JPS6362202A - 電圧非直線抵抗体の製造方法 - Google Patents
電圧非直線抵抗体の製造方法Info
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- JPS6362202A JPS6362202A JP61205753A JP20575386A JPS6362202A JP S6362202 A JPS6362202 A JP S6362202A JP 61205753 A JP61205753 A JP 61205753A JP 20575386 A JP20575386 A JP 20575386A JP S6362202 A JPS6362202 A JP S6362202A
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- Thermistors And Varistors (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は電圧非直線抵抗体の製造方法に関し、更に詳し
くは、電気特性の良好な電圧非直線抵抗体を製造するの
に適した電圧非直線抵抗体の製造方法に関するものであ
る。
くは、電気特性の良好な電圧非直線抵抗体を製造するの
に適した電圧非直線抵抗体の製造方法に関するものであ
る。
（従来の技術）
従来、電圧非直線抵抗体を製造する際の混合工程では、
例えば酸化ビスマス、酸化コバルト、酸化マンガン、酸
化アンチモン、酸化クロム、酸化けい素、酸化ニッケル
、酸化アルミニウム等の各種金属酸化物およびホウケイ
酸ビスマスガラスをそのままあるいは一旦仮焼した後所
定の粒径に粉砕し、これらの粉砕粉を酸化亜鉛の原料中
に添加して単にボールミル、振動ミル、乳化機（例えば
ディスパーミル）等により分散混合して原料粉末を得て
いた。
例えば酸化ビスマス、酸化コバルト、酸化マンガン、酸
化アンチモン、酸化クロム、酸化けい素、酸化ニッケル
、酸化アルミニウム等の各種金属酸化物およびホウケイ
酸ビスマスガラスをそのままあるいは一旦仮焼した後所
定の粒径に粉砕し、これらの粉砕粉を酸化亜鉛の原料中
に添加して単にボールミル、振動ミル、乳化機（例えば
ディスパーミル）等により分散混合して原料粉末を得て
いた。
（発明が解決しようとする問題点）
ところで従来の混合法では、混合の際の温度管理が十分
検討されていないために、原料粉末中の各成分を均一に
分散・混合することができず、従ってこのような原料粉
末を造粒、成形、焼成して製造した電圧非直線抵抗体で
は電気特性の向上を図るのが難しく、また、該特性のば
らつきが大きい不利があった。
検討されていないために、原料粉末中の各成分を均一に
分散・混合することができず、従ってこのような原料粉
末を造粒、成形、焼成して製造した電圧非直線抵抗体で
は電気特性の向上を図るのが難しく、また、該特性のば
らつきが大きい不利があった。
本発明の目的は、とくに混合工程において各種金属酸化
物と主原料とを混合する際に生じる上述の如き従来の問
題を解消し、放電耐量等の電気特性が良好でかつ一定の
品質を得るのに有利な電圧非直線抵抗体の製造方法を提
案するところにある。
物と主原料とを混合する際に生じる上述の如き従来の問
題を解消し、放電耐量等の電気特性が良好でかつ一定の
品質を得るのに有利な電圧非直線抵抗体の製造方法を提
案するところにある。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、酸化亜鉛を主成分とする原料に添加物止して
電圧非直線性を生じさせる各種金属酸化物を添加、混合
する工程において、前記原料と前記添加物とよりなる原
料粉末にポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン
、エチレンオキシド。
電圧非直線性を生じさせる各種金属酸化物を添加、混合
する工程において、前記原料と前記添加物とよりなる原
料粉末にポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン
、エチレンオキシド。
メチルセルロース、ヒドロキシエチレンセルロース、カ
ルボキシメチルセルロース等の有機結合剤を加え、該原
料粉末を４０℃以下の温度で混合することを特徴とする
電圧非直線抵抗体の製造方法である。
ルボキシメチルセルロース等の有機結合剤を加え、該原
料粉末を４０℃以下の温度で混合することを特徴とする
電圧非直線抵抗体の製造方法である。
ここで上記原料粉末に加える有機結合剤は好ましくはポ
リビニルアルコールが望ましく、その含有量は該原料粉
末の固形分に対して０．１〜２．ＯｗｔＸであることが
望ましい。また、該原料粉末の混合は乳化機で行うのが
望ましい。
リビニルアルコールが望ましく、その含有量は該原料粉
末の固形分に対して０．１〜２．ＯｗｔＸであることが
望ましい。また、該原料粉末の混合は乳化機で行うのが
望ましい。
（作 用）
本発明は、上述した構成において酸化亜鉛の主原料に各
種添加物の微粉砕物を添加して電圧非直線抵抗体用の原
料粉末を得る際、これら原料粉末に有機結合剤を加え、
この原料粉末を４０℃以下の温度で混合するので酸化亜
鉛および添加物を均一に混合することができるのである
。
種添加物の微粉砕物を添加して電圧非直線抵抗体用の原
料粉末を得る際、これら原料粉末に有機結合剤を加え、
この原料粉末を４０℃以下の温度で混合するので酸化亜
鉛および添加物を均一に混合することができるのである
。
なお、原料粉末を４０℃以下の温度で混合する理由は、
４０℃を越えると混合の際に混合物がゲル化し、均一に
混合することができないためである。
４０℃を越えると混合の際に混合物がゲル化し、均一に
混合することができないためである。
とくにこの温度は２０〜３０℃に調整するのがより好ま
しい。
しい。
またその含有量が原料粉末の固形分に対して０．１〜２
．ＯｗｔＸであるのが好ましい理由としては、まずポリ
ビニルアルコールは水溶性であり、他のバインダより低
粘性で安定しているとともに、ポリビニルアルコールを
用いた造粒粉を成形した場合、内部欠陥の少ない密度の
高い成形体が得られるからである。
．ＯｗｔＸであるのが好ましい理由としては、まずポリ
ビニルアルコールは水溶性であり、他のバインダより低
粘性で安定しているとともに、ポリビニルアルコールを
用いた造粒粉を成形した場合、内部欠陥の少ない密度の
高い成形体が得られるからである。
またその含有量は、０．１ｗｔχ未満では効果がなく、
一方２．Ｏｗｔχを越えると電圧非直線抵抗体の電気的
特性が低化するためである。従って、有機結合剤として
は、ポリビニールアルコールを加えるのが好ましくその
含有量は０．１〜２．ＯｗｔＸの範囲内にするのが好ま
しいのである。
一方２．Ｏｗｔχを越えると電圧非直線抵抗体の電気的
特性が低化するためである。従って、有機結合剤として
は、ポリビニールアルコールを加えるのが好ましくその
含有量は０．１〜２．ＯｗｔＸの範囲内にするのが好ま
しいのである。
以下、酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗体を、本
発明の混合方法を適用して製造する場合の一実施例につ
き説明する。
発明の混合方法を適用して製造する場合の一実施例につ
き説明する。
まず、所定の粒度に調整した酸化ビスマス、酸化コバル
ト、酸化マンガン、酸化アンチモン、酸化クロム、酸化
けい素、酸化ニッケル、酸化アルミニウム等よりなる添
加物の混合物を好ましくは、７００〜８５０℃で仮焼す
る。
ト、酸化マンガン、酸化アンチモン、酸化クロム、酸化
けい素、酸化ニッケル、酸化アルミニウム等よりなる添
加物の混合物を好ましくは、７００〜８５０℃で仮焼す
る。
次に得られた仮焼物を好ましくは乾式解砕後湿式ボール
ミルで微粉砕する。仮焼は添加物によっては実施しなく
てもよく、その場合は添加物を直接湿式ボールミルで微
粉砕する。微粉砕は、次工程で混合する酸化亜鉛との平
均粒径差を２μｍ以下、より好ましくは両者がほぼ同等
の平均粒径となるまで実施する。
ミルで微粉砕する。仮焼は添加物によっては実施しなく
てもよく、その場合は添加物を直接湿式ボールミルで微
粉砕する。微粉砕は、次工程で混合する酸化亜鉛との平
均粒径差を２μｍ以下、より好ましくは両者がほぼ同等
の平均粒径となるまで実施する。
次に、酸化亜鉛の粉末と上記添加物の微粉砕物とを混合
する。
する。
混合に際しては、これら酸化亜鉛の粉末と添加物よりな
る原料粉末に結合剤としてポリビニルアルコールを該原
料粉末の固形物に対して０．１〜２、ＯｗｔＸの範囲で
加える。そして、好ましくはこの混合物の水分量を３０
〜３５ｗｔχ程度に、また粘度を１００ｃＰ±５０に調
整する。混合操作は、好ましくは乳化機を用い、原料粉
末の温度を４０℃以下（好ましくは２０〜３０℃）に調
整しつつ約８０分間混合する。
る原料粉末に結合剤としてポリビニルアルコールを該原
料粉末の固形物に対して０．１〜２、ＯｗｔＸの範囲で
加える。そして、好ましくはこの混合物の水分量を３０
〜３５ｗｔχ程度に、また粘度を１００ｃＰ±５０に調
整する。混合操作は、好ましくは乳化機を用い、原料粉
末の温度を４０℃以下（好ましくは２０〜３０℃）に調
整しつつ約８０分間混合する。
ここで温度調整するための手段としては、例えば乳化機
に冷却ジャケットを設け、この中に冷却水を循環させ、
内部温度により冷却水の流量をコントロールする。
に冷却ジャケットを設け、この中に冷却水を循環させ、
内部温度により冷却水の流量をコントロールする。
次に、得られた混合泥漿を減圧脱気後好ましくはスプレ
ードライヤーで微細粒子に造粒した後、造粒物を成形圧
力８００〜１０００ｋｇ／ｃｍχの下で所定の形状に加
圧成形する。その成形体を昇降温速度５０〜７０℃／ｈ
ｒで８００〜１０００℃、保持時間１〜５時間という条
件で仮焼成して結合剤を飛散除去する。
ードライヤーで微細粒子に造粒した後、造粒物を成形圧
力８００〜１０００ｋｇ／ｃｍχの下で所定の形状に加
圧成形する。その成形体を昇降温速度５０〜７０℃／ｈ
ｒで８００〜１０００℃、保持時間１〜５時間という条
件で仮焼成して結合剤を飛散除去する。
次に、仮焼成した仮焼体の側面に絶縁被覆層を形成する
。
。
この絶縁被覆層は酸化ビスマス、酸化アンチモン、酸化
けい素等に有機結合剤としてエチルセルロース、ブチル
カルピトール、酢酸ｎブチル等を加えた酸化物ペースト
であり、これを３０〜１００μ■の厚さに仮焼体の側面
に塗布する。次にこれを昇降温速度４０〜６０℃／ｈｒ
、１０００〜１３００℃好ましくは１２００℃、３〜７
時間という条件で本焼成する。
けい素等に有機結合剤としてエチルセルロース、ブチル
カルピトール、酢酸ｎブチル等を加えた酸化物ペースト
であり、これを３０〜１００μ■の厚さに仮焼体の側面
に塗布する。次にこれを昇降温速度４０〜６０℃／ｈｒ
、１０００〜１３００℃好ましくは１２００℃、３〜７
時間という条件で本焼成する。
なお、ガラス粉末に有機結合剤としてエチルセルロース
、ブチルカルピトール、酢酸ｎブチル等を加えたガラス
ペーストを前記の絶縁被覆層上に１００〜２００μｍの
厚さに塗布し、空気中で昇降温速度１００〜２００℃／
ｈｒ、 ４００〜６００℃保持時間０．５〜２時間とい
う条件で熱処理することによりガラス層を形成すると好
ましい。そして最後に電圧非直線抵抗体の両端面を平滑
に研磨し、アルミニウム電極を溶射により設けて電圧非
直線抵抗体を得る。
、ブチルカルピトール、酢酸ｎブチル等を加えたガラス
ペーストを前記の絶縁被覆層上に１００〜２００μｍの
厚さに塗布し、空気中で昇降温速度１００〜２００℃／
ｈｒ、 ４００〜６００℃保持時間０．５〜２時間とい
う条件で熱処理することによりガラス層を形成すると好
ましい。そして最後に電圧非直線抵抗体の両端面を平滑
に研磨し、アルミニウム電極を溶射により設けて電圧非
直線抵抗体を得る。
（実施例）
ス１」ヒ」−
上述した方法で作製した直径４７ｍ、厚さ２Ｏｎの電圧
非直線抵抗体において、本発明の混合方法を適用した試
料隘１〜４と、混合時の温度又は有機結合剤のどちらか
が本発明範囲外の比較例患５゜６を準備し、欠陥発生率
、電圧非直線指数、サージ耐量破壊率（％）および漏洩
電流の比について、比較調査した。
非直線抵抗体において、本発明の混合方法を適用した試
料隘１〜４と、混合時の温度又は有機結合剤のどちらか
が本発明範囲外の比較例患５゜６を準備し、欠陥発生率
、電圧非直線指数、サージ耐量破壊率（％）および漏洩
電流の比について、比較調査した。
なお欠陥発生率は、得られた試料に対して超音波探傷測
定を実施して直径９．５ｍｍ以上の欠陥の数を調べてそ
の割合を求めたものであり、電圧非直線指数αはＩ−Ｋ
Ｖ’（Ｉ：電流、■：雷電圧Ｋ：比例定数）に基づいて
Ｖ、ｍＡとＶ２Ｏ。μＡとの比から求めた。
定を実施して直径９．５ｍｍ以上の欠陥の数を調べてそ
の割合を求めたものであり、電圧非直線指数αはＩ−Ｋ
Ｖ’（Ｉ：電流、■：雷電圧Ｋ：比例定数）に基づいて
Ｖ、ｍＡとＶ２Ｏ。μＡとの比から求めた。
また、放電耐量は１００ＯＡおよび１２００Ａの電流を
２１１１３の電流波形で２０回繰り返し印加した後、素
子が破壊した数をサージ耐量破壊率として求め、さらに
、漏洩電流の比は素子を周囲温度１３０℃課電率９５χ
で課電し、課電直後に対する課電１００時間後の電流比
１１（１゜時間／１．時間から求めた。
２１１１３の電流波形で２０回繰り返し印加した後、素
子が破壊した数をサージ耐量破壊率として求め、さらに
、漏洩電流の比は素子を周囲温度１３０℃課電率９５χ
で課電し、課電直後に対する課電１００時間後の電流比
１１（１゜時間／１．時間から求めた。
その結果を表−１に示す。
表−１から明かなように、本発明の混合方法を適用して
得られた試料隘１〜４は比較例阻５．６に比べて欠陥発
生率が非常に小さく、高い電圧非直線性、及びサージ耐
量、少ない漏洩電流が達成でき、その結果電圧非直線性
、課電寿命、雷サージ耐量の電気的緒特性が良好である
とともにそれらの標準偏差値も小さく、特性の変動が少
ないことがわかった。
得られた試料隘１〜４は比較例阻５．６に比べて欠陥発
生率が非常に小さく、高い電圧非直線性、及びサージ耐
量、少ない漏洩電流が達成でき、その結果電圧非直線性
、課電寿命、雷サージ耐量の電気的緒特性が良好である
とともにそれらの標準偏差値も小さく、特性の変動が少
ないことがわかった。
次Ｗ二■
同様に上述した方法で作製した直径４７ｍｍ、厚さ２０
１鶴の電圧非直線抵抗体において、原料粉末の混合に際
して加えるポリビニルアルコールの含有量（ｗｔχ）の
電気的特性に与える影響を調べるため混合工程において
その含有量を種々変化させた原料粉末より得られた試料
阻７〜１２を準備した。
１鶴の電圧非直線抵抗体において、原料粉末の混合に際
して加えるポリビニルアルコールの含有量（ｗｔχ）の
電気的特性に与える影響を調べるため混合工程において
その含有量を種々変化させた原料粉末より得られた試料
阻７〜１２を準備した。
これら試料１１ｍ７〜１２に対して、実施例１と同様に
欠陥発生率、電圧比直線指数、サージ耐量破壊率（％）
および漏洩電流の比につき調査した。
欠陥発生率、電圧比直線指数、サージ耐量破壊率（％）
および漏洩電流の比につき調査した。
その結果を表−２に示す。
表−２から明かなように、本発明による混合方法を適用
した原料粉末にて作製した試料隘８〜陽１１は何れも良
好な値を示すことが確かめられた。
した原料粉末にて作製した試料隘８〜陽１１は何れも良
好な値を示すことが確かめられた。
（発明の効果）
本発明によれば、とくに混合工程において酸化亜鉛を主
成分とする原料と各種の添加物とよりなる原料粉末を均
一に混合することができるので、その結果欠陥発生が少
なくサージ耐量、課電寿命特性等の良好な電圧非直線抵
抗体の製造が実現できる。
成分とする原料と各種の添加物とよりなる原料粉末を均
一に混合することができるので、その結果欠陥発生が少
なくサージ耐量、課電寿命特性等の良好な電圧非直線抵
抗体の製造が実現できる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、酸化亜鉛を主成分とする原料に、添加物として電圧
非直線性を生じさせる各種金属酸化物を添加、混合する
工程において、 前記原料と前記金属酸化物よりなる原料粉末に有機結合
剤を加え、該原料粉末を４０℃以下の温度で混合するこ
とを特徴とする電圧非直線抵抗体の製造方法 ２、有機結合剤がポリビニルアルコールであり、その含
有量が上記原料粉末に対して、０．１〜２．０ｗｔ％で
ある特許請求の範囲第１項記載の電圧非直線抵抗体の製
造方法。 ３、上記原料粉末の混合をディスパーミルで行う特許請
求の範囲第１項又は第２項の何れかに記載の電圧非直線
抵抗体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61205753A JPH0815121B2 (ja) | 1986-09-03 | 1986-09-03 | 電圧非直線低抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61205753A JPH0815121B2 (ja) | 1986-09-03 | 1986-09-03 | 電圧非直線低抗体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6362202A true JPS6362202A (ja) | 1988-03-18 |
| JPH0815121B2 JPH0815121B2 (ja) | 1996-02-14 |
Family
ID=16512088
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61205753A Expired - Lifetime JPH0815121B2 (ja) | 1986-09-03 | 1986-09-03 | 電圧非直線低抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0815121B2 (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5264693A (en) * | 1975-11-12 | 1977-05-28 | Westinghouse Electric Corp | Method of manufacturing uniformly sintered nonnlinear resistor |
| JPS5654005A (en) * | 1979-10-11 | 1981-05-13 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of manufacturing nonlinear resistor |
| JPS6182401A (ja) * | 1984-09-29 | 1986-04-26 | 株式会社東芝 | 電圧非直線抵抗体及びその製造方法 |
-
1986
- 1986-09-03 JP JP61205753A patent/JPH0815121B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5264693A (en) * | 1975-11-12 | 1977-05-28 | Westinghouse Electric Corp | Method of manufacturing uniformly sintered nonnlinear resistor |
| JPS5654005A (en) * | 1979-10-11 | 1981-05-13 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of manufacturing nonlinear resistor |
| JPS6182401A (ja) * | 1984-09-29 | 1986-04-26 | 株式会社東芝 | 電圧非直線抵抗体及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0815121B2 (ja) | 1996-02-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |