JP2654989B2 - 粉体の粉砕方法 - Google Patents
粉体の粉砕方法Info
- Publication number
- JP2654989B2 JP2654989B2 JP1154722A JP15472289A JP2654989B2 JP 2654989 B2 JP2654989 B2 JP 2654989B2 JP 1154722 A JP1154722 A JP 1154722A JP 15472289 A JP15472289 A JP 15472289A JP 2654989 B2 JP2654989 B2 JP 2654989B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- collision
- raw material
- pulverization
- pulverized
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Developing Agents For Electrophotography (AREA)
- Disintegrating Or Milling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ジェット気流（高圧気体）を用いた衝突式
気流粉砕機で粉体原料を粉砕する方法であり、特に、電
子写真法による画像形成方法に用いられるトナーまたは
トナー用着色樹脂粉体を効率良く生成する粉体の粉砕方
法に関する。
気流粉砕機で粉体原料を粉砕する方法であり、特に、電
子写真法による画像形成方法に用いられるトナーまたは
トナー用着色樹脂粉体を効率良く生成する粉体の粉砕方
法に関する。
［従来の技術］ ジェット気流を用いた衝突式気流粉砕機は、ジェット
気流で粉体原料を搬送し、粉体原料を衝突部材に衝突さ
せ、その衝撃力により粉砕するものである。
気流で粉体原料を搬送し、粉体原料を衝突部材に衝突さ
せ、その衝撃力により粉砕するものである。
従来、かかる粉砕機における衝突部材の衝突面14は、
第６図及び第７図に示すように、粉体原料を乗せたジェ
ット気流方向（加速管の軸方向）に対し垂直あるいは傾
斜（例えば45゜）している平面状のものが用いられてき
た（特開昭57−50554号公報及び特開昭58−143853号公
報参照）。
第６図及び第７図に示すように、粉体原料を乗せたジェ
ット気流方向（加速管の軸方向）に対し垂直あるいは傾
斜（例えば45゜）している平面状のものが用いられてき
た（特開昭57−50554号公報及び特開昭58−143853号公
報参照）。
第６図の粉砕機において粗い粒径を有する粉体原料
は、投入口１より加速管３に供給され、ジェットノズル
２から吹き出されるジェット気流によって、粉体原料は
衝突部材４の衝突面14にたたきつけられ、その衝撃力で
粉砕され、排出口５より粉砕室外に排出される。しかし
ながら、衝突面14が加速管３の軸方向と垂直な場合、ジ
ェットノズル２から吹き出される原料粉体と衝突面14で
反射される粉体とが衝突面14の近傍で共存する割合が高
く、そのため、衝突面14近傍の粉体濃度が高くなるため
に、粉砕効率が良くない。さらに、衝突面14における一
次衝突が主体であり、粉砕室壁６との二次衝突を有効に
利用しているとはいえない。さらに、衝突面の角度が加
速管３に対し垂直の粉砕機では、粉体原料が熱可塑性樹
脂である材料を粉砕するときに、衝突時の局部発熱によ
り融着及び凝集物が発生し易く、装置の安定した運転が
困難になる。そのため、粉砕衝撃力を向上させようとし
ても、6.5kg/cm2以上の高圧縮気体を用いることはでき
なくなる。
は、投入口１より加速管３に供給され、ジェットノズル
２から吹き出されるジェット気流によって、粉体原料は
衝突部材４の衝突面14にたたきつけられ、その衝撃力で
粉砕され、排出口５より粉砕室外に排出される。しかし
ながら、衝突面14が加速管３の軸方向と垂直な場合、ジ
ェットノズル２から吹き出される原料粉体と衝突面14で
反射される粉体とが衝突面14の近傍で共存する割合が高
く、そのため、衝突面14近傍の粉体濃度が高くなるため
に、粉砕効率が良くない。さらに、衝突面14における一
次衝突が主体であり、粉砕室壁６との二次衝突を有効に
利用しているとはいえない。さらに、衝突面の角度が加
速管３に対し垂直の粉砕機では、粉体原料が熱可塑性樹
脂である材料を粉砕するときに、衝突時の局部発熱によ
り融着及び凝集物が発生し易く、装置の安定した運転が
困難になる。そのため、粉砕衝撃力を向上させようとし
ても、6.5kg/cm2以上の高圧縮気体を用いることはでき
なくなる。
ところで、電子写真法による画像形成方法に用いられ
るトナーまたはトナー用着色樹脂粉体は、通常結着樹脂
及び着色剤または磁性粉を少なくとも含有している。か
かるトナーは、潜像担持体に形成された静電荷像を現像
し、形成されたトナー像は普通紙またはプラスチックフ
ィルムの如き転写材へ転写され、加熱定着手段、圧力ロ
ーラ定着手段または加熱加圧ローラ定着手段の如き定着
装置によって転写材上のトナー像は転写材に定着され
る。従って、トナーに使用される結着樹脂は、熱及び／
または圧力が付加されると塑性変形する特性を有する。
現在、トナーまたはトナー用着色樹脂粉体は、結着樹脂
及び着色剤または磁性粉（必要により、さらに第三成分
を含有）を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、溶
融混練物を冷却し、冷却物を粉砕し、粉砕物を分級して
調製される。冷却物の粉砕は、通常、機械的衝撃式粉砕
機により粗粉砕（または中粉砕）される過程を経て、こ
の粉砕で得られた粗粉をジェット気流を用いた衝突式気
流粉砕機で微粉砕する。しかしながら、被粉砕物濃度を
高くして6.5kg/cm2以上の高圧縮気体を使用して微粉砕
することは困難であった。
るトナーまたはトナー用着色樹脂粉体は、通常結着樹脂
及び着色剤または磁性粉を少なくとも含有している。か
かるトナーは、潜像担持体に形成された静電荷像を現像
し、形成されたトナー像は普通紙またはプラスチックフ
ィルムの如き転写材へ転写され、加熱定着手段、圧力ロ
ーラ定着手段または加熱加圧ローラ定着手段の如き定着
装置によって転写材上のトナー像は転写材に定着され
る。従って、トナーに使用される結着樹脂は、熱及び／
または圧力が付加されると塑性変形する特性を有する。
現在、トナーまたはトナー用着色樹脂粉体は、結着樹脂
及び着色剤または磁性粉（必要により、さらに第三成分
を含有）を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、溶
融混練物を冷却し、冷却物を粉砕し、粉砕物を分級して
調製される。冷却物の粉砕は、通常、機械的衝撃式粉砕
機により粗粉砕（または中粉砕）される過程を経て、こ
の粉砕で得られた粗粉をジェット気流を用いた衝突式気
流粉砕機で微粉砕する。しかしながら、被粉砕物濃度を
高くして6.5kg/cm2以上の高圧縮気体を使用して微粉砕
することは困難であった。
第７図の粉砕機において、衝突面14が加速管３の軸方
向に対して傾斜しているために、衝突面14近傍の粉体濃
度は第６図の粉砕機と比較して低くなるが粉砕圧が分散
されて低下する。さらに、粉砕室壁６との二次衝突を有
効に利用しているとはいえない。
向に対して傾斜しているために、衝突面14近傍の粉体濃
度は第６図の粉砕機と比較して低くなるが粉砕圧が分散
されて低下する。さらに、粉砕室壁６との二次衝突を有
効に利用しているとはいえない。
第７図及び第８図に示す如く、衝突面14の角度が加速
管に対し45゜傾斜のものでは、熱可塑性樹脂を粉砕する
ときに上記のような問題点は少ない。しかしながら、衝
突する際に粉砕に使われる衝撃力が小さく、さらに粉砕
室壁６との二次衝突による粉砕が少ないので、第６図の
粉砕機と比較して1/2〜1/1.5に粉砕能力が落ちる。
管に対し45゜傾斜のものでは、熱可塑性樹脂を粉砕する
ときに上記のような問題点は少ない。しかしながら、衝
突する際に粉砕に使われる衝撃力が小さく、さらに粉砕
室壁６との二次衝突による粉砕が少ないので、第６図の
粉砕機と比較して1/2〜1/1.5に粉砕能力が落ちる。
従って、被粉砕物原料特に、熱可塑性樹脂を含む材料
を粉砕するときに粉砕効率が良好であり、6.5kg/cm2以
上の高圧縮気体を利用しても粉砕能力が向上できる粉砕
方法が待望されている。
を粉砕するときに粉砕効率が良好であり、6.5kg/cm2以
上の高圧縮気体を利用しても粉砕能力が向上できる粉砕
方法が待望されている。
［発明が解決しようとする課題］ 本発明の目的は、上記問題点が解消された粉砕方法を
提供することにある。
提供することにある。
すなわち、熱可塑性樹脂等を含む材料を粉砕する場合
でも、被粉砕物濃度を下げることなく高圧縮気体（例え
ば6.5kg/cm2以上）を利用して粉砕できる粉体の粉砕方
法を提供することにある。
でも、被粉砕物濃度を下げることなく高圧縮気体（例え
ば6.5kg/cm2以上）を利用して粉砕できる粉体の粉砕方
法を提供することにある。
また、粉砕時における融着，凝集物，粗粒子等の発生
がなく、装置の安定した運転を可能にする粉砕の粉砕方
法を提供することにある。
がなく、装置の安定した運転を可能にする粉砕の粉砕方
法を提供することにある。
［課題を解決するための手段及び作用］ 本発明の特徴とするところは、高圧気体により粉体を
搬送加速する加速管と、該加速管より噴出する粉体を衝
撃力により粉砕するための衝突部材を加速管出口に相対
して粉砕室内に設けてなる衝突式気流粉砕機を用いた粉
砕において、前記衝突部材の衝突面が前記加速管方向に
対して、55゜以上90゜未満の傾斜をもつ正直角錐、直角
錐、斜角錐いずれかの形状を成したものを用い、前記高
圧気体の圧力を6.5kg/cm2以上にして粉砕する粉体の粉
砕方法にある。
搬送加速する加速管と、該加速管より噴出する粉体を衝
撃力により粉砕するための衝突部材を加速管出口に相対
して粉砕室内に設けてなる衝突式気流粉砕機を用いた粉
砕において、前記衝突部材の衝突面が前記加速管方向に
対して、55゜以上90゜未満の傾斜をもつ正直角錐、直角
錐、斜角錐いずれかの形状を成したものを用い、前記高
圧気体の圧力を6.5kg/cm2以上にして粉砕する粉体の粉
砕方法にある。
また、特に粉体の原料として、熱可塑性樹脂を含む材
料を用いる粉体の粉砕方法にある。
料を用いる粉体の粉砕方法にある。
本発明によれば、熱可塑性樹脂や粘着性のあるものを
粉砕した時に発生する融着・凝集物・粗粒子による粉砕
能力の低下を解決するために、第１図，第２図，第３図
及び第４図に示すように、衝突面を加速管に対して55゜
以上90゜未満にした角錐形状とした。
粉砕した時に発生する融着・凝集物・粗粒子による粉砕
能力の低下を解決するために、第１図，第２図，第３図
及び第４図に示すように、衝突面を加速管に対して55゜
以上90゜未満にした角錐形状とした。
こうすることにより、熱可塑性樹脂や粘着性のあるも
のを粉砕した時に、衝突面の角度が加速管に対し90゜の
ものに生じる融着・凝集物・粗粒子は生じず、粉砕時の
粉塵濃度の上昇が可能になった。
のを粉砕した時に、衝突面の角度が加速管に対し90゜の
ものに生じる融着・凝集物・粗粒子は生じず、粉砕時の
粉塵濃度の上昇が可能になった。
更に、このような衝突部材を用いることにより、衝突
面に衝突して粉砕され且つ分散良くはねかえった粉体を
粉砕室に二次衝突せしめ、より粉砕効率を上昇させるこ
とが可能になった。
面に衝突して粉砕され且つ分散良くはねかえった粉体を
粉砕室に二次衝突せしめ、より粉砕効率を上昇させるこ
とが可能になった。
又、粉体を分散良く衝突面からはねかえし、粉砕室壁
と二次衝突せしめたために、6.5kg/cm2以上の高圧縮気
体を利用して熱可塑性樹脂を原料とするものを微粉砕す
ることが可能になり、衝突面の角度が加速管に対して垂
直のものより粉砕能力の向上が図れた。
と二次衝突せしめたために、6.5kg/cm2以上の高圧縮気
体を利用して熱可塑性樹脂を原料とするものを微粉砕す
ることが可能になり、衝突面の角度が加速管に対して垂
直のものより粉砕能力の向上が図れた。
以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明する。
［実施例］ 実施例１ 第１図，第２図及び第３図は、本発明の第１の実施例
を示し、第１図は本発明の粉体原料粉砕時の特徴を最も
良く表わした状態図であり、第２図は、第１図のＡ−
Ａ′線における断面図である。第１図において、１は粉
砕機への粉体原料投入口、２は粉体原料粉砕時に使用る
圧縮空気の供給ノズル、３は粉体を圧縮空気により加速
する加速管、４は加速管出口に相対して設けられた衝突
部材、５は粉砕された粉体と空気を排出する排出口、６
は粉砕室壁である。又、第３図は、衝突部材の正六角錐
形状を示す投影図であり、加速管に対して角度θは60゜
と80゜の傾斜をもつ２種類の衝突部材である。
を示し、第１図は本発明の粉体原料粉砕時の特徴を最も
良く表わした状態図であり、第２図は、第１図のＡ−
Ａ′線における断面図である。第１図において、１は粉
砕機への粉体原料投入口、２は粉体原料粉砕時に使用る
圧縮空気の供給ノズル、３は粉体を圧縮空気により加速
する加速管、４は加速管出口に相対して設けられた衝突
部材、５は粉砕された粉体と空気を排出する排出口、６
は粉砕室壁である。又、第３図は、衝突部材の正六角錐
形状を示す投影図であり、加速管に対して角度θは60゜
と80゜の傾斜をもつ２種類の衝突部材である。
衝突部材の寸法（ｂ）は60mmを有し、加速管出口13の
内径は25mmであり、加速管３の中心軸と衝突部材４の先
端とは一致していた。加速管出口13から衝突面４までの
最近接距離（ａ）は60mmであり、衝突部材４と粉砕室壁
６との最近接距離（ｃ）は20mmであった（第１図参
照）。
内径は25mmであり、加速管３の中心軸と衝突部材４の先
端とは一致していた。加速管出口13から衝突面４までの
最近接距離（ａ）は60mmであり、衝突部材４と粉砕室壁
６との最近接距離（ｃ）は20mmであった（第１図参
照）。
一方、原料７としては、下記のものを使用した。
上記処方の混合物よりなるトナー原料を約180℃で約
1.0時間溶融混練後、冷却して固化し、溶融混練物の冷
却物をハンマーミルで100〜1000μｍの粒子に粗粉砕し
たものを粉体原料とした。
1.0時間溶融混練後、冷却して固化し、溶融混練物の冷
却物をハンマーミルで100〜1000μｍの粒子に粗粉砕し
たものを粉体原料とした。
投入口１から粉体原料が30kg/Hrの割合で供給される
と、ノズル２から吹き出される圧縮空気8.0kgf/cm2によ
って、加速管３内で粉体原料は加速され、加速管出口13
から粉砕室８内に吐出され、粉体原料７は衝突面14にた
たきつけられ、その衝撃力で粉砕された。それと共にこ
の衝突部材４は、加速管３に対して一定の傾斜（60゜と
80゜の２種類）がついた正六角錐形状をしていて、衝突
した粉体原料を全周方向に分散し、対向する粉砕室壁６
と二次衝突し、そこで更に粉砕された。
と、ノズル２から吹き出される圧縮空気8.0kgf/cm2によ
って、加速管３内で粉体原料は加速され、加速管出口13
から粉砕室８内に吐出され、粉体原料７は衝突面14にた
たきつけられ、その衝撃力で粉砕された。それと共にこ
の衝突部材４は、加速管３に対して一定の傾斜（60゜と
80゜の２種類）がついた正六角錐形状をしていて、衝突
した粉体原料を全周方向に分散し、対向する粉砕室壁６
と二次衝突し、そこで更に粉砕された。
粉砕された粉体原料は排出口５からスムーズに分級機
に運ばれ、細粉は分級粉体として取り除かれ、粗粉は再
び投入口１より粉体原料と共に投入された。この結果、
細粉として重量平均粒径12μｍ（コー ルターカウンタ
ーによる測定）の粉砕粉体が30kg/Hrの割合で収集され
た。
に運ばれ、細粉は分級粉体として取り除かれ、粗粉は再
び投入口１より粉体原料と共に投入された。この結果、
細粉として重量平均粒径12μｍ（コー ルターカウンタ
ーによる測定）の粉砕粉体が30kg/Hrの割合で収集され
た。
このように、衝突部材４の衝突面は加速管に対して一
定の傾斜のついた正六角錐形状をしているため、衝突し
た粉体原料は全周方向に分散し、対向する粉砕壁と二次
衝突した。そのため、衝突面付近での融着，凝集物，粗
粒子が生じず、粉体濃度の上昇がなく、さらに二次衝突
するために、従来より粉砕能力が非常に高くなることが
確認された。
定の傾斜のついた正六角錐形状をしているため、衝突し
た粉体原料は全周方向に分散し、対向する粉砕壁と二次
衝突した。そのため、衝突面付近での融着，凝集物，粗
粒子が生じず、粉体濃度の上昇がなく、さらに二次衝突
するために、従来より粉砕能力が非常に高くなることが
確認された。
実施例２ 第４図で示すものは、本発明の第２の実施例で加速管
に対して60゜と80゜の２種類の傾斜がついた直六角錐形
状の衝突部材である。
に対して60゜と80゜の２種類の傾斜がついた直六角錐形
状の衝突部材である。
実施例１と同様な粉体原料をこの第４図に示す各々の
衝突部材を用いて、実施例１と同様に粉砕したところ、
粉砕時の衝突面付近での粉塵濃度が上昇せず、かつ二次
衝突することで実施例１と同様従来より粉砕能力が非常
に高くなることが確認された。粉体原料の投入量は、処
理量に応じて調整した。
衝突部材を用いて、実施例１と同様に粉砕したところ、
粉砕時の衝突面付近での粉塵濃度が上昇せず、かつ二次
衝突することで実施例１と同様従来より粉砕能力が非常
に高くなることが確認された。粉体原料の投入量は、処
理量に応じて調整した。
実施例３ 第５図で示すものは、本発明の第３の実施例で、加速
管に対して60゜と80゜の２種類の傾斜のついた斜六角錐
形状の衝突部材である。
管に対して60゜と80゜の２種類の傾斜のついた斜六角錐
形状の衝突部材である。
実施例１と同様な粉体原料をこの第５図に示す各々の
衝突部材を用いて、実施例１と同様に粉砕したところ、
粉砕時の衝突面付近での粉塵濃度が上昇せず、かつ二次
衝突することで従来より粉砕能力が非常に高くなること
が確認された。
衝突部材を用いて、実施例１と同様に粉砕したところ、
粉砕時の衝突面付近での粉塵濃度が上昇せず、かつ二次
衝突することで従来より粉砕能力が非常に高くなること
が確認された。
比較例１ 実施例１と同様な粉体原料を第６図に示す従来の衝突
式気流粉砕機で粉砕した。該粉砕機において、加速管３
に対し垂直である平面状衝突面14を有する衝突部材４を
用いて、実施例１と同様に粉砕した。ノズル２から吹き
出される圧縮空気は6.0kg/cm2で粉砕した。
式気流粉砕機で粉砕した。該粉砕機において、加速管３
に対し垂直である平面状衝突面14を有する衝突部材４を
用いて、実施例１と同様に粉砕した。ノズル２から吹き
出される圧縮空気は6.0kg/cm2で粉砕した。
衝突面14に衝突した粉体原料は、吐出方向と対向する
方向に反射されるために、衝突面付近の粉体濃度は著し
く高くなった。そのため、粉体原料の供給割合が10kg/H
rを超えると、衝突部材上で、融着、凝集物、粗粒子が
生じはじめ、融着物が加速管出口13や分級機を詰まらせ
る場合があった。従って、粉砕処理量を１時間当り10kg
に低下させることを余儀なくされ、これが粉砕能力の限
界となった。
方向に反射されるために、衝突面付近の粉体濃度は著し
く高くなった。そのため、粉体原料の供給割合が10kg/H
rを超えると、衝突部材上で、融着、凝集物、粗粒子が
生じはじめ、融着物が加速管出口13や分級機を詰まらせ
る場合があった。従って、粉砕処理量を１時間当り10kg
に低下させることを余儀なくされ、これが粉砕能力の限
界となった。
比較例２ 実施例１と同様な粉体原料を第６図に示す従来の衝突
式気流粉砕機で粉砕した。該粉砕機において、加速管３
に対して垂直である平面状衝突面14を有する衝突部材４
を用いて、実施例１と同様にノズル２から吹き出される
圧縮空気を8.0kg/cm2にして粉砕した。衝突面14に衝突
した粉体原料は、吐出方向と対向する方向に反射される
ため、衝突面付近の粉体濃度は著しく高くなり、さらに
衝撃力が増加したことで、衝突部材上に融着，凝集物，
粗粒子が生じはじめ、融着物が加速管出口13や分級機を
詰まらせ、粉砕機能を達成することができなくなってし
まった。
式気流粉砕機で粉砕した。該粉砕機において、加速管３
に対して垂直である平面状衝突面14を有する衝突部材４
を用いて、実施例１と同様にノズル２から吹き出される
圧縮空気を8.0kg/cm2にして粉砕した。衝突面14に衝突
した粉体原料は、吐出方向と対向する方向に反射される
ため、衝突面付近の粉体濃度は著しく高くなり、さらに
衝撃力が増加したことで、衝突部材上に融着，凝集物，
粗粒子が生じはじめ、融着物が加速管出口13や分級機を
詰まらせ、粉砕機能を達成することができなくなってし
まった。
比較例３ 実施例１と同様な粉体原料を、第７図及び第８図に示
す衝突式気流粉砕機で粉砕した。該粉砕機において45度
の衝突面を有する衝突部材４を用いて、実施例１と同様
に粉砕したところ、衝突面に衝突した粉体原料は、比較
例１に比べ、加速管出口13から離れる方向へ反射される
ので融着及び凝集物は生じなかった。しかし、衝突する
際に、衝撃力が弱くなるため、粉砕効率が悪く、重量平
均粒径12μｍの細粉は、１時間当り約8kgしか得られな
かった。
す衝突式気流粉砕機で粉砕した。該粉砕機において45度
の衝突面を有する衝突部材４を用いて、実施例１と同様
に粉砕したところ、衝突面に衝突した粉体原料は、比較
例１に比べ、加速管出口13から離れる方向へ反射される
ので融着及び凝集物は生じなかった。しかし、衝突する
際に、衝撃力が弱くなるため、粉砕効率が悪く、重量平
均粒径12μｍの細粉は、１時間当り約8kgしか得られな
かった。
以上実施例１〜３及び比較例１〜３の結果を下記第１
表に示す。
表に示す。
実施例４ 粉体原料として下記のものを使用した。
上記処方の混合物よりなるトナー原料を約180℃で約
1.0時間溶融混練後、冷却して固化し、固形物をハンマ
ーミルで100〜1000μｍの粒子に粗粉砕したものを粉体
原料とした。
1.0時間溶融混練後、冷却して固化し、固形物をハンマ
ーミルで100〜1000μｍの粒子に粗粉砕したものを粉体
原料とした。
実施例１と同様の粉砕機に投入口１から粉体原料を10
kg/Hrの割合で供給し、ノズル２から8.0kgf/cm2の圧縮
空気を導入し、粉砕を行い粉砕された粉体を分級機にて
細粉と粗粉に分級した。この結果、細粉として、重量平
均粒径12μｍ（コールタカウンターによる測定）の粉体
が１時間当り10kgの割合で収集された。
kg/Hrの割合で供給し、ノズル２から8.0kgf/cm2の圧縮
空気を導入し、粉砕を行い粉砕された粉体を分級機にて
細粉と粗粉に分級した。この結果、細粉として、重量平
均粒径12μｍ（コールタカウンターによる測定）の粉体
が１時間当り10kgの割合で収集された。
実施例５ 実施例４と同様な粉体原料を、実施例２と同様の粉砕
機を用いて実施例１と同様に粉砕したところ、重量平均
粒径約12μｍの細粉が１時間当り10.0kgの割合で収集さ
れた。粉体原料の投入量は、処理量に応じて、調整し
た。
機を用いて実施例１と同様に粉砕したところ、重量平均
粒径約12μｍの細粉が１時間当り10.0kgの割合で収集さ
れた。粉体原料の投入量は、処理量に応じて、調整し
た。
実施例６ 実施例４と同様な粉体原料を、実施例３と同様の粉砕
機を用いて実施例１と同様に粉砕したところ、重量平均
粒径約12μｍの細粉が１時間当り9.0kgの割合で収集さ
れた。
機を用いて実施例１と同様に粉砕したところ、重量平均
粒径約12μｍの細粉が１時間当り9.0kgの割合で収集さ
れた。
比較例４ 実施例４と同様な粉体原料を、6.0kgf/cm2の圧縮空気
を導入した第６図に示す衝突式気流粉砕機で粉砕したと
ころ、重量平均粒径約12μｍの細粉が１時間当り7kgし
か収集されなかった。
を導入した第６図に示す衝突式気流粉砕機で粉砕したと
ころ、重量平均粒径約12μｍの細粉が１時間当り7kgし
か収集されなかった。
比較例５ 実施例４と同様な粉体原料を、8.0kgf/cm2の圧縮空気
を導入した第６図に示す衝突式気流粉砕機で粉砕したと
ころ、衝突部材上で融着，凝集物，粗粒子が生じはじ
め、融着物が加速管出口13や分級機を詰まらせ、粉砕機
能を達成することができなくなった。
を導入した第６図に示す衝突式気流粉砕機で粉砕したと
ころ、衝突部材上で融着，凝集物，粗粒子が生じはじ
め、融着物が加速管出口13や分級機を詰まらせ、粉砕機
能を達成することができなくなった。
比較例６ 実施例４と同様な粉体原料を、8.0kgf/cm2の圧縮空気
を導入した第７図及び第８図に示す衝突式気流粉砕機で
粉砕したところ、重量平均粒径約12μｍの細粉が１時間
当り5.6kgしか収集されなかった。
を導入した第７図及び第８図に示す衝突式気流粉砕機で
粉砕したところ、重量平均粒径約12μｍの細粉が１時間
当り5.6kgしか収集されなかった。
以上実施例４〜６及び比較例４〜６の結果を第２表に
示す。
示す。
［発明の効果］ 以上説明したように、衝突部材先端の形状を特定の角
錐形状とすることで、熱可塑性樹脂を含む粉体原料は6.
5kg/cm2以上（例えば8kg/cm2）の高圧縮気体を投入して
も、粉砕時における融着，凝集物，粗粒子等が発生せ
ず、装置の安定した運転を可能にする。その上、粉体原
料の二次衝突時まで強い衝撃力が保てる。そのために、
熱可塑性樹脂を含む材料を原料とし、6.5kg/cm2以上の
高圧縮気体を利用して従来の粉砕能力を著しく向上する
ことができる。
錐形状とすることで、熱可塑性樹脂を含む粉体原料は6.
5kg/cm2以上（例えば8kg/cm2）の高圧縮気体を投入して
も、粉砕時における融着，凝集物，粗粒子等が発生せ
ず、装置の安定した運転を可能にする。その上、粉体原
料の二次衝突時まで強い衝撃力が保てる。そのために、
熱可塑性樹脂を含む材料を原料とし、6.5kg/cm2以上の
高圧縮気体を利用して従来の粉砕能力を著しく向上する
ことができる。
第１図，第２図及び第３図は、本発明の第１の実施例を
示し、第１図は本発明の粉体原料粉砕時の特徴を最も良
く表わす状態図であり、第２図は第１図のＡ−Ａ′線に
おける断面図であり、第３図は正直角錐形状の衝突部材
の投影図である。第４図及び第５図は本発明の他の実施
例を示し、第４図は直角錐形状の衝突部材であり、第５
図は斜角錐形状の衝突部材の投影図である。第６図，第
７図，第８図は従来例を示し、第６図は衝突部材の角度
が加速管に対し直角のもの、第７図は衝突部材の角度が
加速管に対し45゜傾斜のもの、第８図は第７図のＢ−
Ｂ′線における断面図である。 １……粉体原料投入口 ２……圧縮空気の供給ノズル ３……加速管、14……衝突面 ４……衝突部材、24……分級機 ５……排出口、ａ……加速管出口〜衝突部材間距離 ６……粉砕室壁 ７……粉体原料、ｂ……衝突部材高さ寸法 ８……粉砕室、ｃ……衝突部材〜粉砕室壁の最短距離 13……加速管出口
示し、第１図は本発明の粉体原料粉砕時の特徴を最も良
く表わす状態図であり、第２図は第１図のＡ−Ａ′線に
おける断面図であり、第３図は正直角錐形状の衝突部材
の投影図である。第４図及び第５図は本発明の他の実施
例を示し、第４図は直角錐形状の衝突部材であり、第５
図は斜角錐形状の衝突部材の投影図である。第６図，第
７図，第８図は従来例を示し、第６図は衝突部材の角度
が加速管に対し直角のもの、第７図は衝突部材の角度が
加速管に対し45゜傾斜のもの、第８図は第７図のＢ−
Ｂ′線における断面図である。 １……粉体原料投入口 ２……圧縮空気の供給ノズル ３……加速管、14……衝突面 ４……衝突部材、24……分級機 ５……排出口、ａ……加速管出口〜衝突部材間距離 ６……粉砕室壁 ７……粉体原料、ｂ……衝突部材高さ寸法 ８……粉砕室、ｃ……衝突部材〜粉砕室壁の最短距離 13……加速管出口
Claims (2)
- 【請求項１】高圧気体により粉体を搬送加速する加速管
と、該加速管より噴出する粉体を衝撃力により粉砕する
ための衝突部材を加速管出口に相対して粉砕室内に設け
てなる衝突式気流粉砕機を用いた粉砕において、前記衝
突部材の衝突面が前記加速管方向に対して55゜以上90゜
未満の傾斜をもつ正直角錐、直角錐、斜角錐いずれかの
形状を成したものを用い、前記高圧気体の圧力を6.5kg/
cm2以上にして粉砕することを特徴とする粉体の粉砕方
法。 - 【請求項２】前記粉体の原料として、熱可塑性樹脂を含
む材料を用いることを特徴とする請求項１記載の粉体の
粉砕方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1154722A JP2654989B2 (ja) | 1989-06-19 | 1989-06-19 | 粉体の粉砕方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1154722A JP2654989B2 (ja) | 1989-06-19 | 1989-06-19 | 粉体の粉砕方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0321357A JPH0321357A (ja) | 1991-01-30 |
| JP2654989B2 true JP2654989B2 (ja) | 1997-09-17 |
Family
ID=15590532
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1154722A Expired - Fee Related JP2654989B2 (ja) | 1989-06-19 | 1989-06-19 | 粉体の粉砕方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2654989B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0665501B2 (ja) * | 1984-07-25 | 1994-08-24 | キヤノン株式会社 | カラ−画像の形成方法 |
| JP3133100B2 (ja) * | 1991-03-08 | 2001-02-05 | 株式会社リコー | 衝突式超音速ジェット粉砕機 |
| KR20020054003A (ko) * | 2000-12-26 | 2002-07-06 | 노형언 | 고리형 책가방 고정대와 필통을 부착한 책가방 |
-
1989
- 1989-06-19 JP JP1154722A patent/JP2654989B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0321357A (ja) | 1991-01-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3101416B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及び静電荷像現像用トナーの製造方法 | |
| KR920009291B1 (ko) | 충돌식 기류분쇄기 및 분체의 분쇄방법 | |
| JPH0549349B2 (ja) | ||
| JP2654989B2 (ja) | 粉体の粉砕方法 | |
| JP2759499B2 (ja) | 粉体の粉砕方法 | |
| JP3114040B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機 | |
| JP2805332B2 (ja) | 粉砕方法 | |
| JP3110965B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機、及びこれを用いた静電荷像現像用トナー製造方法 | |
| JP2663046B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及び粉砕方法 | |
| JP3093344B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及び粉体原料の粉砕方法 | |
| JP2566158B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機 | |
| JP2704787B2 (ja) | 粉体原料の粉砕方法 | |
| JP2704777B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及び粉砕方法 | |
| JP3093343B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及び粉体原料の粉砕方法 | |
| JP3102902B2 (ja) | 衝突式超音速ジェット粉砕機 | |
| JPH08103685A (ja) | 衝突式気流粉砕機及び静電荷現像用トナーの製造方法 | |
| JPH0651129B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及び粉砕方法 | |
| JP3703256B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及びトナーの製造方法 | |
| JP2525230B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機 | |
| JPH08182936A (ja) | 衝突式気流粉砕機、及びこれを用いた静電荷像現像用トナー製造方法 | |
| JP3101786B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機 | |
| JPH0330845A (ja) | 粉体の粉砕方法 | |
| JPH0326349A (ja) | 粉体の粉砕方法 | |
| JPH02298365A (ja) | 粉砕方法 | |
| JPH0651130B2 (ja) | 衝突式気流粉砕機及び粉砕方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090530 Year of fee payment: 12 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |