹脂成形体は粗面を
呈するようになり外装用部品などの目的には使用するこ
とかできす、またあえて使用する場合には充分な平滑化
処理および塗装などが必要とされている。
樹脂組成物から低密度の合成樹脂成形体を製造する方法
においても多く利用されているか、通常の射出成形操作
に従った場合には、その極脂組成物の発泡に起因する銀
条（一般にスワールマークとも呼ばれる）が、成形体の
表面層（一般にスキン層とも呼ばれる）に発生するとの
欠点があった。このため、その合成樹脂成形体は粗面を
呈するようになり外装用部品などの目的には使用するこ
とかできす、またあえて使用する場合には充分な平滑化
処理および塗装などが必要とされている。
上記の欠点を解決して、表面か〒ｒｅで、かつ気泡を殆
ど含まないスキン層を有する成形体を製造する方１人と
して、従来より各種の改良方法が提案されている。その
ような改良方法としては、たとえば、キャビティ容積を
可変とした金型を使用する方法（特開昭５４−８８９６
９号公報等）、おまひ、軟化している樹脂組成物の一部
を金型のキャビテイ外へ排出して、金型内の圧力を下げ
てスキン層内部を発泡させる方法（特開昭５２−１５５
６４号公報等）が知られているが、これらの方法は、金
型の構造が複雑になるか、あるいは、充填した樹脂組成
物の一部を廃棄する結果となるなとの欠点がある。
ど含まないスキン層を有する成形体を製造する方１人と
して、従来より各種の改良方法が提案されている。その
ような改良方法としては、たとえば、キャビティ容積を
可変とした金型を使用する方法（特開昭５４−８８９６
９号公報等）、おまひ、軟化している樹脂組成物の一部
を金型のキャビテイ外へ排出して、金型内の圧力を下げ
てスキン層内部を発泡させる方法（特開昭５２−１５５
６４号公報等）が知られているが、これらの方法は、金
型の構造が複雑になるか、あるいは、充填した樹脂組成
物の一部を廃棄する結果となるなとの欠点がある。
従来の改良方法としては、上記以外にも、金型を予め高
温に加熱しておき、射出した樹脂組成物のスキン層を熔
融させたのち、金型を冷却する方法（特公昭５４ ３１
０２７ 号公４１ｉ！等） 、射出ユニッ）・を２台以
上用いて、非発泡性樹脂組成物と発泡性樹脂組成物とを
順次別々に金型に射出する方法（特公昭５２−１１３３
６号公報等）、発泡性樹脂組成物を射出したのち、金型
内の樹脂組成物に高圧カスを吹込んで賦形し、スキ１７
層か固化したのち、このカスを系外に排出するとともに
、カスが占めていた空間に発泡を行なう方法（特開昭５
３−２１２６９号公報等）なとも提案されているか、こ
れらの方法も、いずれも、装置の大型化、付属装置の付
設の必要性、成形サイクルの長期化などの問題がある。
温に加熱しておき、射出した樹脂組成物のスキン層を熔
融させたのち、金型を冷却する方法（特公昭５４ ３１
０２７ 号公４１ｉ！等） 、射出ユニッ）・を２台以
上用いて、非発泡性樹脂組成物と発泡性樹脂組成物とを
順次別々に金型に射出する方法（特公昭５２−１１３３
６号公報等）、発泡性樹脂組成物を射出したのち、金型
内の樹脂組成物に高圧カスを吹込んで賦形し、スキ１７
層か固化したのち、このカスを系外に排出するとともに
、カスが占めていた空間に発泡を行なう方法（特開昭５
３−２１２６９号公報等）なとも提案されているか、こ
れらの方法も、いずれも、装置の大型化、付属装置の付
設の必要性、成形サイクルの長期化などの問題がある。
また別の改良方法としては、金型に装入されるべき発泡
性合成樹脂組成物の一部に対して、その装入の前に、せ
ん断部材を用いてせん断応力を付加して樹脂組成物の脱
泡を行なわセ、この発泡ガスをシリンタ内部に連通ずる
バルブから外部に除去したのち、その脱泡法樹脂組成物
と新たにシリングに充填された発泡性合成樹脂組成物と
を順次金型に射出する方法（＃開開５３−７３２６６号
公叩）、発泡性合成樹脂組成物の一部を、その装入の前
にンリンタ内部にて、シリングのへン←孔から脱気する
ことにより脱泡を行なわせたのち、その脱泡法樹脂組成
物と新たにシリンダに充填された発泡性合成樹脂組成物
とを順次金型に射出する方αら特開昭５７ ４７４３号
公報）なども提案されている。しかし、これらの方法も
新たな付属装置が必要となるなとの点で実用上充分満足
できるものてはない。
性合成樹脂組成物の一部に対して、その装入の前に、せ
ん断部材を用いてせん断応力を付加して樹脂組成物の脱
泡を行なわセ、この発泡ガスをシリンタ内部に連通ずる
バルブから外部に除去したのち、その脱泡法樹脂組成物
と新たにシリングに充填された発泡性合成樹脂組成物と
を順次金型に射出する方法（＃開開５３−７３２６６号
公叩）、発泡性合成樹脂組成物の一部を、その装入の前
にンリンタ内部にて、シリングのへン←孔から脱気する
ことにより脱泡を行なわせたのち、その脱泡法樹脂組成
物と新たにシリンダに充填された発泡性合成樹脂組成物
とを順次金型に射出する方αら特開昭５７ ４７４３号
公報）なども提案されている。しかし、これらの方法も
新たな付属装置が必要となるなとの点で実用上充分満足
できるものてはない。
本発明は、射出成形装置の大型化、および新たな付属装
置の付設を必要とせず、また射出成形サイクルの長期化
などの問題の発生を伴なうことなく、発泡性合成樹脂組
成物から、表面の平滑性が高く、かつ気泡を殆ど含まな
いスキン層を有する合成樹脂成形体を製造する方法を提
供するものである。
置の付設を必要とせず、また射出成形サイクルの長期化
などの問題の発生を伴なうことなく、発泡性合成樹脂組
成物から、表面の平滑性が高く、かつ気泡を殆ど含まな
いスキン層を有する合成樹脂成形体を製造する方法を提
供するものである。
すなわち１本発明は、頭部に金型を備え、シリングとス
クリュを主構成部品とする射出成形機を用いて発泡性合
成樹脂組成物から合成樹脂成形体を製造する方法におい
て、 （１）シリンク内壁とフクリュ頭部表面とにより画定さ
れる空間に少量の発泡性合成樹脂組成物か充填されてい
′る状、態にて、７クリユを後ゼさせて、該空間を鍬圧
状態とすることにより該発泡性合成樹脂組成物を脱泡さ
せる工程； （２）スクリュを回転させることにより、新たに発泡性
合成樹脂組成物を上記の空間に装入、充填する工程。
クリュを主構成部品とする射出成形機を用いて発泡性合
成樹脂組成物から合成樹脂成形体を製造する方法におい
て、 （１）シリンク内壁とフクリュ頭部表面とにより画定さ
れる空間に少量の発泡性合成樹脂組成物か充填されてい
′る状、態にて、７クリユを後ゼさせて、該空間を鍬圧
状態とすることにより該発泡性合成樹脂組成物を脱泡さ
せる工程； （２）スクリュを回転させることにより、新たに発泡性
合成樹脂組成物を上記の空間に装入、充填する工程。
（３）スクリュを前進させることにより、１１１２”済
の合成樹脂組成物と、あとから充填した発泡性合成樹脂
組成物とを順次金型に射出する工程。
の合成樹脂組成物と、あとから充填した発泡性合成樹脂
組成物とを順次金型に射出する工程。
（４）金型内て合成樹脂組成物の発泡および成形を完了
させる工程、そして、 （５）得られた合成樹脂成形体を金型より取出す工程： の各工程を含むことを特徴とする合成樹脂成形体の製造
法からなるものである。
させる工程、そして、 （５）得られた合成樹脂成形体を金型より取出す工程： の各工程を含むことを特徴とする合成樹脂成形体の製造
法からなるものである。
次をこ本発明を、添伺図面を参照しながら訂しく説明す
る。
る。
第１図１は、一般自りなスクリューインライン式身寸出
成形機１０を、シリングｊ１とスクリュ１２の先端部分
（共に加熱下にある）を中心に図示した模式図である。
成形機１０を、シリングｊ１とスクリュ１２の先端部分
（共に加熱下にある）を中心に図示した模式図である。
ンリンダ１１の先端部にはノズル１３および、ノズルを
開閉するだめのノズルバルブ１４が備えられている。第
１図は、スクリュ１２か最も前進した状態（一般には、
前回の射出操作の終了後の状態と６致する）を示してお
り、／スルハルツ１４は閉鎖の状態にある。シリング゛
１１の内壁とスクリュ１２の頭部表面とにより画定され
る空間１５には、前回の射出操作で使用された発泡性合
成樹脂組成物が少量残った状態で存在している。
開閉するだめのノズルバルブ１４が備えられている。第
１図は、スクリュ１２か最も前進した状態（一般には、
前回の射出操作の終了後の状態と６致する）を示してお
り、／スルハルツ１４は閉鎖の状態にある。シリング゛
１１の内壁とスクリュ１２の頭部表面とにより画定され
る空間１５には、前回の射出操作で使用された発泡性合
成樹脂組成物が少量残った状態で存在している。
第２図は、第１図の状態から、スクリュ１２を若干回転
後退させることにより、次回の射出成形操作のだめの発
泡性合成樹脂組成物の−・部分（成形体のスキン層を構
成する部分）を、シリング１１の内壁とスクリュ１２の
頭部表面とにより画定される空間１５に装入、充填した
状態を示している。なお、この空間１５への次回の射出
成形操作のための発泡性合成樹脂組成物の上記の一部分
の充填は、前回の射出成形操作時において、発泡性合成
樹脂組成物をその回の必要量よりも過剰にシリング内に
装入して、その一部分を射出せずに空間１５に残すよう
にすることにより該空間１５に充填する方法によっても
よい。
後退させることにより、次回の射出成形操作のだめの発
泡性合成樹脂組成物の−・部分（成形体のスキン層を構
成する部分）を、シリング１１の内壁とスクリュ１２の
頭部表面とにより画定される空間１５に装入、充填した
状態を示している。なお、この空間１５への次回の射出
成形操作のための発泡性合成樹脂組成物の上記の一部分
の充填は、前回の射出成形操作時において、発泡性合成
樹脂組成物をその回の必要量よりも過剰にシリング内に
装入して、その一部分を射出せずに空間１５に残すよう
にすることにより該空間１５に充填する方法によっても
よい。
第３図は、第２図の状態から、シリング１１内への樹脂
組成物の装入を件なうことなく、スクリュ１２を後退さ
せた状態を示している。このようなスクリュの後辺は、
たとえは、スクリュ１２を回転させることなく後退させ
るなとの方法により実現することかてきる。この７クリ
ユ１２の後退操作は、空間１５内の機冨性を実質的に失
うことなく行なわれ、このため、空間１５は、減圧下に
おかれ、これにより空間１５に充填されていた樹脂組成
物は脱泡される。従って、シリング１１の内壁とスクリ
ュ１２の頭部表面とにより両足される空間には、脱泡に
より生成した気体相１６（イ俄圧下にある）と、この脱
泡により、実質的に非発泡性となった脱泡済合成樹脂組
成物１７とか存在することになる。なお１．前記のスク
リュ１２の後退操作なとにおいては１通常、スクリュの
頭部表面付近に発泡性樹脂組成物が随伴されるが、この
位置周辺にある発泡性樹脂組成物もまた、上記の脱泡操
作の際に、同しく脱泡される。
組成物の装入を件なうことなく、スクリュ１２を後退さ
せた状態を示している。このようなスクリュの後辺は、
たとえは、スクリュ１２を回転させることなく後退させ
るなとの方法により実現することかてきる。この７クリ
ユ１２の後退操作は、空間１５内の機冨性を実質的に失
うことなく行なわれ、このため、空間１５は、減圧下に
おかれ、これにより空間１５に充填されていた樹脂組成
物は脱泡される。従って、シリング１１の内壁とスクリ
ュ１２の頭部表面とにより両足される空間には、脱泡に
より生成した気体相１６（イ俄圧下にある）と、この脱
泡により、実質的に非発泡性となった脱泡済合成樹脂組
成物１７とか存在することになる。なお１．前記のスク
リュ１２の後退操作なとにおいては１通常、スクリュの
頭部表面付近に発泡性樹脂組成物が随伴されるが、この
位置周辺にある発泡性樹脂組成物もまた、上記の脱泡操
作の際に、同しく脱泡される。
第４図は、第３図の状態から、スクリュ１２を回転させ
るなどの方法により成形体を製造するだめの発泡性合成
樹脂組成物（成形体のコア部を構成する部分）１８を、
ソリング１１の内壁とスクリュ１２の頭部表面とにより
両足される空間に加圧下−こ装入、充填した状態を示し
ている。第３図において、広い空間となっていた発泡気
体による気体相は、加圧下に充填された樹脂組成物によ
り圧縮され小さな空間１６を占めるのみとなる。
るなどの方法により成形体を製造するだめの発泡性合成
樹脂組成物（成形体のコア部を構成する部分）１８を、
ソリング１１の内壁とスクリュ１２の頭部表面とにより
両足される空間に加圧下−こ装入、充填した状態を示し
ている。第３図において、広い空間となっていた発泡気
体による気体相は、加圧下に充填された樹脂組成物によ
り圧縮され小さな空間１６を占めるのみとなる。
第５図は、８４図の状態から、ノズルバルブ１４を開放
状態とし、スクリュ１２を前進させることにより、７ノ
スル１３から、脱泡済樹脂組成物１７ そして発泡性樹
脂組成物１８を順次、金型２１の内部（キャビティ部）
に射出した状態を示１、ている。従って、金型２１の内
部に射出充填された樹脂組成物は、外層部（スキン層）
２２が脱泡済樹脂組成物、そして内層部（コア層）２３
か発泡性樹脂組成物からなる構造体を形成する。なお、
このスキン層２２．とコア層２３の境界付近には、気体
相に存在していた発泡気体か存在するはすであるが、こ
の気体は、実際には非常に少量であり、射出時に発泡性
樹脂組成物とｊ昆合されるためか、得られる成形体に独
立した気体相が残存することはない。
状態とし、スクリュ１２を前進させることにより、７ノ
スル１３から、脱泡済樹脂組成物１７ そして発泡性樹
脂組成物１８を順次、金型２１の内部（キャビティ部）
に射出した状態を示１、ている。従って、金型２１の内
部に射出充填された樹脂組成物は、外層部（スキン層）
２２が脱泡済樹脂組成物、そして内層部（コア層）２３
か発泡性樹脂組成物からなる構造体を形成する。なお、
このスキン層２２．とコア層２３の境界付近には、気体
相に存在していた発泡気体か存在するはすであるが、こ
の気体は、実際には非常に少量であり、射出時に発泡性
樹脂組成物とｊ昆合されるためか、得られる成形体に独
立した気体相が残存することはない。
このようにして、金型２１内てコア層２３の発泡性合成
樹脂組成物を発泡させ、発泡の完了後に金型２１を冷却
したのち、成形体を取出し、目的とする低圧度で、表面
が平滑なスキ７層を有する合成樹脂成形体を得る。
樹脂組成物を発泡させ、発泡の完了後に金型２１を冷却
したのち、成形体を取出し、目的とする低圧度で、表面
が平滑なスキ７層を有する合成樹脂成形体を得る。
なお、上記の方法において、製造される合成樹脂成形体
の表面の平滑性を更に向上させる必要かある場合には、
一般にカウンタプレンシャ法として知られている金型加
圧法を併用することもてきる。すなわち、樹脂組成物を
金型内に射出する前に 金型内に、加圧弁２４を倫して
空気あるいは窒素カスなどの不活性ガスを加圧下に導入
して、金型内を加圧状態に置いて、この状態で樹脂組成
物の射出を行ない、その樹脂組成物が金型のキャビティ
を充満する度合に応じて キャヒティ内部の加圧ガスを
逃がし弁２５より放出する方法である。このようなカウ
ンタプレッシャ法を本発明の方法と併用することにより
、得られる合成樹ｌ１ｔｈ成形体の表面の平滑性は更に
向上する。
の表面の平滑性を更に向上させる必要かある場合には、
一般にカウンタプレンシャ法として知られている金型加
圧法を併用することもてきる。すなわち、樹脂組成物を
金型内に射出する前に 金型内に、加圧弁２４を倫して
空気あるいは窒素カスなどの不活性ガスを加圧下に導入
して、金型内を加圧状態に置いて、この状態で樹脂組成
物の射出を行ない、その樹脂組成物が金型のキャビティ
を充満する度合に応じて キャヒティ内部の加圧ガスを
逃がし弁２５より放出する方法である。このようなカウ
ンタプレッシャ法を本発明の方法と併用することにより
、得られる合成樹ｌ１ｔｈ成形体の表面の平滑性は更に
向上する。
以上述へたように本発明の方法においては、従来より使
用されているシリンダとスクリュを主構成部品とするス
クリューインライン式射出成形機なとの射出成形機に、
特に付属装置を設置すること あるいは複数の射出成形
機を使用すること、装置の大型化を行なうことなどの装
置の改変を特に行なうことなく、従来において一般的番
こ用いられている射出成形機を用いて表面の平滑性が高
い低雀度合成樹脂成形体を容易に製造することができる
。また、スクリュを後退させて形成した空間に最初の一
部の樹脂組成物の脱泡を行なわせる工程においては若干
の時間を必要とτるか、この工程は、従沫の方法におい
てもｌ・要であった金型の冷却時間内に終了するため１
１コ際には射出成形サイクルの長期化につながることは
ない。
用されているシリンダとスクリュを主構成部品とするス
クリューインライン式射出成形機なとの射出成形機に、
特に付属装置を設置すること あるいは複数の射出成形
機を使用すること、装置の大型化を行なうことなどの装
置の改変を特に行なうことなく、従来において一般的番
こ用いられている射出成形機を用いて表面の平滑性が高
い低雀度合成樹脂成形体を容易に製造することができる
。また、スクリュを後退させて形成した空間に最初の一
部の樹脂組成物の脱泡を行なわせる工程においては若干
の時間を必要とτるか、この工程は、従沫の方法におい
てもｌ・要であった金型の冷却時間内に終了するため１
１コ際には射出成形サイクルの長期化につながることは
ない。
次に本発明の罵施例およＵ比較例を示す。
［実施例１コ
射出成形機としてスクリュインライン式５ ｏ ｚ（７
フリユ径＋３０ｍｍ）を用いて、発泡性合成樹脂組成物
（ポリプロピレンに発泡剤として７ンカーオンジアミド
０．５重量％を添力口したもの）の射出成形を行なった
。その射出成形条件を才、シリンダ温度２６０°Ｃ１金
型温度３０℃、発泡倍率１．３倍、冷却時間２分とした
。
フリユ径＋３０ｍｍ）を用いて、発泡性合成樹脂組成物
（ポリプロピレンに発泡剤として７ンカーオンジアミド
０．５重量％を添力口したもの）の射出成形を行なった
。その射出成形条件を才、シリンダ温度２６０°Ｃ１金
型温度３０℃、発泡倍率１．３倍、冷却時間２分とした
。
前回の射出成形操作において第１図に示すようにシリン
ダの内壁とスクリュの頭部表面と（こより画定される空
間に残された少量の発泡性樹脂組成物を、スクリュを回
転させることなく前進位置から７０ｍｍ後退させたのち
、スクリュをその状態に４０秒間保持することにより、
脱泡させた。次に、スクリュを５秒間回転させて、新た
な発泡性樹脂組成物を上記空間内に装入、充填したのち
、又々リュの回転を＋ｈめ、樹脂組成物を金型内に射出
した。金型の冷却後に成形体を取出し、厚さ約１ｍｍの
明確なスキン層を有する円ｍ（直径１００ｍｍ、厚さ５
ｍｍ）状のポリプロピレン成形体ｔ’ ｆ４だ。得られ
た円盤状成形体は非常に高い平滑性を崩しており、その
表面光沢（６０°グロス）は７５％であった。
ダの内壁とスクリュの頭部表面と（こより画定される空
間に残された少量の発泡性樹脂組成物を、スクリュを回
転させることなく前進位置から７０ｍｍ後退させたのち
、スクリュをその状態に４０秒間保持することにより、
脱泡させた。次に、スクリュを５秒間回転させて、新た
な発泡性樹脂組成物を上記空間内に装入、充填したのち
、又々リュの回転を＋ｈめ、樹脂組成物を金型内に射出
した。金型の冷却後に成形体を取出し、厚さ約１ｍｍの
明確なスキン層を有する円ｍ（直径１００ｍｍ、厚さ５
ｍｍ）状のポリプロピレン成形体ｔ’ ｆ４だ。得られ
た円盤状成形体は非常に高い平滑性を崩しており、その
表面光沢（６０°グロス）は７５％であった。
し比較例１］
スクリュの後退による一部充填物の脱泡工程を省略した
以外は実施例１と同様な操作を行なうことにより、表面
付近にまで気泡が分布し、かつスキン層とコア層との境
界が殆ど存在しない円盤（直径１００ｍｍ、厚さ５ｍｍ
）状のポリプロピレン合成樹脂成形体を得た。得られた
円盤状成形体の表面は多数のスワールマークを有する粗
面であり、その表面光沢（６０°グロス）は５５％であ
った。
以外は実施例１と同様な操作を行なうことにより、表面
付近にまで気泡が分布し、かつスキン層とコア層との境
界が殆ど存在しない円盤（直径１００ｍｍ、厚さ５ｍｍ
）状のポリプロピレン合成樹脂成形体を得た。得られた
円盤状成形体の表面は多数のスワールマークを有する粗
面であり、その表面光沢（６０°グロス）は５５％であ
った。
［実施例２コ
実施例１と同一の射出成形機を用いて、発泡性合成樹脂
組成物（ポリスチレンに発泡剤としてアンカーポンジア
ミド０．５重量％を添加したもの）の射出成形を行なっ
た。その射出成形条件は。
組成物（ポリスチレンに発泡剤としてアンカーポンジア
ミド０．５重量％を添加したもの）の射出成形を行なっ
た。その射出成形条件は。
シリンダ温度２５０℃、金型温度３０°Ｃ１発泡倍率１
．５倍、冷却時間２分とした。
．５倍、冷却時間２分とした。
スクリュを前進位置から回転下に１０ｍｍ後退させるこ
とにより、シリンダの内壁とスクリュの頭部表面にて画
定される空間に、上記の発泡性樹脂組成物を装入、充填
したのち、次いでスクリュを７０ｍｍ後退させ、その状
態に６０秒間保持して、充填物の脱泡を行なった。次に
、スクリュを６秒間回転させて、新たな発泡性樹脂組成
物を上記空間内に装入、充填したのち、スクリュの回転
を止め、樹脂組成物を金型内に射出した。金型の冷却後
に成形体を取出し、厚さ約１．５ｍｍの明確なスキン層
を有する円ｆｆ１（直径１００ｍｍ、厚さ８ｍｍ）状の
ポリスチレン成形体を得た。得られた円盤状成形体は高
い平滑性を有するマット調（無光沢タイプ）の表面を有
しており、その表面光沢（６０’ グロス）は１５９６
であった。
とにより、シリンダの内壁とスクリュの頭部表面にて画
定される空間に、上記の発泡性樹脂組成物を装入、充填
したのち、次いでスクリュを７０ｍｍ後退させ、その状
態に６０秒間保持して、充填物の脱泡を行なった。次に
、スクリュを６秒間回転させて、新たな発泡性樹脂組成
物を上記空間内に装入、充填したのち、スクリュの回転
を止め、樹脂組成物を金型内に射出した。金型の冷却後
に成形体を取出し、厚さ約１．５ｍｍの明確なスキン層
を有する円ｆｆ１（直径１００ｍｍ、厚さ８ｍｍ）状の
ポリスチレン成形体を得た。得られた円盤状成形体は高
い平滑性を有するマット調（無光沢タイプ）の表面を有
しており、その表面光沢（６０’ グロス）は１５９６
であった。
［比較例２コ
スクリュの後退による一部充填物の脱泡工程を省略した
以外は実施例２と同様な操作を行なうことにより、表面
付近にまで気泡が分布し、かつスキン層とコア層との境
界が殆ど存在しない円盤（直径１００ｍｍ、厚さ８ｍ’
ｍ）状のポリスチレン成形体を得た。得られた円盤状成
形体の表面は多数のヌワールマークを有する粗面であり
、その表面光沢（６０°グロヌ）は５％であった。
以外は実施例２と同様な操作を行なうことにより、表面
付近にまで気泡が分布し、かつスキン層とコア層との境
界が殆ど存在しない円盤（直径１００ｍｍ、厚さ８ｍ’
ｍ）状のポリスチレン成形体を得た。得られた円盤状成
形体の表面は多数のヌワールマークを有する粗面であり
、その表面光沢（６０°グロヌ）は５％であった。
第１図は、一般的なツクリューインライン式射比成形機
を、シリングとスクリュの先端部分を中心に図示した模
式図である。 第２図は、第１図の状態に続いて、次回の射出成形操作
のための発泡性合成樹脂組成物の一部をシリン、ダの先
端部に装入、充填した状態を示す模式図である。 １１ 第３図は、第２図の状態に続いて、シリンタ内への樹脂
組成物の装入を伴なうことなく、スクリュを更に後退さ
せた状態を示す模式図である。 第４図は、第３１７の状態に続いて、新たな発泡性合成
樹脂組成物をシリンタ内に装入、充填した状態を示す模
式図である。 第５図は、第４図の状態に続いて、脱泡済樹脂組成物そ
して発泡性樹脂組成物を順次、金型の内部に射出した状
態を示す模式図である、１０・スクリューインライン式
射出成形機、１１・シリンダ、１２．スクリュ、１３．
ノズル、１４・ノズルバルブ、１５：空間、１６：気体
相、１７：非発泡性合成樹脂組成物、１８０発泡性合成
樹脂組成物、２１：金型、２２．外層部（フキ７層）、
２３：内層部（コア層）、２４加圧弁、２５：逃がし弁 特許出願人 宇部興産株式会社 代理人 弁理士 柳川泰男
を、シリングとスクリュの先端部分を中心に図示した模
式図である。 第２図は、第１図の状態に続いて、次回の射出成形操作
のための発泡性合成樹脂組成物の一部をシリン、ダの先
端部に装入、充填した状態を示す模式図である。 １１ 第３図は、第２図の状態に続いて、シリンタ内への樹脂
組成物の装入を伴なうことなく、スクリュを更に後退さ
せた状態を示す模式図である。 第４図は、第３１７の状態に続いて、新たな発泡性合成
樹脂組成物をシリンタ内に装入、充填した状態を示す模
式図である。 第５図は、第４図の状態に続いて、脱泡済樹脂組成物そ
して発泡性樹脂組成物を順次、金型の内部に射出した状
態を示す模式図である、１０・スクリューインライン式
射出成形機、１１・シリンダ、１２．スクリュ、１３．
ノズル、１４・ノズルバルブ、１５：空間、１６：気体
相、１７：非発泡性合成樹脂組成物、１８０発泡性合成
樹脂組成物、２１：金型、２２．外層部（フキ７層）、
２３：内層部（コア層）、２４加圧弁、２５：逃がし弁 特許出願人 宇部興産株式会社 代理人 弁理士 柳川泰男
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 頭部に金型を備え、シリンダとスクリュを主構成部品と
する射出成形機を用いて発泡性合成樹脂組成物から合成
樹脂成形体を製造する方法において、 （１）シリンダ内壁とスクリュ頭部表面とにより画定さ
れる空間に少量の発泡性合成樹脂組成物か充填されてい
る状態にて、スクリュを後退させて、該空間を減圧状態
とすることにより該発泡性合成樹脂組成物から脱治させ
る工程； （２）スクリュを回転させることにより、新たに発泡性
合成樹脂組成物を上記の空間に装入、充填する工程； （３）スクリュを前進させることにより、脱泡済の合成
樹脂組成物と、あとから充填した発泡性合成樹脂組成物
とを順次金型に射出する工程；（４）金型内で合成樹脂
組成物の発泡および成形を完了させる］工程；そして、 （５）得られた合成樹脂成形体を金型より取出す工程； の各工程を含むことを特徴とする合成樹脂成形体の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57078431A JPS58197029A (ja) | 1982-05-12 | 1982-05-12 | 合成樹脂成形体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57078431A JPS58197029A (ja) | 1982-05-12 | 1982-05-12 | 合成樹脂成形体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58197029A true JPS58197029A (ja) | 1983-11-16 |
| JPS636332B2 JPS636332B2 (ja) | 1988-02-09 |
Family
ID=13661849
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57078431A Granted JPS58197029A (ja) | 1982-05-12 | 1982-05-12 | 合成樹脂成形体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58197029A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0764510A2 (en) * | 1995-09-22 | 1997-03-26 | ICP Systems, Inc. | Gas assist injection molding method and apparatus |
| WO1998031521A2 (en) * | 1997-01-16 | 1998-07-23 | Trexel, Inc. | Injection molding of microcellular material |
| JP2007090616A (ja) * | 2005-09-28 | 2007-04-12 | Mazda Motor Corp | 合成樹脂成形品の製造方法及び製造装置 |
| US7361294B2 (en) | 1997-01-16 | 2008-04-22 | Trexel, Inc. | Injection molding of polymeric material |
| US7364677B2 (en) | 2000-09-29 | 2008-04-29 | Trexel, Inc. | In-mold decorated articles and methods |
| WO2008116800A2 (de) * | 2007-03-26 | 2008-10-02 | Basf Se | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von geschäumten kunststoffteilen |
| WO2016075846A1 (ja) * | 2014-11-14 | 2016-05-19 | 三菱重工プラスチックテクノロジー株式会社 | 射出成形方法、及び、射出成形機 |
-
1982
- 1982-05-12 JP JP57078431A patent/JPS58197029A/ja active Granted
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0764510A2 (en) * | 1995-09-22 | 1997-03-26 | ICP Systems, Inc. | Gas assist injection molding method and apparatus |
| EP0764510A3 (en) * | 1995-09-22 | 1998-05-27 | ICP Systems, Inc. | Gas assist injection molding method and apparatus |
| WO1998031521A2 (en) * | 1997-01-16 | 1998-07-23 | Trexel, Inc. | Injection molding of microcellular material |
| WO1998031521A3 (en) * | 1997-01-16 | 1999-01-28 | Trexel Inc | Injection molding of microcellular material |
| US7361294B2 (en) | 1997-01-16 | 2008-04-22 | Trexel, Inc. | Injection molding of polymeric material |
| US7364677B2 (en) | 2000-09-29 | 2008-04-29 | Trexel, Inc. | In-mold decorated articles and methods |
| JP2007090616A (ja) * | 2005-09-28 | 2007-04-12 | Mazda Motor Corp | 合成樹脂成形品の製造方法及び製造装置 |
| JP4650187B2 (ja) * | 2005-09-28 | 2011-03-16 | マツダ株式会社 | 合成樹脂成形品の製造方法及び製造装置 |
| WO2008116800A2 (de) * | 2007-03-26 | 2008-10-02 | Basf Se | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von geschäumten kunststoffteilen |
| WO2008116800A3 (de) * | 2007-03-26 | 2009-02-19 | Basf Se | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von geschäumten kunststoffteilen |
| WO2016075846A1 (ja) * | 2014-11-14 | 2016-05-19 | 三菱重工プラスチックテクノロジー株式会社 | 射出成形方法、及び、射出成形機 |
| US10464246B2 (en) | 2014-11-14 | 2019-11-05 | U-Mhi Platech Co., Ltd. | Injection molding method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS636332B2 (ja) | 1988-02-09 |
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