JPS6345590B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6345590B2 JPS6345590B2 JP56140390A JP14039081A JPS6345590B2 JP S6345590 B2 JPS6345590 B2 JP S6345590B2 JP 56140390 A JP56140390 A JP 56140390A JP 14039081 A JP14039081 A JP 14039081A JP S6345590 B2 JPS6345590 B2 JP S6345590B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- particle size
- toner
- pulverized
- average particle
- jet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 57
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 claims description 25
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 22
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 2
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 239000011802 pulverized particle Substances 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 description 1
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 229920005792 styrene-acrylic resin Polymers 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
- G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
- G03G9/00—Developers
- G03G9/08—Developers with toner particles
- G03G9/0802—Preparation methods
- G03G9/0815—Post-treatment
-
- G—PHYSICS
- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
- G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
- G03G9/00—Developers
- G03G9/08—Developers with toner particles
- G03G9/0802—Preparation methods
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Developing Agents For Electrophotography (AREA)
Description
本発明は、静電荷像現像用トナー（以下、単に
トナーという。）の製造方法の改良、特に、粗粉
砕したトナー材料を微粉砕してトナーを得る微粉
砕方法の改良に関する。 上述の如き従来のトナー製造方法は、板状ある
いは塊状のトナー材料を、例えばハンマー式粉砕
機等で粉砕して、重量平均粒径（粒径―重量分布
のメジアン値粒径で、例えばコールタエレクトロ
ニクス社製コールタカウンタで測定される。以
下、単に平均粒径という。）が100〜1000μ程度の
粗粉砕トナー材料となし、その粗粉砕トナー材料
を、急速度で回転する回転体と固定体または他の
回転体とにより粉砕する微粉砕可能の衝撃式粉砕
機に供給して、微粉砕し、その微粉砕したものを
風力分級して平均粒径が10〜15μのトナーを得る
方法か、あるいは、上述の如き粗粉砕トナー材料
を、超音速ジエツト気流を利用した粉砕機に供給
して、微粉砕し、その微粉砕したものを風力分級
して同様のトナーを得る方法かのいずれかであつ
た。 ここで、微粉砕可能な衝撃式粉砕機としては第
１図の原理図に示したようなものがあり、また、
ジエツトを利用した粉砕機としては第２図あるい
は第３図の原理図に示したようなものがある。第
１図の衝撃式粉砕機では、粗粉砕粒子１は、ロー
タ２の回転によつてビータブレード２ａで叩か
れ、また、固定または回転するライナー３に衝突
して粉砕される。第２図のジエツト式粉砕機で
は、粗粉砕粒子１は、ジエツトノズル４から噴出
する超高速気流で叩かれ、粒子同志が激しく衝突
し、また、ケーシング５にも衝突して粉砕され
る。第３図のジエツト式粉砕機では、粗粉砕粒子
１は、ジエツトノズル６から噴出する超高速気流
で叩かれ、加速されてケーシング７に激しく衝突
することによつて粉砕される。なお、第２図のジ
エツト式粉砕機は、粒子同志の衝突が粉砕作用の
主力と見られており、第３図のジエツト式粉砕機
は、衝突ジエツト式とも云われて、ケーシング７
への衝突が粉砕作用の主力と見られている。 以上のような粉砕機が粗粉砕トナー材料の微粉
砕に用いられている。 そして、衝撃式粉砕機を用いる方法は、平均粒
径が20μ程度までは効率的に粉砕が行われて動力
消費も少ないが、それ以上は効率が急激に低下し
て、例えば、平均粒径18μを得るのに動力消費が
平均粒径20μを得る場合の1.5倍になるといつた工
合であり、しかも、平均粒径10μに粉砕すること
は殆んど不可能に近く、十分に粉砕したもので
も、風力分級による平均粒径13μの分級収率が45
％程度、平均粒径11μの分級収率が25％程度とい
つたように低くて、好ましいトナーの粒径範囲で
ある10〜15μのものの分級収率が低いといつた問
題がある。 それに対して、第２図、第３図に示したような
ジエツトを利用した粉砕機を用いる方法は、全般
に動力消費が衝撃式粉砕機よりも相当大きいが、
平均粒径10μのものも容易に得られて、トナーと
して好ましい10〜15μの粒径のものの分級収率が
高いという特長がある。また一方、衝撃式粉砕機
を用いて粉砕し、分級することによつて得られた
トナーは、複写に際してカブリ現象が生じ難いの
に対して、ジエツト式粉砕機を用いて得られたト
ナーは、分級により粒径を揃えても、カブリ現象
が生じ易いという問題がある。その理由は、ジエ
ツト式粉砕機で粉砕した場合には、カブリ現象発
生の原因となる極微粒子が発生し、それが粒径10
〜15μの粒子の表面に静電的に被着して、分級し
ても除かれずに10〜15μの粒子中に残留するため
と推察される。 本発明は、ジエツトを利用した粉砕機によるト
ナーのカブリ現象がその粉砕機に供給する粉砕し
たトナー材料の粒径に関係し、粗粉砕したトナー
材料を予め衝撃式粉砕機により平均粒径が40μ以
下になるように予備粉砕しておいて、その予備粉
砕したトナー材料をジエツトを利用した粉砕機で
微粉砕するようにすると、トナー収率の高い効果
を損なわずにカブリ現象を減少させることがで
き、しかも、従来のジエツトを利用した粉砕機を
用いる方法よりも、動力消費が少なくて済むとい
うことを見出してなされたものである。 本発明の方法における衝撃式粉砕機には、従来
のトナー製造方法に用いられていると同様の微粉
砕可能の衝撃式粉砕機が用いられ、また、ジエツ
トを利用した粉砕機にも、従来の微粉砕方法に用
いられていると同様のジエツト式粉砕機が用いら
れる。すなわち、例えば衝撃式粉砕機としては、
ターボ工業社製ターボミルや、細川鉄工所製
ACMパルベライザといつたものが挙げられ、ジ
エツトを利用した粉砕機としては、日本ニユーマ
チツク工業社製超音速ジエツトミルPJMや、同
じくPJM―Ｉといつたものが挙げられる。 そして、本発明において、衝撃式粉砕機で予備
粉砕したトナー材料の平均粒径が50μより大きい
と、衝撃式粉砕機を使用した効果が目立たなくな
るし、また、先にも述べたように、衝撃式粉砕機
でトナーの平均粒径まで粉砕しようとすると、予
備粉砕の効率が低下して、そのために全体として
の動力消費が増加するようになるので、予備粉砕
は平均粒径が20μ程度までで止めるのが好まし
い。 以下、本発明を実施例に基づいて説明する。 実施例 １ スチレン―アクリル樹脂 100部 カーボンブラツク ５部 負電荷制御剤：オリエント化学工業社製 バリフアースト ２部 低軟化点ポリプロピレン樹脂 ５部 の配合よりなるトナー材料をハンマーミルで平均
粒径が100〜1000μの範囲に粗粉砕し、それを衝
撃式粉砕機のターボ工業社製ターボミルＴ―800
で平均粒径20μに予備粉砕した。その予備粉砕し
たトナー材料をジエツトを利用した粉砕機の日本
ニユーマチツク工業社製超音速ジエツトミル
PJM―200およびPJM―Ｉ―５にそれぞれ供給し
て、平均粒径10μに微粉砕し、それをそれぞれ風
力分級して平均粒径10μのトナーを得た。 それらのトナーを小西六写真工業社製複写機Ｕ
―Bix Ｕに用いて、それぞれ1000回の複写を行
い、複写像のカブリ値を測定したところ、いずれ
もカブリ値が0.01以下という優れた結果が得られ
た。 なお、予備粉砕をせずに、粗粉砕したものを直
接に、超音速ジエツトミルPJM―200およびPJM
―Ｉ―５に供給して、平均粒径10μに微粉砕した
後、風力分級して得られた平均粒径10μのトナー
によるカブリ値は0.03〜0.04であつた。 また、予備粉砕してから超音速ジエツトミル
PJM―200およびPJM―Ｉ―５で微粉砕した場合
の動力消費は、予備粉砕も含めて、トナー１Kg当
りそれぞれ3.0kW・hrおよび1.7kW・hrであつた
のに対し、予備粉砕を省略した場合は、それぞれ
5.5kW・hrおよび3.1kW・hrであり、動力消費も
予備粉砕した場合の方が反つて少ないという結果
が得られた。 実施例 ２ 実施例１と同じ平均粒径が100〜1000μの粗粉
砕したトナー材料を、衝撃式粉砕機の細川鉄工所
製ACMパルベライザACM―10で、平均粒径40μ
と50μにそれぞれ予備粉砕した。それぞれの予備
粉砕したトナー材料を、それぞれ超音速ジエツト
ミルPJM―200およびPJM―Ｉ―５に供給して、
実施例１と同様に、平均粒径10μの４種類の風力
分級したトナーを得た。各トナーについて、実施
例１と同様にカブリ値を測定したところ、平均粒
径40μの予備粉砕を行つた２種類のトナーは共に
0.01以下であり、平均粒径50μの予備粉砕を行つ
た２種類のトナーは0.02〜0.03であつた。 また、動力消費は予備粉砕も含めて、平均粒径
40μに予備粉砕し、PJM―200で微粉砕したトナ
ーはKg当り4.4kW・hr、同じくPJM―Ｉ―５で
微粉砕したトナーは2.5kW・hrであり、平均粒径
50μに予備粉砕し、PJM―200で微粉砕したトナ
ーは4.7kW・hr、同じくPJM―Ｉ―５で微粉砕
したトナーは2.7kW・hrであつた。 すなわち、実施例１において示した予備粉砕せ
ずにジエツト式粉砕機で微粉砕したものに比較す
ると、本実施例においてもカブリ現象が減少し、
動力消費が少なくなつているが、平均粒径10μに
微粉砕するのに平均粒径50μに予備粉砕したもの
では、それらの効果が、平均粒径40μに予備粉砕
したもの、あるいは実施例１の平均粒径20μに予
備粉砕したものに比較すると、減少している。 上記実施例１および実施例２における結果と、
さらに、実施例２におけると同様に、平均粒径
60μに予備粉砕したものを超音速ジエツトミルで
平均粒径10μに微粉砕し、風力分級して得られた
トナーのカブリ値の測定結果とを纒めて第１表に
示す。
トナーという。）の製造方法の改良、特に、粗粉
砕したトナー材料を微粉砕してトナーを得る微粉
砕方法の改良に関する。 上述の如き従来のトナー製造方法は、板状ある
いは塊状のトナー材料を、例えばハンマー式粉砕
機等で粉砕して、重量平均粒径（粒径―重量分布
のメジアン値粒径で、例えばコールタエレクトロ
ニクス社製コールタカウンタで測定される。以
下、単に平均粒径という。）が100〜1000μ程度の
粗粉砕トナー材料となし、その粗粉砕トナー材料
を、急速度で回転する回転体と固定体または他の
回転体とにより粉砕する微粉砕可能の衝撃式粉砕
機に供給して、微粉砕し、その微粉砕したものを
風力分級して平均粒径が10〜15μのトナーを得る
方法か、あるいは、上述の如き粗粉砕トナー材料
を、超音速ジエツト気流を利用した粉砕機に供給
して、微粉砕し、その微粉砕したものを風力分級
して同様のトナーを得る方法かのいずれかであつ
た。 ここで、微粉砕可能な衝撃式粉砕機としては第
１図の原理図に示したようなものがあり、また、
ジエツトを利用した粉砕機としては第２図あるい
は第３図の原理図に示したようなものがある。第
１図の衝撃式粉砕機では、粗粉砕粒子１は、ロー
タ２の回転によつてビータブレード２ａで叩か
れ、また、固定または回転するライナー３に衝突
して粉砕される。第２図のジエツト式粉砕機で
は、粗粉砕粒子１は、ジエツトノズル４から噴出
する超高速気流で叩かれ、粒子同志が激しく衝突
し、また、ケーシング５にも衝突して粉砕され
る。第３図のジエツト式粉砕機では、粗粉砕粒子
１は、ジエツトノズル６から噴出する超高速気流
で叩かれ、加速されてケーシング７に激しく衝突
することによつて粉砕される。なお、第２図のジ
エツト式粉砕機は、粒子同志の衝突が粉砕作用の
主力と見られており、第３図のジエツト式粉砕機
は、衝突ジエツト式とも云われて、ケーシング７
への衝突が粉砕作用の主力と見られている。 以上のような粉砕機が粗粉砕トナー材料の微粉
砕に用いられている。 そして、衝撃式粉砕機を用いる方法は、平均粒
径が20μ程度までは効率的に粉砕が行われて動力
消費も少ないが、それ以上は効率が急激に低下し
て、例えば、平均粒径18μを得るのに動力消費が
平均粒径20μを得る場合の1.5倍になるといつた工
合であり、しかも、平均粒径10μに粉砕すること
は殆んど不可能に近く、十分に粉砕したもので
も、風力分級による平均粒径13μの分級収率が45
％程度、平均粒径11μの分級収率が25％程度とい
つたように低くて、好ましいトナーの粒径範囲で
ある10〜15μのものの分級収率が低いといつた問
題がある。 それに対して、第２図、第３図に示したような
ジエツトを利用した粉砕機を用いる方法は、全般
に動力消費が衝撃式粉砕機よりも相当大きいが、
平均粒径10μのものも容易に得られて、トナーと
して好ましい10〜15μの粒径のものの分級収率が
高いという特長がある。また一方、衝撃式粉砕機
を用いて粉砕し、分級することによつて得られた
トナーは、複写に際してカブリ現象が生じ難いの
に対して、ジエツト式粉砕機を用いて得られたト
ナーは、分級により粒径を揃えても、カブリ現象
が生じ易いという問題がある。その理由は、ジエ
ツト式粉砕機で粉砕した場合には、カブリ現象発
生の原因となる極微粒子が発生し、それが粒径10
〜15μの粒子の表面に静電的に被着して、分級し
ても除かれずに10〜15μの粒子中に残留するため
と推察される。 本発明は、ジエツトを利用した粉砕機によるト
ナーのカブリ現象がその粉砕機に供給する粉砕し
たトナー材料の粒径に関係し、粗粉砕したトナー
材料を予め衝撃式粉砕機により平均粒径が40μ以
下になるように予備粉砕しておいて、その予備粉
砕したトナー材料をジエツトを利用した粉砕機で
微粉砕するようにすると、トナー収率の高い効果
を損なわずにカブリ現象を減少させることがで
き、しかも、従来のジエツトを利用した粉砕機を
用いる方法よりも、動力消費が少なくて済むとい
うことを見出してなされたものである。 本発明の方法における衝撃式粉砕機には、従来
のトナー製造方法に用いられていると同様の微粉
砕可能の衝撃式粉砕機が用いられ、また、ジエツ
トを利用した粉砕機にも、従来の微粉砕方法に用
いられていると同様のジエツト式粉砕機が用いら
れる。すなわち、例えば衝撃式粉砕機としては、
ターボ工業社製ターボミルや、細川鉄工所製
ACMパルベライザといつたものが挙げられ、ジ
エツトを利用した粉砕機としては、日本ニユーマ
チツク工業社製超音速ジエツトミルPJMや、同
じくPJM―Ｉといつたものが挙げられる。 そして、本発明において、衝撃式粉砕機で予備
粉砕したトナー材料の平均粒径が50μより大きい
と、衝撃式粉砕機を使用した効果が目立たなくな
るし、また、先にも述べたように、衝撃式粉砕機
でトナーの平均粒径まで粉砕しようとすると、予
備粉砕の効率が低下して、そのために全体として
の動力消費が増加するようになるので、予備粉砕
は平均粒径が20μ程度までで止めるのが好まし
い。 以下、本発明を実施例に基づいて説明する。 実施例 １ スチレン―アクリル樹脂 100部 カーボンブラツク ５部 負電荷制御剤：オリエント化学工業社製 バリフアースト ２部 低軟化点ポリプロピレン樹脂 ５部 の配合よりなるトナー材料をハンマーミルで平均
粒径が100〜1000μの範囲に粗粉砕し、それを衝
撃式粉砕機のターボ工業社製ターボミルＴ―800
で平均粒径20μに予備粉砕した。その予備粉砕し
たトナー材料をジエツトを利用した粉砕機の日本
ニユーマチツク工業社製超音速ジエツトミル
PJM―200およびPJM―Ｉ―５にそれぞれ供給し
て、平均粒径10μに微粉砕し、それをそれぞれ風
力分級して平均粒径10μのトナーを得た。 それらのトナーを小西六写真工業社製複写機Ｕ
―Bix Ｕに用いて、それぞれ1000回の複写を行
い、複写像のカブリ値を測定したところ、いずれ
もカブリ値が0.01以下という優れた結果が得られ
た。 なお、予備粉砕をせずに、粗粉砕したものを直
接に、超音速ジエツトミルPJM―200およびPJM
―Ｉ―５に供給して、平均粒径10μに微粉砕した
後、風力分級して得られた平均粒径10μのトナー
によるカブリ値は0.03〜0.04であつた。 また、予備粉砕してから超音速ジエツトミル
PJM―200およびPJM―Ｉ―５で微粉砕した場合
の動力消費は、予備粉砕も含めて、トナー１Kg当
りそれぞれ3.0kW・hrおよび1.7kW・hrであつた
のに対し、予備粉砕を省略した場合は、それぞれ
5.5kW・hrおよび3.1kW・hrであり、動力消費も
予備粉砕した場合の方が反つて少ないという結果
が得られた。 実施例 ２ 実施例１と同じ平均粒径が100〜1000μの粗粉
砕したトナー材料を、衝撃式粉砕機の細川鉄工所
製ACMパルベライザACM―10で、平均粒径40μ
と50μにそれぞれ予備粉砕した。それぞれの予備
粉砕したトナー材料を、それぞれ超音速ジエツト
ミルPJM―200およびPJM―Ｉ―５に供給して、
実施例１と同様に、平均粒径10μの４種類の風力
分級したトナーを得た。各トナーについて、実施
例１と同様にカブリ値を測定したところ、平均粒
径40μの予備粉砕を行つた２種類のトナーは共に
0.01以下であり、平均粒径50μの予備粉砕を行つ
た２種類のトナーは0.02〜0.03であつた。 また、動力消費は予備粉砕も含めて、平均粒径
40μに予備粉砕し、PJM―200で微粉砕したトナ
ーはKg当り4.4kW・hr、同じくPJM―Ｉ―５で
微粉砕したトナーは2.5kW・hrであり、平均粒径
50μに予備粉砕し、PJM―200で微粉砕したトナ
ーは4.7kW・hr、同じくPJM―Ｉ―５で微粉砕
したトナーは2.7kW・hrであつた。 すなわち、実施例１において示した予備粉砕せ
ずにジエツト式粉砕機で微粉砕したものに比較す
ると、本実施例においてもカブリ現象が減少し、
動力消費が少なくなつているが、平均粒径10μに
微粉砕するのに平均粒径50μに予備粉砕したもの
では、それらの効果が、平均粒径40μに予備粉砕
したもの、あるいは実施例１の平均粒径20μに予
備粉砕したものに比較すると、減少している。 上記実施例１および実施例２における結果と、
さらに、実施例２におけると同様に、平均粒径
60μに予備粉砕したものを超音速ジエツトミルで
平均粒径10μに微粉砕し、風力分級して得られた
トナーのカブリ値の測定結果とを纒めて第１表に
示す。
【表】
実施例 ３
架橋タイプのポリエステル樹脂 100部
カーボンブラツク 10部
ポリプロピレン樹脂 ３部
の配合よりなるトナー材料を用いて、それ以外は
実施例１および実施例２におけると同じ条件でト
ナーを得た結果を第２表に示す。
実施例１および実施例２におけると同じ条件でト
ナーを得た結果を第２表に示す。
【表】
第１表および第２表から明らかなように、ジエ
ツト式粉砕機で平均粒径10μに粉砕するのに、予
め衝撃式粉砕機で平均粒径が40μ以下となるよう
に予備粉砕しておくと、得られたトナーはカブリ
現象の発生が減少し、動力消費も減少するという
優れた効果が得られる。
ツト式粉砕機で平均粒径10μに粉砕するのに、予
め衝撃式粉砕機で平均粒径が40μ以下となるよう
に予備粉砕しておくと、得られたトナーはカブリ
現象の発生が減少し、動力消費も減少するという
優れた効果が得られる。
第１図は衝撃式粉砕機の例を示す原理図、第２
図および第３図はそれぞれジエツトを利用した粉
砕機の例を示す原理図である。
図および第３図はそれぞれジエツトを利用した粉
砕機の例を示す原理図である。
Claims (1)
- １ 粗粉砕したトナー材料を微粉砕して静電荷像
現像用トナーを製造する方法において、上記トナ
ー材料を予め衝撃式粉砕機により重量平均粒径が
40μ以下になるように予備粉砕した後、その予備
粉砕したトナー材料をジエツトを利用した粉砕機
により微粉砕することを特徴とする静電荷像現像
用トナーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56140390A JPS5842057A (ja) | 1981-09-08 | 1981-09-08 | 静電荷像現像用トナ−の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56140390A JPS5842057A (ja) | 1981-09-08 | 1981-09-08 | 静電荷像現像用トナ−の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5842057A JPS5842057A (ja) | 1983-03-11 |
| JPS6345590B2 true JPS6345590B2 (ja) | 1988-09-09 |
Family
ID=15267687
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56140390A Granted JPS5842057A (ja) | 1981-09-08 | 1981-09-08 | 静電荷像現像用トナ−の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5842057A (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5924855A (ja) * | 1982-08-03 | 1984-02-08 | Fuji Xerox Co Ltd | 現像剤の粉砕装置 |
| JPS59212849A (ja) * | 1983-05-18 | 1984-12-01 | Mita Ind Co Ltd | トナ−製造方法 |
| JPH0713759B2 (ja) * | 1986-02-14 | 1995-02-15 | キヤノン株式会社 | 静電荷像現像用トナ−の製造方法 |
| JP2612568B2 (ja) * | 1986-03-07 | 1997-05-21 | 東洋インキ製造株式会社 | 電子写真用トナー |
| JPS63101859A (ja) * | 1986-10-17 | 1988-05-06 | Canon Inc | 静電荷像現像用トナ−の製造方法 |
| JP2791013B2 (ja) * | 1986-10-17 | 1998-08-27 | キヤノン株式会社 | 静電荷像現像用摩擦帯電性トナーの製造方法及び製造装置 |
| US5637434A (en) * | 1992-12-21 | 1997-06-10 | Mitsubishi Chemical Corporation | Method for producing toner for electrostatic development |
| EP0869399B1 (en) * | 1997-04-04 | 2001-08-29 | Canon Kabushiki Kaisha | Toner for forming an image, image forming method and heat-fixing method |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5254511A (en) * | 1975-10-28 | 1977-05-04 | Toppan Printing Co Ltd | Powdered ink for electrostatic printing |
| JPS5423538A (en) * | 1977-07-25 | 1979-02-22 | Ricoh Co Ltd | Developer for electrophotography |
| JPS5489640A (en) * | 1977-12-12 | 1979-07-16 | Yuki Gosei Yakuhin Kogyo Kk | Developing agent for electrophotography |
-
1981
- 1981-09-08 JP JP56140390A patent/JPS5842057A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5254511A (en) * | 1975-10-28 | 1977-05-04 | Toppan Printing Co Ltd | Powdered ink for electrostatic printing |
| JPS5423538A (en) * | 1977-07-25 | 1979-02-22 | Ricoh Co Ltd | Developer for electrophotography |
| JPS5489640A (en) * | 1977-12-12 | 1979-07-16 | Yuki Gosei Yakuhin Kogyo Kk | Developing agent for electrophotography |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5842057A (ja) | 1983-03-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2001201892A (ja) | 静電荷像現像用トナーの製造方法 | |
| JPS6345590B2 (ja) | ||
| JPH05184966A (ja) | 衝突式超音速ジェット粉砕機 | |
| JPH0549349B2 (ja) | ||
| JPS6316978B2 (ja) | ||
| JP2654989B2 (ja) | 粉体の粉砕方法 | |
| JP2759499B2 (ja) | 粉体の粉砕方法 | |
| JP3110965B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機、及びこれを用いた静電荷像現像用トナー製造方法 | |
| JP3773063B2 (ja) | 静電荷像現像用トナーの製造方法 | |
| JP2704787B2 (ja) | 粉体原料の粉砕方法 | |
| JP3693683B2 (ja) | 静電荷像現像用トナー製造方法 | |
| JP2805332B2 (ja) | 粉砕方法 | |
| JP3779975B2 (ja) | 静電荷像現像用トナーの製造方法およびトナー用粉砕分級装置 | |
| JP3093344B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及び粉体原料の粉砕方法 | |
| JP3703256B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及びトナーの製造方法 | |
| JP2566158B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機 | |
| JPH0386257A (ja) | 衝突式気流粉砕機及び粉砕方法 | |
| JP3313922B2 (ja) | 粉砕装置 | |
| JPH0910623A (ja) | 塊状物質の粉砕装置及びその粉砕方法 | |
| JP2704777B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及び粉砕方法 | |
| JP3093343B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及び粉体原料の粉砕方法 | |
| JPH07289933A (ja) | 粉砕装置 | |
| JPH08103685A (ja) | 衝突式気流粉砕機及び静電荷現像用トナーの製造方法 | |
| JP2663041B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機 | |
| JP2525230B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機 |