JPS6356894B2

JPS6356894B2 -

Info

Publication number: JPS6356894B2
Application number: JP17504983A
Authority: JP
Inventors: Shigehiro Koga; Tetsuya Yamada; Kazumichi Shudo
Original assignee: Chisso Corp
Current assignee: JNC Corp
Priority date: 1983-09-21
Filing date: 1983-09-21
Publication date: 1988-11-09
Also published as: JPS6067550A

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は軽量でかつ表面が艷消し状の軟質塩化
ビニル樹脂組成物に関する。軟質塩化ビニル樹脂は物理的・化学的性能が優
れかつ加工し易く、更に比較的安価であることか
ら、各種成形品を始めレザー、シートなどの形で
日用雑貨品から自動車部品まで広く利用されてき
た。しかし、軟質塩化ビニル樹脂の比重は1.2〜
1.5であり、他の汎用樹脂と比較すると、例えば
ポリプロピレンの1.3〜1.6倍、RIM法発泡ポリウ
レタンの２〜2.5倍という高い値を示す。このこ
とは、省エネルギーのため軽量化を目指している
自動車部品用途では重大な欠点と見做されるよう
になつた。軟質塩化ビニル樹脂を軽量化する方法として
は、化学発泡剤を用いる発泡法が一般的である
が、成形サイクルが長い、加工条件の巾が狭い、
泡が成形品の表面で開裂し易く製品歩留りが悪
い、廃品の再生利用ができない等生産性および経
済性に難点が多い。一方、自動車部品用途においては、成形品の表
面が艷消し状であるものが好まれるようになつ
た。艷消し状の成形品を得る方法としては、成
形品の表面に艷消塗料を塗る方法、表面を艷消
しのシボ加工した金型あるいはロールを用い成形
品表面に凹凸を付ける方法、架橋アクリル系樹
脂等の高分子艷消し剤を配分する方法、炭酸カ
ルシウム等の無機質充填剤を配合する方法等があ
るが、これらはいずれも下記の欠点があり満足な
ものではない。およびの方法は摩耗により艷消し状態が失
はれ易い。の方法では、艷消し効果が小さく、
多量に配合すると成形品表面に艷むらを生じる。
の方法では、艷消し効果は得られるものの、比
重が大きくなり、かつ、機械的性質特に耐摩耗性
の低下が大きく、表面が傷つき易くなる。と
の方法を併用して、シボ加工を施した表面に艷消
し塗装を重ねて艷消し効果を長時間保持させるこ
とも考えられるが、工程の増加によるコストアツ
プを生じ実際的ではない。本発明者らは軟質塩化ビニル樹脂の上記問題点
の解決のため鋭意研究の結果、特定の塩化ビニル
共重合体に特定の充填剤および可塑剤を配合する
ことにより、軽量化され、かつ、長期間安定した
艷消し効果を保持することの出来、耐摩耗性の良
好な軟質塩化ビニル樹脂組成物が得られることを
知り本発明を完成するに到つた。すなわち、本発明は塩化ビニル97.0〜99.95重
量％と、アクリル酸アリル又はメタクリル酸アリ
ル3.0〜0.05重量％とからなる塩化ビニル系共重
合体100重量部に対して、(a)比重0.7以下、粒径
300ミクロン以下、圧縮強度70Kg／cm²以上の充填
剤を５〜100重量部と、(b)可塑剤30〜150重量部と
を配合することを特徴とする軽量化され、艷消し
状でかつ耐摩耗性の優れた軟質塩化ビニル樹脂組
成物である。本発明の組成物に用いられる塩化ビニル系共重
合体は塩化ビニル単量体（以下VCMR）とアク
リル酸アリル又はメタクリル酸アリルとの共重合
体である。この共重合体中の塩化ビニル部分は
97.0〜99.95重量％であるが、本発明の目的を阻
害しない限りその一部を後述の他のビニル単量体
におきかえることもでき、この場合塩化ビニル部
分中の塩化ビニルは全共重合体の50重量％以上、
好ましくは70重量％以上残存する必要があり、そ
の上限は上述の99.95重量％である。塩化ビニル
とおきかえることのできる他のビニル単量体とし
ては、例えば、塩化ビニリデン、酢酸ビニル、メ
チルビニルエーテル、エチレン、プロピレン等を
挙げることが出来る。本発明の組成物に用いる共重合体中のアクリル
酸アリル又はメタクリル酸アリルの割合は3.0〜
0.05重量％である。この割合が3.0重量％を越え
ると成形品の表面が荒れて外観が悪くなり、また
この割合が0.05重量％以下では艷消し効果及び耐
摩耗性が不充分となる。本発明の組成物に用いる塩化ビニル系共重合体
は、所定の重量比のVCMRとアクリル酸アリル
又はメタクリル酸アリルを従来公知の塩化ビニル
の重合方法に従つて重合させることによつて得ら
れる。すなわち、塊状重合、懸濁重合、乳化重合
および溶液重合のいずれの方法も用いられる。し
かし、重合度、重合率等の再現性が良く、工程管
理が容易な点で懸濁重合が望ましい。得られる共
重合体の平均重合度は、特に限定はされないが、
600〜3000のものが好ましく用いられる。本発明の寄組成物に用いられる充填剤は、比重
0.7以下、粒径300ミクロン以下、圧縮強度70Kg／
cm²以上のものである。比重が0.7を超すと本発明
の組成物への軽量化の寄与が少く、軽量化の目的
で多量に添加すれば得られる成形品の機械的強度
の低下をもたらし好ましくない。粒径が300ミク
ロンを超すと成形機のストレーナーに詰まりを生
じたり、成形品の表面に粒子が浮き出して外観を
損うなどして好ましくない。また、圧縮強度が70
Kg／cm²未満では、成形機内で粒子の破壊が発生
し、軽量化の効果が減少するので好ましくない。本発明の組成物用に使用できる上記充填剤とし
ては、アルミナシリケート（フライアツシユ）、
マグネシウムシリケート、ホウケイ酸ガラス、石
英、エポキシ樹脂等を素材とする微小中空球を例
示できる。前記塩化ビニル系共重合体100重量に対する上
記充填剤の配合量は５〜100重量部であるが、後
述の可塑剤の配合量によつて適当な範囲が異る。
すなわち、該共重合体100重量部に配合する可
塑剤が30〜60重量部の場合には上記充填剤は５〜
60重量部、また、可塑剤が60〜150重量部の場
合には上記充填剤は５〜100重量部が好ましい。
の場合、充填剤の添加量が60重量部を超すと、
得られる組成物の粘性が大きくなり、成形品の表
面に肌荒れを生じたり、混練時に充填剤の粒子の
波壊が生じたりして好ましくない。の場合、充
填剤の配合量が100重量部を超しても軽量化への
寄与は相対的に小さく、加工性の低下や成形品の
強度低下等の欠点が顕著になり好ましくない。本発明の組成物において、前記塩化ビニル系共
重合体100重量部に対し可塑剤30〜150重量部が配
合される。使用する可塑剤の種類には特別な限定
はなく公知の可塑剤が単独あるいは混合して使用
できる。そのような可塑剤の例として、ジオクチ
ルフタレート等のフタル酸系可塑剤、ジオクチル
アジペート等のアジピン酸系可塑剤、トリクレジ
ルフオスフエート等のリン酸エステル系可塑剤、
更には１，３―ブチレングリコールアジペート等
のポリエステル系可塑剤、トリメリツト酸ブチル
等のトリメリツト酸系可塑剤、エポキシ化大豆油
等のエポキシ系可塑剤を挙げることが出来る。可
塑剤の配合量が、30重量部未満では得られる成形
品が硬く、150重量部を超すと成形品の表面に滲
み出るようになりいずれも好ましくない。本発明の組成物には、通常の塩化ビニル系樹脂
組成物と同様に、公知の安定剤を適量配合する。
配合する安定剤としては、ステアリン酸亜鉛等の
金属石鹸類、ジブチル錫ラウレート等の有機錫系
安定剤、三塩基性硫酸鉛等の鉛系安定剤が例示さ
れ、これら安定剤は単独で又は二種以上混合して
使用することが出来、使用量は通常0.5〜５重量
部である。本発明の組成物には、本発明の目的を
阻害しない範囲において、一般の塩化ビニル系樹
脂組成物と同様の紫外線吸収剤、顔料、滑剤、加
工助剤等を配合することも可能である。上記塩化ビニル系共重合体、充填剤、可塑剤お
よび安定剤、その他の添加剤は混合されて本発明
の軟質塩化ビニル系樹脂組成物となる。混合方法
は特別な制限は無く、リボンブレンダー、Ｖ型ブ
レンダー、タンブラーミキサー、ヘンシエルミキ
サー（商品名）等公知の装置がいずれも使用で
き、単軸あるいは二軸の押出機で造粒することも
可能である。このようにして得られた本発明の組
成物は、カレンダー成形、射出成形、押出成形、
中空成形等公知の加工法によつて各種の軟質成形
品とすることができ、得られた成形品は比重が小
さく、均質な艷消し状を呈し、かつ、良好な耐摩
耗性を有する。以下に本発明を実施例および比較例で具体的に
示す。なお、各例で用いた物性の測定方法ならび
に充填剤の性状は以下の通りである。 (1) 比重：ASTM Ｄ 792による。 (2) 表面の艷消状態：○イ目視による判定、艷消性
良を〇、やや良を△、不良を×と表示、
○ロ光沢度の測定、JIS Ｚ 8741、光線角
度60゜による。 (3) 耐摩耗性：JIS Ｋ 7204による、但荷重は１
Kg、回転数1000回転、摩耗輪テーバー社
Ｈ―22 充填剤Ａ：アルミナシリケート系微小中空体、比
重0.7、平均粒径130ミクロン、圧縮強度
70Kg／cm² 充填剤Ｂ：アルミナシリケート系微小中空体、比
重0.7、平均粒径30ミクロン、圧縮強度
70Kg／cm² 充填剤Ｃ：アルミナシリケート系微小中空体、比
重0.6、平均粒径150ミクロン、圧縮強度
20Kg／cm² 充填剤Ｄ：アルミナシリケート系微小中空体、比
重0.7、平均粒径450ミクロン、圧縮強度
70Kg／cm² 実施例１メタクリル酸アリル0.3重量％と塩化ビニル
99.7重量％とから成る単量体混合物を57℃で懸濁
重合させ、平均重合度（以下）1050の塩化ビニ
ル系共重合体Ａを得た。この共重合体Ａに、第１
表に示した配合処方によつて各種充填剤、可塑
剤、安定剤およびその他の添加剤を配合し、ヘン
シエルミキサーで、最高温度130℃で20分間混合
した後、スクリユー径65mmの単軸押出機を用いコ
ールドカツト法でペレタイズして軟質塩化ビニル
樹脂組成物を得た。この組成物を射出成形法によ
り90mm×90mm×100mmの試料片に成形し、物性評
価を行つた。結果を第１表に示す。

【表】

【表】実施例２単量体混合比がメタクリル酸アリル1.0重量％、
塩化ビニル99.0重量％である共重合体Ｂを使用す
る以外は実施例１と全くじである軟質塩化ビニル
樹脂組成物を得、実施例１と同様にしてその物性
を評価した結果を第１表、実施例２に示す。実施例３実施例２に於ける充填剤Ａの代りに充填剤Ｂを
使用する以外は全く同様にして、実施例３の軟質
塩化ビニル樹脂を得、実施例１，２と同様にして
物性を評価した結果を第１表、実施例３に示す。比較例１〜５単量体混合比がメタクリル酸アリル4.0重量％、
塩化ビニル96.0重量％である共重合体Ｃを使用す
る以外は実施例１と同じである軟質塩化ビニル樹
脂組成物（比較例１）、実施例２の組成物で充填
剤を全く入れないもの（比較例２）、充填剤Ａの
代りに充填剤Ｃを使用したもの（比較例３）、充
填剤Ｄを使用したもの（比較例４）、実施例１又
は２に於ける塩化ビニル共重合体の代りに塩化ビ
ニル単独重合体Ａ（＝1030）を使用したもの
（比較例５）の夫々の物性値をも第１表に示す。表１から本願の塩化ビニル樹脂組成物が軽量
で、かつ艷消し状の表面を有し、しかも耐摩耗性
のすぐれたものであることが明らかである。実施例４〜５、比較例６〜９アクリル酸アリル1.0重量％と塩化ビニル99.50
重量％とから成る単量体混合物を40℃で懸濁重合
させ平均重合度（）2350の塩化ビニル系共重合
体Ｄを得た。この共重合体を用い、実施例１と同
様の混合、ペレタイズ法により、第２表に示した
配合の軟質塩化ビニル樹脂組成物を得、40mmの単
軸押出機により厚さ３mm、巾20mmのベルト状のも
のを成形し、物性評価を行つた。結果を第２表に
示した。充填剤の量が100重量部より多い場合
（比較例６）、充填剤を入れない場合（比較例７）、
塩化ビニル系共重合体に換えて塩化ビニル単独重
合体Ｂ（＝2500）を用いた場合（比較例８，９）
の物性値も併せ示した。

【表】

Claims

【特許請求の範囲】

１塩化ビニル97.0〜99.95重量％と、アクリル
酸アリル又はメタクリル酸アリル3.0〜0.05重量
％とから成る塩化ビニル系共重合体100重量部に
対して、(a)比重0.7以下、粒径300ミクロン以下、
圧縮強度70Kg／cm²以上の充填剤を５〜100重量部
と、(b)可塑剤30〜150重量部とを配合することを
特徴とする軟質塩化ビニル樹脂組成物。