JPH0651130B2

JPH0651130B2 - 衝突式気流粉砕機及び粉砕方法

Info

Publication number: JPH0651130B2
Application number: JP1245215A
Authority: JP
Inventors: 政吉加藤; 聡三ッ村; 仁志神田
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1989-09-22
Filing date: 1989-09-22
Publication date: 1994-07-06
Anticipated expiration: 2009-07-06
Also published as: JPH03109951A

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、ジェット気流（高圧気体）を用いた衝突式気
流粉砕機及び粉砕方法に関する。

［従来の技術］従来のジェット気流を用いた衝突式気流粉砕機は、ジェ
ット気流で被粉砕物を搬送し、被粉砕物を衝突部材に衝
突させ、その衝撃力により粉砕するものである。

以下に、その詳細を第５図に基づいて説明する。

高圧気体供給ノズル３を接続した加速管12の出口14に対
向して衝突部材16を設け、前記加速管12に供給した高圧
気体の流動により、加速管12の中途に連通させた被粉砕
物供給口１から加速管12の内部に被粉砕物を吸引し、こ
れを高圧気体と共に噴射して衝突部材の衝突面17に衝突
させ、その衝撃によって粉砕するようにしたものであ
る。そして、被粉砕原料を所望の粒度に粉砕するために
使用する場合には、被粉砕物供給口１と排出口９の間に
分級機を配して閉回路とし、分級機に被粉砕原料を供給
し、その粗粉を被粉砕物供給口１から供給し、粉砕を行
い、その粉砕物を排出口９から分級機に戻すようにして
再度分級するようにしてあり、その微粉が、所望の粒度
の微粉砕物となる。

しかしながら、上記従来例では、加速管内に吸引導入さ
れた被粉砕物を高圧気流中で十分に分散させることは困
難であり、加速管出口から噴出する高圧気流に被粉砕物
を載せた粒子混合気流は、被粉砕物の含有濃度の高い流
れと低い流れに分離してしまい、そのため被粉砕物は、
対向する衝突部材に部分的に集中して衝突することにな
り効率が低下し処理能力の低下を引き起こしている。

加速管内部での粒子の粉砕の効率を上げるために、加速
管出口の手前側に二次高圧ガスを噴出せしめる高圧ガス
給送管を設けた粉砕管が特公昭46-22778で提案されてい
る。これは、加速管内部での衝突を促進させることを意
図しており、加速管内でのみ粉砕を行うような粉砕機に
は有用な手段であるが、衝突部材に衝突させて粉砕を行
う衝突式気流粉砕機では有用な方法ではない。何故なら
ば、加速管内で衝突を促進させるために二次高圧ガスを
導入すると、圧縮気体供給ノズルから導入される高圧気
体による搬送気流が阻害され、加速管出口から噴出する
粉流の速度が低下してしまう。そのため、衝突部材に衝
突する衝撃力が低下し、粉砕効率が低下してしまい好ま
しくない。

一方、従来かかる粉砕機における衝突部材の衝突面は、
第５図及び第６図に示すように、被粉砕物を載せた高圧
気流方向（加速管の軸方向）に対し垂直あるいは傾斜
（例えば45°）している平面状のものが用いられてきた
（特開昭57-50554号公報及び特開昭58-143853号公報参
照）。

しかしながら、第５図のように加速管12の軸方向と垂直
な衝突面17の場合、加速管出口14から吹き出される被粉
砕物と衝突面17で反射される粉砕物とが衝突面17の近傍
で共存する割合が高く、そのため、衝突面17近傍での粉
体（被粉砕物及び粉砕物）濃度が高くなり、粉砕効率が
良くない。

さらに、衝突面17における一次衝突が主体であり、粉砕
室壁８との二次衝突を有効に利用しているとはいえな
い。さらに、熱可塑性樹脂を粉砕するときには、衝突時
の局部発熱により融着及び凝集物が発生し易く、装置の
安定した運転が困難になり、粉砕能力低下の原因とな
る。そのために、被粉砕物濃度を高くして使用すること
が困難であった。

また、第６図の粉砕機においては、衝突面27が加速管12
の軸方向に対して傾斜しているために、衝突面27近傍の
粉体濃度は第５図の粉砕機と比較して低くなるが、高圧
気流による衝突力が分散されて低下する。さらに、粉砕
室壁８との二次衝突を有効に利用しているとはいえな
い。例えば、第６図に示す如く、衝突面27の角度が加速
管に対し45°傾斜のものでは、熱可塑性樹脂を粉砕する
ときに上記のような問題点は少ない。しかしながら、衝
突する際に粉砕に使われる衝撃力が小さく、さらに粉砕
室壁８との二次衝突による粉砕が少ないので粉砕能力
は、第５図の粉砕機と比較して1/2〜1/1.5に粉砕能力が
落ちる。

［発明が解決しようとする課題］上述のような従来の問題点に鑑み、本発明の目的とする
ところは、ポリエステル樹脂またはスチレン系樹脂の如
き熱可塑性樹脂を主体とする被粉砕物を効率良く粉砕す
る衝突式気流粉砕機及び粉砕方法を提供することにあ
る。

また、粉砕室内における被粉砕物及び粉砕された粉体の
融着が発生しにくく、被粉砕物の処理量を増加した場合
でも、被粉砕物及び粉砕された粉体の融着が抑制され、
凝集物及び粗粒子の生成が少ない衝突式気流粉砕機及び
粉砕方法を提供することにあり、特に、平均粒径20〜20
00μｍを有する樹脂粒子を平均粒径３〜15μｍに効率良
く微粉砕し得る衝突式気流粉砕機及び粉砕方法を提供す
ることにある。

さらには、加熱加圧ローラ定着手段を有する複写機及び
プリンタに使用されるトナーまたはトナー用着色樹脂粒
子を効率良く生成し得る衝突式気流粉砕機及び粉砕方法
を提供することにある。

［課題を解決するための手段及び作用］本発明の特徴とするところは、高圧気体により被粉砕物
を搬送加速するための加速管と、粉砕室と、該加速管よ
り噴出する被粉砕物を衝突力により粉砕するための衝突
部材とを具備し、該衝突部材を加速管出口に対向して粉
砕室内に設けた衝突式気流粉砕機において、該加速管に
被粉砕物供給口を設け、かかる被粉砕物供給口と加速管
出口との間に二次空気導入口を有し、かつ、前記衝突部
材の衝突面の先端部分が頂角110°以上180°未満の錐体
形状である衝突式気流粉砕機としている点にある。

また、加速管内で高圧気体により被粉砕物を搬送加速
し、粉砕室内に加速管出口から吐出し、対向する衝突部
材に衝突させて被粉砕物を微粒子に粉砕する粉砕方法に
おいて、加速管の被粉砕物供給口と加速管出口との間に
二次空気を導入し、かつ、衝突面の先端部分が頂角110
°以上180°未満の錐体形状を有する衝突部材に被粉砕
物を衝突させて粉砕し、衝突後の粉砕物をさらに粉砕室
壁に二次衝突させて粉砕することを特徴とする粉砕方法
をも特徴とするものである。

以上の構成を具備した本発明の衝突式気流粉砕機によれ
ば、被粉砕物を効率良く高速気流を利用して数μｍのオ
ーダーまで粉砕することができる。特に、熱可塑性樹脂
の被粉砕物または熱可塑性樹脂を主成分とする被粉砕物
を効率良く、数μｍのオーダーまで粉砕することができ
る。

さらに、本発明を添付図面に基づいて詳述する。第１図
は、本発明の衝突式気流粉砕機の概略的断面図及び該粉
砕機を使用した粉砕工程及び分級機による分級工程を組
み合せた粉砕方法のフローチャートの一例を示した図で
ある。粉砕されるべき被粉砕物15は、加速管２の上方に
設けられた被粉砕物供給口１より、加速管２に供給され
る。加速管２には圧縮空気の如き圧縮気体が圧縮気体供
給ノズル３から導入されており、加速管２に供給された
被粉砕物15は、瞬時に加速されて、高速度を有するよう
になる。高速度で加速管出口４から粉砕室５に吐出され
た被粉砕物15は、衝突部材６の衝突面７に衝突して粉砕
される。また、かかる粉砕機において、加速管２の被粉
砕物供給口１と加速管出口４との間に二次空気導入口11
を設け、二次空気を加速管に導入することにより、加速
管内の被粉砕物を分散し、加速管出口４から被粉砕物を
より均一に噴出させ、対向する衝突部材６の衝突面７に
効率良く衝突させることにより粉砕性を従来より向上す
ることができる。ここで、導入される二次空気は、加速
管内を高速移動する被粉砕物の凝集を解きほぐし、分散
させるために寄与している。また、加速管内で加速気体
流速分布の遅い部分である加速管内壁に沿う流れを加速
する効果がある。

第３図に加速管の要部断面図を示し、より詳細に説明す
る。導入される二次空気の導入方法については、鋭意検
討を重ねた結果、次のような結論に達した。すなわち、
二次空気の導入位置については、第３図において被粉砕
物供給口１と加速管出口４との距離をｘ、被粉砕物供給
口１と二次空気導入口11との距離をｙとした場合、ｘと
ｙが 0.2≦ｙ／ｘ≦0.9 より好ましくは、 0.3≦ｙ／ｘ≦0.8 を満足したときに良好な結果が得られた。また、二次空
気導入口11の導入角度については、第３図において加速
管の軸方向に対する角度をψとした場合、ψが 10°≦ψ≦80° より好ましくは、 20°≦ψ≦80° の条件を満足したときに良好な粉砕結果が得られた。導
入される二次空気の風量については、圧縮気体供給ノズ
ル３から導入される高圧気体による搬送気体の風量をａ
Nm³/min、二次空気導入口11から導入される二次空気の
総風量をｂNm³/minとした場合、ａ，ｂが 0.001≦ｂ／ａ≦0.5 より好ましくは、 0.01≦ｂ／ａ≦0.4 を満足する条件下で粉砕を行ったときに良好な結果が得
られた。二次空気としては、圧縮気体，常圧気体のいず
れを用いても良い。二次空気導入口にバルブの如き風量
制御装置を設け、導入風量を調整することは非常に好ま
しい。加速管の円周方向のどの位置に何か所導入口を設
けるかは、被粉砕原料，目標粉砕粒子径等により適宜設
定すれば良い。第４図は、加速管の円周方向に二次空気
導入口を８か所設けた場合の一実施例のＢ−Ｂ′視断面
図である。

この場合、８ケ所からどのような配分で二次空気を導入
するかは適宜設定を行う。また、加速管の断面は真円に
限定されるものではない。

一方、第１図の粉砕機において、衝突面７が頂角110°
以上180°未満、好ましくは160°近傍を有する円錐形状
を有しているので、粉砕された粉砕物は実質的に全周方
向に分散され、粉砕室壁８と二次衝突を起こし、さらに
粉砕される。第２図は、第１図に示す衝突式気流粉砕機
のＡ−Ａ′面における視断面を概略的に示した図であ
り、衝突面７で衝突した後の粉砕物の分散状態を模式的
に示している。第２図からは、本発明の気流式粉砕機で
は、粉砕室壁８における粉砕物の二次衝突が有効に利用
されていることが知見される。さらに、本発明の粉砕機
においては、第１図に示す如く衝突面７で粉砕物が良好
に衝突部材の径方向に拡散されるので、粉砕室壁８が広
く二次衝突に利用される。そのため、衝突面７の近傍に
おける（被）粉砕物の濃度が濃くならないので、粉砕の
処理能率を向上させることができ、衝突面７における
（被）粉砕物の融着を良好に抑制することが可能であ
る。

粉砕室５に導入された被粉砕物は、衝突面７における一
次の衝突による粉砕が行われ、次いで粉砕室壁８におけ
る二次の衝突による粉砕がさらに行われ、場合により、
粉砕された粉砕物は排出口９に搬送されるまでに粉砕室
壁８及び衝突部材６の側面との三次（及び四次）の衝突
によりさらに粉砕される。排出口９から排出された粉砕
物は固定壁式気流分級機の如き分級機で細粉と粗粉とに
分級される。分級された細粉は粉砕製品として取り出さ
れる。分級された粗粉は、新たに投入される被粉砕物と
ともに被粉砕物供給口１に投入される。

［実施例］以下、実施例及び比較例に基づいて本発明を詳細に説明
する。

実施例１添付図面の第１図から第４図に示す衝突式気流粉砕機及
びフローで被粉砕物の粉砕を行った。粉砕された粉砕物
を細粉と粗粉とに分級するための分級手段として回転翼
式気流分級機を使用した。

ここで、衝突式気流粉砕機は、加速管２の出口４の内径
が25mmであり、第３図及び第４図においての条件を満たしており、衝突部材６が直径60mmの酸化ア
ルミニウム系セラミックで形成された円柱状で、衝突面
７の先端部が頂角160°を有する円錐形状を有してい
た。加速管２の中心軸と衝突部材６の先端とは一致して
いた。加速管出口４から衝突面７までの最近接距離は60
mmであり、衝突部材６と粉砕室壁８との最近接距離は18
mmであった。

被粉砕物（原料）として下記のものを使用した。

上記処方の混合物よりなるトナー原料を約180℃で約1.0
時間溶融混練後、冷却して固化し、溶融混練物の冷却物
をハンマーミルで100〜1000μｍの粒子に粗粉砕したも
のを被粉砕物（原料）とした。

圧縮気体供給ノズル３から4.6Nm³/min(6kgf/cm²)の圧縮
空気を導入し、二次空気は、第４図におけるF,G,H,J,L,
Mの６か所（I,Kは全閉）から、各0.05Nm³/min(6kgf/c
m²)の圧縮空気を導入した。

被粉砕物原料を18kg／時間の割合で被粉砕物供給口１よ
り供給し、粉砕された粉体物は排出口９からスムーズに
分級機に運ばれ、細粉は分級粉体（粉砕製品）として取
り除かれ、粗粉は再び被粉砕物供給口１より被粉砕物原
料と共に加速管に投入した。細粉（粉砕製品）として重
量平均粒径６μｍの粉砕粉体が18kg／時の割合で収集さ
れた。

このように、加速管に二次空気を供給すること及び衝突
部材の衝突面を頂角160°の円錐形状としているため、
粉砕効率が向上し、さらに衝突部材付近での融着，凝集
物を生じず、従来より粉砕能力が非常に高くなることが
確認された。

また、重量平均粒径11μｍの細粉（粉砕製品）を得る場
合の粉砕処理量は、36kg／時間であった。

実施例２実施例１で用いた被粉砕原料を、加速管出口４の内径が
25mmであり、第３図及び第４図においての条件を満たしており、衝突部材の衝突面が頂角120°
を有する円錐形状である衝突式気流粉砕機を用いて、圧
縮気体供給ノズルから4.6Nm³/min(6kgf/cm²)の圧縮空気
を導入し、二次空気は、第４図におけるF,G,H,J,L,Mの
６か所（I,Kは全閉）から各0.05Nm³/min(6kgf/cm²)の圧
縮空気を導入し、実施例１と同様に粉砕を行ったとこ
ろ、細粉（粉砕製品）として重量平均粒径６μｍの粉砕
粉体が17kg／時間の割合で収集された。また、重量平均
粒径11μｍの細粉（粉砕製品）を得る場合には、33kg／
時間の割合で得られた。被粉砕物原料の供給量は、処理
量に応じて調整した。

実施例３実施例１で用いた被粉砕原料を、加速管出口４の内径25
mmであり、第３図及び第４図においての条件を満たしており、衝突部材の衝突面が頂角160°
を有する円錐形状である衝突式気流粉砕機を用いて、圧
縮気体供給ノズルから4.6Nm³/min(6kgf/cm²)の圧縮空気
を導入し、二次空気は、第４図におけるF,H,J,Lの４か
所（G,I,K,Mは全閉）から各0.05Nm³/min(6kgf/cm²)の圧
縮空気を導入し、実施例１と同様に粉砕を行ったとこ
ろ、細粉（粉砕製品）として重量平均粒径６μｍの粉砕
粉体が14kg／時間の割合で収集された。被粉砕物原料の
供給量は、処理量に応じて調整した。また、重量平均粒
径11μｍの細粉（粉砕製品）を得る場合には、33kg／時
間の粉砕処理量であった。

比較例１実施例１で用いた被粉砕原料を、第５図に示す従来の衝
突式粉砕機で粉砕した。該粉砕機において、衝突部材６
の先端の衝突面17は加速管12の軸方向に対して垂直であ
る平面であり、加速管出口14の内径は25mmである。加速
管12には、圧縮気体供給ノズルから4.6Nm³/min(6kgf/cm
²)の圧縮気体を供給し、細粉（粉砕製品）が重量平均粒
径６μｍになるよう分級機を設定し粉砕を行った。衝突
面17に衝突した（被）粉砕物は、加速管からの吐出方向
と対向する方向に反射されるために、衝突面近傍の
（被）粉砕物の存在濃度は著しく高くなった。そのため
被粉砕物原料の供給割合が4.5kg／時間を超えると、衝
突部材上で、融着、凝集物が生じはじめ、融着物が粉砕
室内や分級機を詰まらせる場合があった。従って、粉砕
処理量を１時間当り4.5kgに低下させることを余儀なく
され、これが粉砕能力の限界となった。

また、重量平均粒径11μｍの細粉（粉砕製品）が得られ
るように粉砕を行った場合、被粉砕物原料の供給割合が
９kg／時間を超えると、衝突部材上で融着、凝集物が生
じはじめ、これが粉砕能力の限界となった。

比較例２実施例１で用いた被粉砕原料を、第６図に示す衝突式気
流粉砕機を用いて比較例１と同様に粉砕した。該粉砕機
は、衝突部材６の先端の衝突面27が、加速管12の軸方向
に対して45°の傾斜を有する平面であることを除いて
は、全て比較例１で用いた粉砕機と同じである。

衝突面に衝突した（被）粉砕物は、比較例１に比べ、加
速管出口14から離れる方向へ反射されるので融着及び凝
集物は生じなかった。しかし、衝突する際に、衝撃力が
弱くなるため、粉砕効率が悪く、重量平均粒径６μｍの
細粉（粉砕製品）は、１時間当り約4.5kgしか得られな
かった。

また、重量平均粒径11μｍの細粉（粉砕製品）を得る場
合には、１時間当り約９kgしか得られなかった。

比較例３実施例１で用いた被粉砕原料を、加速管出口14の内径25
mmであり、衝突部材の衝突面が頂角160°を有する円錐
形状である衝突式気流粉砕機を用いて比較例１と同様に
粉砕を行った。

衝突面に衝突した（被）粉砕物は、衝突面が頂角160°
の円錐形状であるため、衝突部材付近での融着、凝集物
を生じないので、重量平均粒径６μｍの細粉（粉砕製
品）は、１時間当り11kg得られた。

また、重量平均粒径11μｍの細粉（粉砕製品）を得る場
合には、29kg／時間の処理量であった。

しかしながら、実施例１乃至３を上まわる粉砕効率の向
上は図れていない。

実施例１乃至３及び比較例１乃至３の結果を下記第１表
に示す。

実施例４被粉砕物原料として下記のものを使用した。

上記処方の混合物よりなるトナー原料を約180℃で約1.0
時間溶融混練後、冷却して固化し、固形物をハンマーミ
ルで100〜1000μｍの粒子に粗粉砕したものを被粉砕物
とし、実施例１と同じ衝突式気流粉砕機を用いて、実施
例１と同じ条件で粉砕を行った。

該粉砕機の構成及び粉砕条件の概要は下記の通りであ
る。

粉砕処理量は、細粉（粉砕製品）として重量平均粒径６
μｍの粉砕粉体を得る場合には16.5kg／時間、また重量
平均粒径11μｍの粉砕粉体を得る場合には34kg／時間で
あった。

実施例５実施例４で用いた被粉砕物原料を、実施例２と同じ衝突
式気流粉砕機の構成及び条件で粉砕を行った。

該粉砕機の構成及び粉砕条件の概要は下記の通りであ
る。

粉砕処理量は、細粉（粉砕製品）として重量平均粒径６
μｍの粉砕粉体を得る場合には15.5kg／時間、また、重
量平均粒径11μｍの粉砕粉体を得る場合には31kg／時間
であった。

実施例６実施例４で用いた被粉砕物原料を、実施例３と同じ衝突
式気流粉砕機の構成及び条件で粉砕を行った。

該粉砕機の構成及び粉砕条件の概要は下記の通りであ
る。

粉砕処理量は、細粉（粉砕製品）として重量平均粒径６
μｍの粉砕粉体を得る場合には13kg／時間、また、重量
平均粒径11μｍの粉砕粉体を得る場合には31kg／時間で
あった。

比較例４実施例４で用いた被粉砕物原料を、比較例１と同じ衝突
式気流粉砕機の構成及び条件で粉砕を行った。

該粉砕機の構成及び粉砕条件の概要は下記の通りであ
る。

粉砕処理量は、細粉（粉砕製品）として重量平均粒径６
μｍの粉砕粉体を得る場合には８kg／時間、また、重量
平均粒径11μｍの粉砕粉体を得る場合には19kg／時間で
あった。

尚、このとき比較例１のような衝突部材上で融着，凝集
物が生じるという現象はなかった。

比較例５実施例４で用いた被粉砕物原料を、比較例２と同じ衝突
式気流粉砕機の構成及び条件で粉砕を行った。

該粉砕機の構成及び粉砕条件の概要は下記の通りであ
る。

粉砕処理量は、細粉（粉砕製品）として重量平均粒径６
μｍの粉砕粉体を得る場合には５kg／時間、また、重量
平均粒径11μｍの粉砕粉体を得る場合には11kg／時間で
あった。

参考例実施例４で用いた被粉砕物原料を、下記に示す衝突式気
流粉砕機の構成及び条件で粉砕を行った。

該粉砕機の構成及び粉砕条件の概要は下記の通りであ
る。

粉砕処理量は、細粉（粉砕製品）として重量平均粒径６
μｍの粉砕粉体を得る場合には12.5kg／時間、また、重
量平均粒径11μｍの粉砕粉体を得る場合には24kg／時間
であった。

比較例６実施例４で用いた被粉砕物原料を、比較例４と同じ衝突
式気流粉砕機の構成及び条件で粉砕を行った。

該粉砕機の構成及び粉砕条件の概要は下記の通りであ
る。

粉砕処理量は、細粉（粉砕製品）として重量平均粒径６
μｍの粉砕粉体を得る場合には10.5kg／時間、また、重
量平均粒径11μｍの粉砕粉体を得る場合には27kg／時間
であった。

以上のように、比較例４乃至６に比べ実施例４乃至６
は、粉砕効率の向上が図れた。特に、細粉（粉砕製品）
として小さな粒径の粉砕粉体を得る場合により粉砕効率
の向上が図れた。

実施例４乃至６及び比較例４乃至６及び参考例の結果を
第２表に示す。

［発明の効果］以上説明したように、本発明の衝突式気流粉砕機及び粉
砕方法によれば、加速管内に二次空気を導入することに
より、加速管内で被粉砕物の分散が良好になるため、衝
突部材の衝突面に効率よく被粉砕物が衝突するので粉砕
効率が向上する。

さらに、衝突部材の衝突面の形状を特定の錐体形状にす
ることにより、被粉砕物粉砕時における融着，凝集物の
発生を防げ、装置の安定した運転を可能にする。その
上、（被）粉砕物が粉砕室壁へ強く二次衝突するため
に、従来の粉砕能力を著しく向上することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の衝突式粉砕機の概略的断面図及び該
粉砕機と分級機を組合せた粉砕方法のフローチャートの
一例を示した図であり、第２図は、第１図のＡ−Ａ′視
断面図で粉砕室内を表した図、第３図は、加速管の要部
を示した図、第４図は、第３図のＢ−Ｂ′断面図で二次
空気導入口の配置例を示す図である。また、第５図及び第６図は、従来例の衝突式粉砕機の概
略的断面図及び粉砕方法のフローチャートを示した図で
ある。１……被粉砕物供給口２，12……加速管３……圧縮気体供給ノズル４，14……加速管出口５……粉砕室６，16,26……衝突部材７，17,27……衝突部材の衝突面８……粉砕室壁９……排出口 11……二次空気供給口 15……被粉砕物

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】高圧気体により被粉砕物を搬送加速するた
めの加速管と、粉砕室と、該加速管より噴出する被粉砕
物を衝突力により粉砕するための衝突部材とを具備し、
該衝突部材は加速管出口に対向して粉砕室内に設けられ
ている衝突式気流粉砕機において、該加速管に被粉砕物
供給口を設け、被粉砕物供給口と加速管出口との間に二
次空気導入口を有すること、かつ、前記衝突部材の衝突
面の先端部分が頂角110°以上180°未満の錐体形状であ
ることを特徴とする衝突式気流粉砕機。
【請求項２】前記加速管に設けられた被粉砕物供給口と
前記加速管出口との距離をｘ、被粉砕物供給口と二次空
気導入口との距離をｙとし、ｘとｙが 0.2≦ｙ／ｘ≦0.9 を満足することを特徴とする請求項１記載の衝突式気流
粉砕機。
【請求項３】前記加速管に設けられた二次空気導入口の
導入角度ψが加速管の軸方向に対して 10°≦ψ≦80° を満足することを特徴とする請求項１又は２記載の衝突
式気流粉砕機。
【請求項４】請求項１〜３いずれかの衝突式気流粉砕機
に具備された加速管内で高圧気体により被粉砕物を搬送
・加速し、粉砕室内に加速管出口から吐出し、対向する
衝突部材に衝突させて被粉砕物を微粒子に粉砕する粉砕
方法において、前記加速管に二次空気を導入し、かつ、
衝突面の先端部分が頂角110°以上180°未満の錐体形状
を有する衝突部材に被粉砕物を衝突させて粉砕し、衝突
後の粉砕物をさらに粉砕室壁に二次衝突させて粉砕する
ことを特徴とする粉砕方法。
【請求項５】前記加速管に導入する被粉砕物を搬送加速
する高圧気体の風量をａNm³/min、二次空気の風量をｂN
m³/minとし、ａとｂが 0.001≦ｂ／ａ≦0.5 を満足する条件下で粉砕することを特徴とする請求項４
記載の粉砕方法。