JPS6350685B2 - - Google Patents
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- JPS6350685B2 JPS6350685B2 JP2679881A JP2679881A JPS6350685B2 JP S6350685 B2 JPS6350685 B2 JP S6350685B2 JP 2679881 A JP2679881 A JP 2679881A JP 2679881 A JP2679881 A JP 2679881A JP S6350685 B2 JPS6350685 B2 JP S6350685B2
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- Japan
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- alignment film
- rubbing
- liquid crystal
- sealing material
- manufacturing
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- Expired
Links
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
- G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
- G02F1/1337—Surface-induced orientation of the liquid crystal molecules, e.g. by alignment layers
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- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は液晶表示素子の製造方法の改良に関す
るものである。
るものである。
一般に、液晶表示素子のセル組立は第１図に示
すような工程よりなる。すなわち、２枚のガラス
基板上にそれぞれ電極を形成１Ａ，１Ｂした後
に、電極面に液晶材料の配向を規制するための配
向膜をコート（コーテイング）２Ａ，２Ｂする。
更にその配向膜をラビング３Ａ，３Ｂし、その後
一方のガラス基板にシール材を印刷などの方法で
塗布４する。そして、２枚のガラス基板を組立接
着５してセルを形成する。
すような工程よりなる。すなわち、２枚のガラス
基板上にそれぞれ電極を形成１Ａ，１Ｂした後
に、電極面に液晶材料の配向を規制するための配
向膜をコート（コーテイング）２Ａ，２Ｂする。
更にその配向膜をラビング３Ａ，３Ｂし、その後
一方のガラス基板にシール材を印刷などの方法で
塗布４する。そして、２枚のガラス基板を組立接
着５してセルを形成する。
しかしながら、この方法はガラス基板とシール
材の間に配向膜が入るので、シール材の接着力が
低下し、水分、ガスのリークが発生し易い。そこ
で従来は、配向膜コート２Ａ，２Ｂは第２図に示
すようにガラス基板６でシール材塗布位置部分７
に配向膜８がコートしないようにマスクをかけて
行なつている。また配向膜８のラビング３Ａ，３
Ｂも第３図に示すように配向膜８以外はマスク９
をかけて行なつている。
材の間に配向膜が入るので、シール材の接着力が
低下し、水分、ガスのリークが発生し易い。そこ
で従来は、配向膜コート２Ａ，２Ｂは第２図に示
すようにガラス基板６でシール材塗布位置部分７
に配向膜８がコートしないようにマスクをかけて
行なつている。また配向膜８のラビング３Ａ，３
Ｂも第３図に示すように配向膜８以外はマスク９
をかけて行なつている。
このように、従来の方法は配向膜コート２Ａ，
２Ｂおよび配向膜ラビング３Ａ，３Ｂに必ずマス
クを必要とする。また配向膜コート２Ａ，２Ｂで
の配向膜８の周辺位置精度を高精度に保つ必要が
あり、量産性に劣る。そこで、これを避けるため
に配向膜８とシール材との間隔を広くすると、そ
の分セルの有効表示面が小さくなり好ましくな
い。また第４図に示すように液晶表示素子の中央
部に穴１０を明けるタイプあるいは素子の中にシ
ール材を特別塗布するタイプのものは、電極間の
ギヤツプを出すために周辺シール材１１の他に第
４図の場合は穴１０の周りに中央シール材１２の
塗布を必要とする。しかしながら、配向膜ラビン
グ３Ａ，３Ｂ時に中央シール材１２の塗布位置部
分にラビングマスクをかけることが不可能で、か
かるセル構造の製造は困難であつた。
２Ｂおよび配向膜ラビング３Ａ，３Ｂに必ずマス
クを必要とする。また配向膜コート２Ａ，２Ｂで
の配向膜８の周辺位置精度を高精度に保つ必要が
あり、量産性に劣る。そこで、これを避けるため
に配向膜８とシール材との間隔を広くすると、そ
の分セルの有効表示面が小さくなり好ましくな
い。また第４図に示すように液晶表示素子の中央
部に穴１０を明けるタイプあるいは素子の中にシ
ール材を特別塗布するタイプのものは、電極間の
ギヤツプを出すために周辺シール材１１の他に第
４図の場合は穴１０の周りに中央シール材１２の
塗布を必要とする。しかしながら、配向膜ラビン
グ３Ａ，３Ｂ時に中央シール材１２の塗布位置部
分にラビングマスクをかけることが不可能で、か
かるセル構造の製造は困難であつた。
そこで本発明の第１の目的は、配向膜ラビング
時にラビングマスクを必要としない液晶表示素子
の製造方法を提供するにある。
時にラビングマスクを必要としない液晶表示素子
の製造方法を提供するにある。
本発明の第２の目的は、配向膜コート時にもコ
ートマスクを必要としない液晶表示素子の製造方
法を提供するにある。
ートマスクを必要としない液晶表示素子の製造方
法を提供するにある。
本発明の第３の目的は、シール材の接着強度が
低下しない液晶表示素子の製造方法を提供するに
ある。
低下しない液晶表示素子の製造方法を提供するに
ある。
本発明の第４の目的は、シール材塗布作業によ
るラビングマスク後の配向膜のダメージがなく液
晶の配向みだれ欠陥を防止する液晶表示素子の製
造方法を提供するにある。
るラビングマスク後の配向膜のダメージがなく液
晶の配向みだれ欠陥を防止する液晶表示素子の製
造方法を提供するにある。
以下、本発明を図示の実施例により説明する。
第５図は本発明になる製造方法の一実施例を示
す工程図である。なお、第１図に対応する工程は
同一符号を付して説明する。同図に示すように、
２枚のガラス基板にそれぞれ電極形成１Ａ，１Ｂ
後、それぞれについてシール材塗布４Ａ，４Ｂを
行なう。その後、配向膜コート２Ａ，２Ｂおよび
配向膜ラビング３Ａ，３Ｂを行ない、両ガラス基
板を組立接着５する。
す工程図である。なお、第１図に対応する工程は
同一符号を付して説明する。同図に示すように、
２枚のガラス基板にそれぞれ電極形成１Ａ，１Ｂ
後、それぞれについてシール材塗布４Ａ，４Ｂを
行なう。その後、配向膜コート２Ａ，２Ｂおよび
配向膜ラビング３Ａ，３Ｂを行ない、両ガラス基
板を組立接着５する。
第６図は本発明になる製造方法の他の実施例を
示す。本実施例は電極形成１Ａ，１Ｂ後に配向膜
コート２Ａ，２Ｂを行ない、その後両ガラス基板
にそれぞれシール材塗布４Ａ，４Ｂおよび配向膜
ラビングマスク３Ａ，３Ｂを行なう。その後組立
接着５する。
示す。本実施例は電極形成１Ａ，１Ｂ後に配向膜
コート２Ａ，２Ｂを行ない、その後両ガラス基板
にそれぞれシール材塗布４Ａ，４Ｂおよび配向膜
ラビングマスク３Ａ，３Ｂを行なう。その後組立
接着５する。
このように、シール材塗布４Ａ，４Ｂ後に配向
膜ラビング３Ａ，３Ｂを行なうので、シール印刷
部分がマスクの役目を果す。このため、ラビング
マスクなしに配向膜ラビング３Ａ，３Ｂが行なえ
る。従つて、第４図のように中央部に穴１０があ
るものも容易に配向膜ラビング３Ａ，３Ｂが行な
える。また第５図の方法はシール材塗布４Ａ，４
Ｂ後に配向膜コート２Ａ，２Ｂを行なうので、コ
ートマスクが不要である。またシール材塗布４
Ａ，４Ｂはガラス基板に直接行なうので、配向膜
コートでの周辺位置精度が低下してもシール材の
接着強度が低下しない。
膜ラビング３Ａ，３Ｂを行なうので、シール印刷
部分がマスクの役目を果す。このため、ラビング
マスクなしに配向膜ラビング３Ａ，３Ｂが行なえ
る。従つて、第４図のように中央部に穴１０があ
るものも容易に配向膜ラビング３Ａ，３Ｂが行な
える。また第５図の方法はシール材塗布４Ａ，４
Ｂ後に配向膜コート２Ａ，２Ｂを行なうので、コ
ートマスクが不要である。またシール材塗布４
Ａ，４Ｂはガラス基板に直接行なうので、配向膜
コートでの周辺位置精度が低下してもシール材の
接着強度が低下しない。
なお、本発明は上記実施例に限らず、例えば一
方のガラス基板は第５図の方法によつて、他方の
ガラス基板は第６図の方法によつてそれぞれ製作
し、両ガラス基板を組立接着してもよい。
方のガラス基板は第５図の方法によつて、他方の
ガラス基板は第６図の方法によつてそれぞれ製作
し、両ガラス基板を組立接着してもよい。
また、一方のガラス基板は第１図の電極形成１
Ｂ、配向膜コート２Ｂ、配向膜ラビング３Ｂを行
い、他方のガラス基板は第５図の方法または第６
図の方法をそれぞれ製作し両ガラス基板を組立接
着してもよい、このプロセスは配向膜のダメージ
をなくした製造方法としてプロセス合理化を行な
う際に効果的である。
Ｂ、配向膜コート２Ｂ、配向膜ラビング３Ｂを行
い、他方のガラス基板は第５図の方法または第６
図の方法をそれぞれ製作し両ガラス基板を組立接
着してもよい、このプロセスは配向膜のダメージ
をなくした製造方法としてプロセス合理化を行な
う際に効果的である。
以上の説明から明らかな如く、本発明の製造方
法によれば、ラビングマスクが不要で特殊形状の
素子も容易に配向膜ラビングが行なえる。またシ
ール材をガラス基板に直接塗布することにより、
コートマスクが不要となると共に、シール材の接
着強度が低下しない。
法によれば、ラビングマスクが不要で特殊形状の
素子も容易に配向膜ラビングが行なえる。またシ
ール材をガラス基板に直接塗布することにより、
コートマスクが不要となると共に、シール材の接
着強度が低下しない。
第１図は従来の液晶表示素子の製造方法を示す
工程図、第２図は配向膜コートした状態のガラス
基板の平面図、第３図は配向膜ラビング状態の説
明平面図、第４図は中央に穴を有する液晶表示素
子の平面図、第５図は本発明になる液晶表示素子
の製造方法の一実施例を示す工程図、第６図は本
発明になる液晶表示素子の製造方法の他の実施例
を示す工程図である。 １Ａ，１Ｂ……電極形成、２Ａ，２Ｂ……配向
膜コート、３Ａ，３Ｂ……配向膜ラビング、４，
４Ａ，４Ｂ……シール材塗布、５……組立接着。
工程図、第２図は配向膜コートした状態のガラス
基板の平面図、第３図は配向膜ラビング状態の説
明平面図、第４図は中央に穴を有する液晶表示素
子の平面図、第５図は本発明になる液晶表示素子
の製造方法の一実施例を示す工程図、第６図は本
発明になる液晶表示素子の製造方法の他の実施例
を示す工程図である。 １Ａ，１Ｂ……電極形成、２Ａ，２Ｂ……配向
膜コート、３Ａ，３Ｂ……配向膜ラビング、４，
４Ａ，４Ｂ……シール材塗布、５……組立接着。
Claims (1)
- １ ２枚のガラス基板に電極形成後、それぞれの
ガラス基板にあらかじめシール材を塗布した後に
配向膜をコーテイングし、その後前記配向膜のラ
ビングを行ない、更にその後２枚の前記ガラス基
板の配向面を対向させて前記シール材により組立
接着する液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2679881A JPS57142614A (en) | 1981-02-27 | 1981-02-27 | Production of liquid crystal display element |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2679881A JPS57142614A (en) | 1981-02-27 | 1981-02-27 | Production of liquid crystal display element |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57142614A JPS57142614A (en) | 1982-09-03 |
| JPS6350685B2 true JPS6350685B2 (ja) | 1988-10-11 |
Family
ID=12203329
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2679881A Granted JPS57142614A (en) | 1981-02-27 | 1981-02-27 | Production of liquid crystal display element |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57142614A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100308154B1 (ko) * | 1993-07-23 | 2003-08-06 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정표시소자의배향막러빙장치 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5393046A (en) * | 1977-01-26 | 1978-08-15 | Seiko Instr & Electronics Ltd | Sealing method of liquid crystal panel |
-
1981
- 1981-02-27 JP JP2679881A patent/JPS57142614A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5393046A (en) * | 1977-01-26 | 1978-08-15 | Seiko Instr & Electronics Ltd | Sealing method of liquid crystal panel |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57142614A (en) | 1982-09-03 |
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