JP3283728B2 - 粉砕装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、粉砕装置、より詳
細には、複写機等において画像形成に使用するトナーの
粉砕装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】ジェット噴流を用いた衝突式気流粉砕装
置では、ジェット噴流中に被粉砕物を供給し、その被粉
砕物を衝突部材に衝突させ、その衝撃力によって被粉砕
物を粉砕する。図１８は、従来の粉砕装置の一例を説明
するための構成図で、図中、１は被粉砕物供給口、２は
圧縮空気供給ノズル、３圧縮空気加速管、４は圧縮空気
衝突部材、５は粉砕物排出口で、該粉砕装置は、図示の
ように、圧縮空気供給ノズル２を接続した加速管３の加
速管出口８に対向して衝突部材４を有し、前記加速管３
によるジェット噴流である高速気流１５の流動により、
加速管３の途中の被粉砕物供給口１から加速管３に被粉
砕物６を吸引させ、これを高速気流１５とともに噴射、
及び、粉砕室７へ入射させ、衝突部材４の衝突面９に衝
突させ、その衝撃によって被粉砕物６を粉砕するもので
ある。通常、被粉砕物６を所望の粒径に粉砕するために
は、排出口５と被粉砕物供給口１との間に分級機１３を
配置して閉回路を設ける。このとき、分級機１３による
分級の結果、粗粉の場合は、粗粉１１となった被粉砕物
６を、被粉砕物供給口１へ送り、前記した粉砕を再度行
い、その粉砕物１０を排出口５から分級機１３に戻して
再度分級するようにしており、その結果、微粉１２につ
いて所望の粒径の粉砕物を得ることができる。

【０００３】しかしながら、上記従来技術では、被粉砕
物供給口１が加速管３の中心軸１４に対し、非対称に配
置されている。このため、中心軸１４に対し、鉛直下方
に落下する被粉砕物６は、落下速度成分のため、加速管
３の中の軌跡は中心軸１４から著しく偏心する。このた
め、被粉砕物６は、粉砕室７へ入射後、衝突面９上に斜
めに入射し、衝撃力が低下、もしくは、衝突面９に衝突
しない場合があり、粉砕効率上昇が期待できない。

【０００４】前記問題に対し、粉砕装置を鉛直方向に縦
型にし、かつ、噴出ノズルを鉛直方向下方に向け、か
つ、噴出ノズルより下方に衝突部材を有した構成をとる
ことにより、被粉砕物の落下方向の軸と加速管による加
速方向である中心軸がほぼ一致し、加速管の中の被粉砕
物が中心軸から著しく偏心することを防ぐようにした粉
砕装置がある。しかしながら、この粉砕装置は、噴出ノ
ズルと粉砕室及び粉砕後の搬送経路が同一方向かつ同一
中心軸上にあるため、大型化してしまう。

【０００５】例えば、縦型の気流式粉砕装置において、
装置自体を縦型にし、噴出ノズルを下方へ向け、かつ衝
突板を噴出ノズルの下方に位置させて粉砕させるように
した特開平７−８８２９号公報、また、装置構成を縦型
・下向きとする気流式粉砕装置において、衝突面上に円
錐部材を有し、粉砕効率上昇を狙った特開平６−３１５
６４９号公報、装置構成を縦型・下向きとする気流式粉
砕装置において、多段微粉分級工程を備えた粉砕装置の
応用として粉砕効率上昇を狙った特開平６−３１３９９
０号公報、更には、装置構成を縦型・下向きとする気流
式粉砕装置において、粉砕ノズル中心にトナーを集中さ
せて粉砕させる粉砕装置の応用として粉砕効率上昇を狙
った特開平５−１５８０１号公報等に記載のものがある
が、これら縦型粉砕装置は、いずれも、前述のごとき問
題、すなわち、大型化してしまうという問題があった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述のごと
き実情に鑑みてなされたもので、加速管の中の被粉砕物
が中心軸に対し、垂直成分を極力無くし、被粉砕物の加
速管の中の速度の方向を中心軸から著しく偏心させず
に、かつ、粉砕装置の小型化を図りながら粉砕処理能力
を向上させることを目的としてなされたものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、粉砕
室内にジェット噴流を噴出する噴出ノズルと、前記ジェ
ット噴流中に被粉砕物を供給する供給口と、前記噴出ノ
ズルと対向して設置され、前記被粉砕物が前記ジェット
噴流と共に直接衝突されて微粉砕される衝突面を持つ衝
突部材を有する粉砕装置において、前記粉砕室の内壁面
と噴出ノズルの間に仕切りを有し、かつ、粉砕室の内壁
面と前記仕切りの間が前記被粉砕物供給口に通じ、か
つ、前記仕切りと噴出ノズルの間が分級工程へ通ずるこ
とを特徴としたもので、これにより、仕切り部材の効果
から粉砕装置内部で、予め粗粉の割合が大きい粉砕物と
微粉の割合が大きい粉砕物を分けることが可能で、次工
程の分級工程の負担の軽減及び高精度化、また粉砕工程
の負担の軽減が達成でき、高効率な粉砕が可能となる。

【０００８】請求項２の発明は、請求項１の発明におい
て、前記仕切りと噴出ノズルの間を、仕切りと粉砕室の
内壁面の間よりも低圧にする吸引装置及び制御装置を有
することを特徴としたもので、これにより、仕切り部材
と加速管の間の領域を低圧にすることから、粉砕装置内
部で、予め粗粉の割合が大きい粉砕物と微粉の割合が大
きい粉砕物を精度良く分けることが可能で、次工程の分
級工程の負担の軽減及び高精度化、また粉砕工程の負担
の軽減が達成でき、高効率な粉砕が可能となる。

【０００９】請求項３の発明は、請求項１又は２の発明
において、前記仕切りの粉砕室の内壁面側の表面の材
質、前記衝突面の材質および前記粉砕室の内壁面の材質
のうち少なくとも１つが炭化珪素であることを特徴とし
たもので、これにより、粉砕室内壁面と仕切り部材との
２次３次的な粉砕回数が増加し、目的である微粉に容易
に近づくことが可能となり、次工程の分級工程の負担の
軽減及び高精度化、また粉砕工程の負担の軽減が達成で
き、高効率な粉砕が可能となる。または、硬質な衝突板
とその粉砕、及び、被粉砕物の衝突面での付着防止がな
され、粉砕性が向上するため、高効率な粉砕が可能とな
る。または、１次粉砕後の粉砕物に対し、粉砕室の硬質
な内壁面と２次的な衝突，粉砕が可能となり、高効率な
粉砕が可能となる。

【００１０】請求項４の発明は、請求項１乃至３のいず
れかの発明において、噴出ノズル内に被粉砕物を供給す
る供給口を複数有することを特徴としたもので、これに
より、複数の供給口により加速管へ均一に被粉砕物を供
給し、かつ高速気流を被粉砕物に一様にあて、加速が達
成でき、高効率な粉砕が可能となる。

【００１１】請求項５の発明は、請求項１乃至４のいず
れかの発明において、前記衝突部材が鉛直軸回りに回転
可能で、かつ、回転装置を有することを特徴としたもの
で、これにより、衝突面が回転し、可動することによ
り、衝突面との融着が低減し、高効率な粉砕が可能とな
る。

【００１２】請求項６の発明は、請求項１乃至５のいず
れかの発明において、前記噴出ノズルの中心軸を鉛直軸
より偏心させたことを特徴としたもので、これにより、
高速気流の一部を効率的に粉砕後の粉砕物を分級工程へ
搬送するのに利用することができ、高効率な粉砕が可能
となる。

【００１３】請求項７の発明は、請求項１乃至６のいず
れかの発明において、前記衝突面端部が鉛直軸に対して
テーパーを有することを特徴としたもので、これによ
り、衝突面上の円錐体の直ぐ脇も傾斜を付け、高速気流
をより粉砕物を分級工程へ搬送させるため、高速気流を
より圧力損失を減らしながら方向転換させることがで
き、高効率な粉砕が可能となる。

【００１４】請求項８の発明は、請求項１乃至６のいず
れかの発明において、前記粉砕室の内壁面および／また
は前記噴出ノズルの出口表面から局所的な突起を無くし
たことを特徴としたもので、これにより、粉砕室内部の
形状から局所的な突起を無くすことにより、気流のよど
み領域が発生しなく、圧力損失が減り、より効率的に搬
送するための流れへ方向転換させることができ、高効率
な粉砕が可能となる。また、加速管出口付近の形状から
局所的な突起を無くすことにより、加速管付近の気流の
圧力損失が軽減でき、粉砕後の粉砕物が分級工程へ搬送
される際効率的であり、高効率な粉砕が可能となる。

【００１５】請求項９の発明は、請求項１乃至８のいず
れかに記載の粉砕装置を鉛直方向上部に位置する１段目
粉砕手段とし、粉砕室内にジェット噴流を噴出するノズ
ルと、前記ジェット噴流中に被粉砕物を供給する供給口
と、前記噴出ノズルと対向して設置され、前記被粉砕物
が前記ジェット噴流と共に直接衝突されて微粉砕される
衝突面を持つ衝突部材を有する粉砕装置を鉛直方向下部
に位置する２段目粉砕手段として有し、上部１段目粉砕
装置の粉砕室の内壁面と仕切りの間が下部２段目粉砕装
置の被粉砕物供給口へ通じ、かつ、上部１段目粉砕装置
の仕切りと噴出ノズルの間が、下部２段目粉砕装置の粉
砕室の内壁面と噴出ノズルの間と共に分級工程へ通ずる
ことを特徴としたもので、これにより、粉砕装置を２段
に組むことから、粉砕処理時間の短縮化、及び耐久性の
向上が図られ、高効率な粉砕が可能となる。

【００１６】請求項１０の発明は、請求項１乃至８のい
ずれかに記載の粉砕装置を少なくとも２台備え、鉛直方
向上部に位置する前記粉砕装置を１段目粉砕手段とし、
鉛直方向下部に位置する前記粉砕装置を２段目粉砕手段
として有する２段式粉砕装置において、上部１段目粉砕
装置の粉砕室の内壁面と仕切りの間が、下部２段目粉砕
装置の粉砕室の内壁面と仕切りの間と共に２段目粉砕装
置の被粉砕物供給口へ通じ、かつ、上部１段目粉砕装置
の仕切りと噴出ノズルの間が、下部２段目粉砕装置の仕
切りと噴出ノズルの間と共に分級工程へ通ずることを特
徴としたもので、粉砕装置を２段に組み、かつ２段目粉
砕装置内部でも、予め粗粉の割合が大きい粉砕物と微粉
の割合が大きい粉砕物を分けるために、請求項９以上に
粉砕処理時間の短縮化、及び、耐久性の向上、及び、高
精度化が図られ、高効率な粉砕が可能となる。

【００１７】

【００１８】

【００１９】

【００２０】

【００２１】

【００２２】

【００２３】

【発明の実施の形態】図１は、粉砕装置の一例を説明す
るための要部構成図で、図中、図１８に示した従来技術
と同様の作用をする部分には、図１８の場合と同一の参
照番号が付してある。而して、図１に示した粉砕装置に
おいては、加速管３の出口８を鉛直上向きの方向１６に
向けて配置させ、かつ方向１６の逆方向に向けた衝突面
９を持つ衝突部材４を加速管３から方向１６に向かって
配置するようにしたものである。

【００２４】図１に示した構成では、被粉砕物６が自重
によって落下する方向５１の軸と、加速管３による加速
方向である中心軸１４がほぼ同一方向とみなされ、被粉
砕物６は加速管３の中では中心軸１４に沿った方向にほ
とんどの速度成分を持ち、中心軸１４に垂直方向の速度
成分は持たない。方向１６へ加速された被粉砕物６は中
心軸１４に対し、垂直面である衝突面９に垂直に衝突す
ることで、衝撃力が最も高くなる。この結果、粉砕後の
粉砕物１０は、方向１７に沿って自重と気流の搬送力に
よって分級機１３至り、微粉１２を増加させ、収率が上
昇する。

【００２５】

【表１】

【００２６】表１は、図１に示した粉砕装置の実験に使
用した原料を示し、この表１に示した原料をミキサーに
て混合し、混合物を得、次に、この混合物をエクストル
ダーにて約２００℃で溶融混練した後、冷却して固化
し、それをハンマーミルで２００〜２000［μｍ］の粒
子に粗粉砕した。この粗粉砕物を被粉砕物６とし、図１
に示される粉砕装置、および、図１８に示したフローチ
ャートに従って、すなわち、分級機１３による分級の結
果、粗粉１１となった粉砕物を再度被粉砕物として戻し
て粉砕を行った。粉砕された粉砕物１０を微粉と粗粉と
に分級する手段としては、固定式風力分級機を使用し
た。

【００２７】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物として被粉砕
物６とともに加速管３に投入した。この結果、微粉とし
ては、体積平均粒径７.５［μｍ］（コールターカウン
タにて測定）の粉砕物２７.４０［kg／hr］（収率８５.
６％）を回収した。

【００２８】図２は、粉砕装置の他の例を説明するため
の要部拡構成図で、図１に示した例に加えて、加速管３
の内壁面の方向１６に沿った延長面２２が中心軸１４に
垂直で、かつ衝突面９の位置２１にできる面と交わる面
の領域２０が衝突面９の領域１９に収まるようにしたも
のである。この粉砕装置では、加速管３を出た被粉砕物
６は、全て衝突面９に照射され、照射された被粉砕物６
の全てが衝撃を受け、粉砕されるため、粉砕処理能力が
増加し、収率が上昇する。

【００２９】 図２に示した粉砕装置において、表１と同
様の原料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、
この混合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練
した後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００
〜２000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を
被粉砕物６とし、図１に図２の改良を加えた粉砕装置、
および、図１８に示したフローチャートに従って粉砕を
行った。粉砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級す
る手段としては、固定式風力分級機を使用した。

【００３０】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２７.８０［kg／hr］（収率８６.９％）を回収し
た。

【００３１】図３は、本発明が適用される粉砕装置の一
例を説明するための要部構成図で、図２に示した例に加
えて、被粉砕物供給口１が加速管３に入射する供給数を
加速管３の中心軸１４を挟んで２ヵ所設けた被粉砕物供
給口２３，２３としたものである。この例によると、被
粉砕物６は加速管３へ供給される供給場所が２ヵ所とな
り、被粉砕物供給口１に供給される被粉砕物６は、２つ
の被粉砕物供給口２３，２３に分離される。このとき、
１つの供給口に振り分けられる被粉砕物６の量は（１／
２）となり、供給口の中で閉塞現象が抑えられ、かつ、
加速管３への入射時には、被粉砕物６は、１つの供給口
付近に偏らず、加速管３の中で平均的に分散される。こ
れにより、高速気流１５は加速管３の中で分散された被
粉砕物６の全体に平均的にあたって該被粉砕物を加速さ
せ、衝突面９において安定でかつ向上した粉砕性が得ら
れる。

【００３２】 図３に示した粉砕装置において、表１と同
様の原料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、
この混合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練
した後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００
〜２000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を
被粉砕物６とし、図１に図３の改良を加えた粉砕装置、
および、図１８に示したフローチャートで粉砕を行っ
た。粉砕された粉砕物を微粉と粗粉とに分級する手段と
しては、固定式風力分級機を使用した。

【００３３】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２７.９０［kg／hr］（収率８７.２％）を回収し
た。

【００３４】なお、図３には、被粉砕物供給口を２箇所
に設けた例を示したが、他の例として、例えば、図４に
２４にて示すように、被粉砕物供給口を４箇所に設けて
もよい。すなわち、図４は、粉砕装置を上面から見た図
で、図示のように、被粉砕物６が加速管３へ供給される
供給場所を加速管３を中心に十字方向に計４箇所とする
被粉砕物供給口２４としたものを設けたものである。

【００３５】図５は、本発明が適用される粉砕装置の他
の例を説明するための要部構成図で、図２に示した例に
加えて、衝突部材４に炭化珪素の部材２５を接合して衝
突面９としたもので、この構成により、加速管３で加速
された被粉砕物６は、硬質な部材２５に衝突すること
で、粉砕性が増し、さらに、粉砕後付着せずに、方向１
６の方向に反射される効果も高い。反射された後、被粉
砕物６は、自重及び高速気流１５が衝突面９あるいは粉
砕室７の内壁面１８にあたり、旋回して方向１６に対し
て逆方向の気流が生じることによる搬送力によって、分
級機１３へ速やかに搬送され、全体の粉砕処理能力が向
上する。

【００３６】 図５に示した例において、表１と同様の原
料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、この混
合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練した
後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００〜２
000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を被粉
砕物６とし、図１に図５の改良を加えた粉砕装置、およ
び、図１８に示したフローチャートで粉砕を行った。粉
砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級する手段とし
ては、固定式風力分級機を使用した。

【００３７】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２７.９５［kg／hr］（収率８７.３％）を回収し
た。また、衝突面での粉砕物の融着も見られなかった。

【００３８】図６は、本発明が適用される粉砕装置の他
の例を説明するための要部構成図で、衝突部材４を中心
軸１４の回りに回転可能にするとともに、この回転を制
御する制御装置２６を設けたもので、制御装置２６によ
る回転数制御としては、例えば、一定回転数式のもの
や、一定時間間隔をおいてパルス的に回転を与える可変
回転数式のものがある。この構成により、加速管３で加
速された被粉砕物６に対して、衝突部材４が中心軸１４
の回りに回転することによるせん断方向の粉砕性が生ま
れ、全体の粉砕性が増加し、さらに粉砕後、粉砕物１０
は回転する衝突部材４の衝突面９に付着しずらくなり、
その結果、方向１６に対して逆方向の自重及び高速気流
１５が衝突面９あるいは粉砕室７の内壁面１８にあた
り、旋回して方向１６とは逆方向の気流が生じ、この搬
送力によって、分級機１３へ速やかに搬送され、全体の
粉砕処理能力が向上する。

【００３９】図６に示した例において、表１と同様の原
料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、この混
合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練した
後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００〜２
000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を被粉
砕物６とし、図１に図６の改良を加えた粉砕装置、およ
び、図１８に示したフローチャートに従って粉砕を行っ
た。粉砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級する手
段としては、固定式風力分級機を使用した。

【００４０】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２７.９７［kg／hr］（収率８７.４％）を回収し
た。また、衝突面での粉砕物の融着も見られなかった。

【００４１】図７は、本発明が適用される粉砕装置の他
の例を説明するための要部構成図で、加速管３の中心軸
１４を垂直方向１６の軸に対して偏心させたもので、偏
心度合いの許容範囲は、請求項２で記述したように、加
速管３の内壁面の方向１６に沿った延長面２２が中心軸
１４に垂直で、かつ衝突面９の位置にできる面と交わる
面の領域２０が衝突面９の領域１９に収まる間である。
この構成により、偏心した高速気流２７が衝突面９ある
いは粉砕室７の内壁面１８に衝突する際、偏心している
分だけ旋回し易く、その結果、方向１６に対して逆方向
の気流が生じ易い。この気流による搬送力によって、粉
砕物１０は分級機１３へ速やかに搬送され、全体の粉砕
処理能力が向上する。

【００４２】 図７に示した例において、表１と同様の原
料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、この混
合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練した
後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００〜２
000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を被粉
砕物６とし、図１に図７の改良を加えた粉砕装置、およ
び、図１８に示したフローチャートで粉砕を行った。粉
砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級する手段とし
ては、固定式風力分級機を使用した。

【００４３】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉であ
る場合、１２では粉砕物を回収し、粗粉である場合、１
１では粉砕物を再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６と
ともに加速管３に投入した。この結果、微粉としては、
体積平均粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて
測定）の粉砕物２７.９９［kg／hr］（収率８７.５％）
を回収した。

【００４４】図８は、粉砕装置の他の例を説明するため
の要部構成図で、この例は、衝突部材４の衝突面９上に
円錐体２８を設けたものである。ただし、加速管３の内
壁面の方向１６に沿った延長面２２が中心軸１４に垂直
で、かつ衝突面９の位置にできる面と交わる面の領域２
０が、円錐体２８の底面２９より大きい面積を有する。
このとき、衝突面９及び円錐体２８の表面の両者で１つ
の衝突面を構成する。円錐体２８の表面材質としては、
衝突面９の材質である炭化珪素が望ましい。

【００４５】図８に示した構成により、衝突面９から円
錐体２８の底面２９を差し引いた領域３０は、中心軸１
４に対して垂直であることから請求項５の粉砕処理能力
を持ち、さらに円錐体２８の頂点角から底面２９に向か
って、表面が中心軸１４に対し、テーパを有することか
ら、高速気流１５は中心軸方向の速度を急激に下げず、
その方向だけを徐々に方向１６に対して逆方向に向けて
いく。このため、粉砕後の粉砕物１０を分級機１３へ搬
送させる搬送速度は、比較的大きく保持できるため、全
体の粉砕処理能力が向上する。

【００４６】図８に示した例において、表１と同様の原
料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、この混
合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練した
後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００〜２
000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を被粉
砕物６とし、図１に図８の改良を加えた粉砕装置、およ
び、図１８に示したフローチャートで粉砕を行った。粉
砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級する手段とし
ては、固定式風力分級機を使用した。

【００４７】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２８.２［kg／hr］（収率８８.１％）を回収し
た。また、衝突面での粉砕物の融着も見られなかった。

【００４８】図９は、本発明が適用される粉砕装置の他
の例を説明するための要部構成図で、図８に示した例に
加えて、衝突部材４上の衝突面９の端部を中心軸１４に
対しテーパーを設けた傾斜３１を付加したものである。
衝突面９上で傾斜３１が生じる範囲３２の許容範囲とし
ては、例えば、粉砕面９から領域２０を差し引いた時で
きる領域３３に収める様にする。この構成により、領域
２０から円錐体２８の底面２９の範囲を減じた範囲で生
じる粉砕による処理能力に加え、高速気流１５は中心軸
方向の速度を急激に下げず、その方向だけを徐々に方向
１６の逆方向に向けられる。このため、粉砕後の粉砕物
１０を分級機１３へ搬送させる搬送速度が大きく、これ
により、全体の粉砕処理能力が向上する。

【００４９】 図７に示した例において、表１と同様の原
料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、この混
合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練した
後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００〜２
000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を被粉
砕物６とし、図１に図９の改良を加えた粉砕装置、およ
び、図１８に示したフローチャートで粉砕を行った。粉
砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級する手段とし
ては、固定式風力分級機を使用した。

【００５０】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉であ
る場合、１２では粉砕物を回収し、粗粉である場合、１
１では粉砕物を再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６と
ともに加速管３に投入した。この結果、微粉としては、
体積平均粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて
測定）の粉砕物２８.４［kg／hr］（収率８８.８％）を
回収した。また、衝突面での粉砕物の融着も見られなか
った。

【００５１】図１０は、本発明が適用される粉砕装置の
他の例を説明するための要部構成図で、粉砕室７の内壁
面１８から突起を無くしたもので、例えば、粉砕室７の
内壁面１８の角を曲面３４としたものである。この構成
により、高速気流１５は衝突面９との衝突後、曲面３４
の曲率に沿って、その方向だけを徐々に方向１６に対し
て逆方向に向けていく。このとき、粉砕室７内部によど
み領域が発生しないために気流の圧力損失がない。この
ため、粉砕後の粉砕物１０を分級機１３へ搬送させる搬
送速度が大きく、これにより全体の粉砕処理能力が向上
する。

【００５２】 図１０に示した例において、表１と同様の
原料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、この
混合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練した
後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００〜２
000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を被粉
砕物６とし、図１に図１０の改良を加えた粉砕装置、お
よび、図１８に示したフローチャートで粉砕を行った。
粉砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級する手段と
しては、固定式風力分級機を使用した。

【００５３】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２８.６［kg／hr］（収率８９.４％）を回収し
た。

【００５４】図１１は、本発明が適用される粉砕装置の
他の例を説明するための要部構成図で、図１０に示した
例に加えて、粉砕室７の内壁面の材質を炭化珪素とする
表面３５としたものである。この構成により、被粉砕物
６が衝突面９と衝突し、粉砕した後、粉砕物１０となる
とき、粉砕物１０は広い粒径分布を持ち、粉砕物１０の
内の粗粉は再び粉砕の必要があるが、粗粉は密度が気流
よりも大きく、大きい慣性のため反射後は粉砕室７の内
壁面１８に向かい２回目の衝突を行う。このとき、内壁
面１８が炭化珪素の表面３５であることで、硬質な衝突
面との粉砕がなされる。このため、衝突面９との１次的
粉砕に加えて、２次的粉砕が生じ、全体として粉砕処理
能力が向上する。

【００５５】 図１１に示した例において、表１と同様の
原料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、この
混合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練した
後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００〜２
000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を被粉
砕物６とし、図１に図１１の改良を加えた粉砕装置、お
よび、図１８に示されるフローチャートで粉砕を行っ
た。粉砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級する手
段としては、固定式風力分級機を使用した。

【００５６】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２８.７［kg／hr］（収率８９.７％）を回収し
た。また、粉砕室７の内壁面での粉砕物の融着も見られ
なかった。

【００５７】図１２は、本発明が適用される粉砕装置の
他の例を説明するための要部構成図で、加速管３の出口
８の形状において、表面に緩やかな曲面３６を付加した
もので、高速気流１５は衝突面９に衝突後、方向１６の
逆方向の流れに変わるが、このとき、この構成により、
高速気流１５は、加速管３の出口形状の曲面３６に沿っ
て、徐々に、かつ滑らかに方向１６から方向１６の逆方
向に向けられる。また、このとき、加速管３付近によど
み領域が発生しないために、気流の圧力損失がない。こ
のため、粉砕後の粉砕物１０を分級機１３へ搬送させる
搬送速度が大きく、これにより、全体の粉砕処理能力が
向上する。

【００５８】図１２に示した例において、表１と同様の
原料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、この
混合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練した
後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００〜２
000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を被粉
砕物６とし、図１に図１２の改良を加えた粉砕装置、お
よび、図１８に示したフローチャートで粉砕を行った。
粉砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級する手段と
しては、固定式風力分級機を使用した。

【００５９】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２８.７５［kg／hr］（収率８９.８％）を回収し
た。また、粉砕室７の内壁面での粉砕物の融着も見られ
なかった。

【００６０】図１３は、本発明の一実施例を説明するた
めの要部構成図で、図１２に示した例に加えて、粉砕室
７と加速管３の間に仕切り部材３７を付加し、さらに、
粉砕室７の内部において、仕切り部材３７と粉砕室７の
内壁面１８の間の領域３８が、被粉砕物供給口１へ通
じ、かつ仕切り部材３７と加速管３の外壁面の間の領域
３９が、分級機１３へ通じるようにしたものである。例
えば、粉砕室７が中心軸１４に対し軸対称な円筒形を有
するならば、仕切り部材３７も中心軸１４に対し円筒形
状となる。また、仕切り部材３７の表面は凹凸を無くし
た滑らかな曲面を成すことが望ましい。あるいは、流線
型としても良い。粉砕室７の内部で、粉砕物１０は、粗
粉ほど慣性が大きいため、粉砕室７の内壁面１８側に沿
って進み、また微粉ほど慣性が小さいため、粉砕室７の
内壁面１８から離れた加速管３の外壁面側に沿って進
む。

【００６１】上記の構成により、粉砕物１０の内の粗粉
の大部分は仕切り部材３７を境に粉砕室７の内壁面１８
側の領域３８へ入射し、また、大部分の粗分を取り除
き、微粉の割合が高い粉砕物１０は、仕切り部材３７を
境に加速管３の外壁面側の領域３９に入射する。領域３
８に入射した粗粉の割合が高い粉砕物１０は、再度粉砕
するために、再び被粉砕物供給口１に送られる。また、
領域３９に入射した微粉の割合が高い粉砕物１０はその
まま分級機１３へ進む。粉砕物１０から予め大部分の粗
粉を分離するため、粗粉の割合が高い粉砕物１０のみを
再度直接粉砕処理し、また微粉の割合が高い粉砕物１０
は分級機１３へ送られ、少ない負担かつ高精度で分級さ
れる。この結果、全体の粉砕処理能力が向上する。

【００６２】 図１３に示した実施例において、表１と同
様の原料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、
この混合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練
した後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００
〜２000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を
被粉砕物６とし、図１に図１３の改良を加えた粉砕装
置、および、図１８に示したフローチャートで粉砕を行
った。粉砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級する
手段としては、固定式風力分級機を使用した。

【００６３】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２８.７７［kg／hr］（収率８９.９％）を回収し
た。

【００６４】図１４は、本発明の他の実施例を説明する
ための要部構成図で、この実施例は、図１３に示した実
施例に加えて、仕切り部材３７において、粉砕室７の内
壁面１８側の表面材料を炭化珪素とする表面４０を設け
たもので、この構成により、粉砕室７の内壁１８面に沿
って進む粉砕物１０の内の粗粉の大部分は、粉砕室７の
内壁面１８及び仕切り部材３７の表面４０と衝突を繰り
返しながら領域３８へ進む。硬質な表面３５を持つ粉砕
室７の内壁面１８と仕切り部材３７の表面４０との衝突
により、衝突面９との粉砕後であっても２次的，３次的
な粉砕がここで成され、粉砕回数が増加し、より微粉の
粒径に近づく。この後、微粉の粒径に近づいた粗粉の割
合が高い粉砕物１０は、再び被粉砕物供給口１へ送ら
れ、少ない負担で衝突面９で粉砕され、また、微粉の割
合が高い粉砕物１０は分級機１３に送られ、少ない負担
と高精度で分級される。この結果、連続的な粉砕分級の
全工程では、短時間，低エネルギー，かつ高精度で粉砕
され、全体の粉砕処理能力が向上する。

【００６５】 図１４に示した実施例において、表１と同
様の原料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、
この混合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練
した後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００
〜２000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を
被粉砕物６とし、図１に図１４の改良を加えた粉砕装
置、および、図１８に示されるフローチャートで粉砕を
行った。粉砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級す
る手段としては、固定式風力分級機を使用した。

【００６６】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２８.７９［kg／hr］（収率９０.０％）を回収し
た。

【００６７】図１５は、本発明の他の実施例を説明する
ための要部構成図で、この発明は、図１４に示した実施
例に加えて、微粉の割合が高い粉砕物１０の進む領域３
９に、粗粉の割合が高い粉砕物１０の進む領域３８より
も低圧にする吸引装置４１及び制御装置４２を持たせた
ものである。微粉は粗粉より気流に追随し易く、領域３
９の吸引により、領域３９が領域３８より低圧になる
と、粉砕室７から領域３９に流入する気流速度が増加す
る。気流に追随しやすい微粉は、領域３８には進まず、
領域３９にほとんどが入射し、領域３８に進む粗粉の割
合が高い粉砕物１０は、より粗粉の割合が増加し、領域
３９に進む微粉の割合が高い粉砕物１０は、より微粉の
割合が増加し、この結果、粗粉と微粉の分級精度が向上
する。この後、粗粉の割合が高い粉砕物１０は、再び被
粉砕物供給口１へ送られ、少ない負担で衝突面９で粉砕
され、また、微粉の割合が高い粉砕物１０は、分級機１
３に送られ、少ない負担で高精度で分級される。この結
果、連続的な粉砕分級の全工程では、短時間，低エネル
ギー，かつ高精度で粉砕され、全体の粉砕処理能力が向
上する。

【００６８】 図１５に示した実施例において、表１と同
様の原料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、
この混合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練
した後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００
〜２000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を
被粉砕物６とし、図１に図１５の改良を加えた粉砕装
置、および、図１８に示したフローチャートで粉砕を行
った。粉砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級する
手段としては、固定式風力分級機を使用した。

【００６９】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２８.８２［kg／hr］（収率９０.１％）を回収し
た。

【００７０】図１６は、本発明の他の実施例を説明する
ための要部構成図で、図１５に示した実施例における粉
砕装置を、方向１６の上部に位置する１段目粉砕装置４
６とし、図１２に示した例における粉砕装置を、方向１
６の下部に位置する２段目粉砕装置４７として構成し、
さらに１段目粉砕装置４６の粗粉の割合が高い粉砕物１
０が進む粗粉側４３は、２段目粉砕装置４７の被粉砕物
供給口に入射し、１段目粉砕装置４６の微粉の割合が高
い粉砕物１０が進む微粉側４４は、２段目粉砕装置４７
の粉砕物１０とともに分級機１３に至るようにしたもの
である。

【００７１】この実施例の構成では、工程が分級機１３
に進む前に、予め粗粉１１の割合が高い粉砕物と、微粉
１２の割合が高い粉砕物に分級され、微粉側４４を進む
微粉１２の割合が高い粉砕物と２段目粉砕装置４７の粉
砕物４５が合わさり、分級機１３へ送られるため、分級
機１３での分級の負担が軽減され、かつ分級機の精度も
向上する。さらに、粗粉側４３が直接２段目粉砕装置４
７の被粉砕物供給口に入射するため、２段目粉砕装置４
７の粉砕の負担が軽減され、かつ速やかな粉砕がなされ
る。この結果、連続的な粉砕分級の全工程では、短時
間，低エネルギー，かつ高精度な粉砕がなされ、全体の
粉砕処理能力が向上する。

【００７２】図１６に示した実施例において、表１と同
様の原料をミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、
この混合物をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練
した後、冷却して固化し、それをハンマーミルで２００
〜２000［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を
被粉砕物６とし、図１６に示したシステム図に従って粉
砕を行った。粉砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分
級する手段としては、固定式風力分級機を使用した。

【００７３】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物１０は、分級機１３に運ばれ、微粉１２
である場合は、粉砕物として回収し、粗粉１１である場
合は、再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加
速管３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均
粒径７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の
粉砕物２８.９［kg／hr］（収率９０.３％）を回収し
た。

【００７４】図１７は、本発明の他の実施例を説明する
ための要部構成図で、この発明は、図１５に示した実施
例の粉砕装置を、方向１６の上部に位置する１段目粉砕
装置４６とし、図１５に示した実施例の粉砕装置を、方
向１６の下部に位置する２段目粉砕装置４８として構成
し、さらに１段目粉砕装置４６の粗粉１１の割合が高い
粉砕物が進む粗粉側４３、及び、２段目粉砕装置４８の
粗粉１１の割合が高い粉砕物が進む粗粉側４９は、共に
２段目粉砕装置４８の被粉砕物供給口５２に入射するよ
うにし、また、１段目粉砕装置４６の微粉１２の割合が
高い粉砕物が進む微粉側４４、及び、２段目粉砕装置４
８の微粉１２の割合が高い粉砕物が進む微粉側５０とと
もに分級機１３に至るようにしたものである。

【００７５】この実施例の構成では、分級機１３に工程
が進む前に、予め１段目粉砕装置４６において粗粉１１
の割合が高い粉砕物と微粉１２の割合が高い粉砕物に分
級され、かつ２段目粉砕装置４８において粗粉１１の割
合が高い粉砕物と微粉１２の割合が高い粉砕物に分級さ
れた後に、１段目粉砕装置４６の微粉１２の割合が高い
粉砕物、及び、２段目粉砕装置４８の微粉１２の割合が
高い粉砕物のみが分級機１３へ送られるため、分級機１
３での分級の負担が軽減され、かつ分級機の精度も向上
する。さらに、１段目粉砕装置４６の粗粉１１の割合が
高い粉砕物が進む粗粉側４３、及び、２段目粉砕装置４
８の粗粉１１の割合が高い粉砕物が進む粗粉側４９がと
もに、２段目粉砕装置４８の被粉砕物供給口５２に入射
するため、２段目粉砕装置４８では、ほとんど粗粉のみ
が効率的に粉砕される。この結果、連続的な粉砕分級の
全工程では、短時間，低エネルギー，かつ高精度な粉砕
がなされ、全体の粉砕処理能力が向上する。

【００７６】 この実施例において、表１と同様の原料を
ミキサーにて混合し、混合物を得た。次に、この混合物
をエクストルダーにて約２００℃で溶融混練した後、冷
却して固化し、それをハンマーミルで２００〜２000
［μｍ］の粒子に粗粉砕した。この粗粉砕物を被粉砕物
６とし、図１７に示すシステム図に従って粉砕を行っ
た。粉砕された粉砕物１０を微粉と粗粉とに分級する手
段としては、固定式風力分級機を使用した。

【００７７】衝突式気流粉砕機の圧縮気体供給ノズルか
ら流量７［Ｎｍ³／min］の圧縮空気を導入し、被粉砕物
供給口１から３２［kg／hr］の割り合いで供給した。粉
砕された粉砕物は、分級機１３に運ばれ、微粉１２であ
る場合は粉砕物を回収し、粗粉１１である場合は粉砕物
を再度被粉砕物供給口１より被粉砕物６とともに加速管
３に投入した。この結果、微粉としては、体積平均粒径
７.５［μｍ］（コールターカウンタにて測定）の粉砕
物２８.９５［kg／hr］（収率９０.４％）を回収した。

【００７８】

【発明の効果】本発明によると、ジェット噴流を用いて
ジェット噴流中に被粉砕物を供給し、その被粉砕物を衝
突面に衝突させ、その衝撃力によって粉砕する衝突式粉
砕機において、粉砕室内にジェット噴流を噴出する噴出
ノズルと、前記ジェット噴流中に被粉砕物を供給する供
給口と、前記噴出ノズルと対向して設置され、前記被粉
砕物が前記ジェット噴流と共に直接衝突されて微粉砕さ
れる衝突面を持つ衝突部材を有する粉砕装置において、
前記噴射ノズルは噴出ノズル出口を鉛直上向きに有し、
かつ、該噴出ノズル出口より上方の位置に衝突面を鉛直
下方に向けて前記衝突部材を有するようにしたので、粉
体の供給方向の軸と高速気流の加速方向の軸がほぼ等し
くなるため、その軸に垂直な衝突面にほぼ垂直に入射
し、これにより、衝撃力が最大となる粉砕がなされ、高
効率化が図れる。また、粉体供給方向と高速気流加速方
向が対向するため、装置構成を小型化することができ
る。さらに、前記粉砕室の内壁面と噴出ノズルの間に仕
切りを有し、かつ、粉砕室の内壁面と前記仕切りの間が
前記被粉砕物供給口に通じ、かつ、前記仕切りと噴出ノ
ズルの間が分級工程へ通ずるようにしたので、仕切り部
材の効果から粉砕装置内部で、予め粗粉の割合が大きい
粉砕物と微粉の割合が大きい粉砕物を分けることが可能
で、次工程の分級工程の負担の軽減及び高精度化、また
粉砕工程の負担の軽減が達成でき、高効率な粉砕が可能
となる。

【００７９】

【００８０】また、噴出ノズル内に被粉砕物を供給する
供給口を複数有するようにしたので、複数の供給口によ
り加速管へ均一に被粉砕物を供給し、かつ高速気流を被
粉砕物に一様にあて、加速が達成でき、より高効率な粉
砕が可能となる。

【００８１】また、衝突面の材質が炭化珪素であるよう
にしたので、硬質な衝突板とその粉砕、及び、被粉砕物
の衝突面での付着防止がなされ、粉砕性が向上するた
め、請求項２よりも高効率な粉砕が可能となる。

【００８２】また、前記衝突部材が鉛直軸回りに回転可
能で、かつ、回転装置を有するようにしたので、衝突面
が回転し、可動することにより、衝突面との融着が低減
し、高効率な粉砕が可能となる。

【００８３】また、前記噴出ノズルの中心軸を鉛直軸よ
り偏心させるようにしたので、高速気流の一部を効率的
に粉砕後の粉砕物を分級工程へ搬送するのに利用するこ
とができ、高効率な粉砕が可能となる。

【００８４】

【００８５】また、前記衝突面端部が鉛直軸に対してテ
ーパーを有するようにしたので、衝突面上の円錐体の直
ぐ脇も傾斜を付け、高速気流をより粉砕物を分級工程へ
搬送させるために、高速気流をより圧力損失を減らしな
がら方向転換させることができ、高効率な粉砕が可能と
なる。

【００８６】また、前記粉砕室の内壁面から局所的な突
起を無くすようにしたので、粉砕室内部の形状から局所
的な突起を無くすことにより、気流のよどみ領域が発生
しなく、圧力損失が減り、より効率的に搬送するための
流れへ方向転換させることができ、高効率な粉砕が可能
となる。

【００８７】また、前記粉砕室の内壁面の材質が炭化珪
素であるようにしたので、１次粉砕後の粉砕物に対し、
粉砕室の硬質な内壁面と２次的な衝突，粉砕が可能とな
り、高効率な粉砕が可能となる。

【００８８】また、前記噴出ノズルの出口表面から局所
的な突起を無くすようにしたので、加速管出口付近の形
状から局所的な突起を無くすことにより、加速管付近の
気流の圧力損失が軽減でき、粉砕後の粉砕物が分級工程
へ搬送される際効率的であり、高効率な粉砕が可能とな
る。

【００８９】

【００９０】また、前記仕切りの粉砕室の内壁面側の表
面材質が炭化珪素であるようにしたので、粉砕室内壁面
と仕切り部材との２次３次的な粉砕回数が増加し、目的
である微粉に容易に近づくことが可能となり、次工程の
分級工程の負担の軽減及び高精度化、また粉砕工程の負
担の軽減が達成でき、高効率な粉砕が可能となる。

【００９１】また、前記仕切りと噴出ノズルの間を、仕
切りと粉砕室の内壁面の間よりも低圧にする吸引装置及
び制御装置を有するようにしたので、仕切り部材と加速
管の間の領域を低圧にすることから、粉砕装置内部で、
予め粗粉の割合が大きい粉砕物と微粉の割合が大きい粉
砕物を精度良く分けることが可能で、次工程の分級工程
の負担の軽減及び高精度化、また粉砕工程の負担の軽減
が達成でき、高効率な粉砕が可能となる。

【００９２】また、本発明の粉砕装置を鉛直方向上部に
位置する１段目粉砕手段とし、粉砕室内にジェット噴流
を噴出するノズルと、前記ジェット噴流中に被粉砕物を
供給する供給口と、前記噴出ノズルと対向して設置さ
れ、前記被粉砕物が前記ジェット噴流と共に直接衝突さ
れて微粉砕される衝突面を持つ衝突部材を有する粉砕装
置を鉛直方向下部に位置する２段目粉砕手段として有
し、上部１段目粉砕装置の粉砕室の内壁面と仕切りの間
が下部２段目粉砕装置の被粉砕物供給口へ通じ、かつ、
上部１段目粉砕装置の仕切りと噴出ノズルの間が、下部
２段目粉砕装置の粉砕室の内壁面と噴出ノズルの間と共
に分級工程へ通ずるようにしたので、粉砕装置を２段に
組むことから、粉砕処理時間の短縮化、及び耐久性の向
上が図られ、高効率な粉砕が可能となる。

【００９３】また、本発明の粉砕装置を少なくとも２台
備え、鉛直方向上部に位置する前記粉砕装置を１段目粉
砕手段とし、鉛直方向下部に位置する前記粉砕装置を２
段目粉砕手段として有する２段式粉砕装置において、上
部１段目粉砕装置の粉砕室の内壁面と仕切りの間が、下
部２段目粉砕装置の粉砕室の内壁面と仕切りの間と共に
２段目粉砕装置の被粉砕物供給口へ通じ、かつ、上部１
段目粉砕装置の仕切りと噴出ノズルの間が、下部２段目
粉砕装置の仕切りと噴出ノズルの間と共に分級工程へ通
ずるようにしたので、粉砕装置を２段に組み、かつ２段
目粉砕装置内部でも、予め粗粉の割合が大きい粉砕物と
微粉の割合が大きい粉砕物を分けるために、より粉砕処
理時間の短縮化、及び、耐久性の向上、及び、高精度化
が図られ、高効率な粉砕が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 粉砕装置の一例を説明するための要部構成図
である。

【図２】 粉砕装置の他の例を説明するための要部拡構
成図である。

【図３】 本発明が適用される粉砕装置の他の例を説明
するための要部構成図である。

【図４】 本発明が適用される粉砕装置の他の例を説明
するための要部構成図である。

【図５】 本発明が適用される粉砕装置の他の例を説明
するための要部構成図である。

【図６】 本発明が適用される粉砕装置の他の例を説明
するための要部構成図である。

【図７】 本発明が適用される粉砕装置の他の例を説明
するための要部構成図である。

【図８】 粉砕装置の他の例を説明するための要部構成
図である。

【図９】 本発明が適用される粉砕装置の他の例を説明
するための要部構成図である。

【図１０】 本発明が適用される粉砕装置の他の例を説
明するための要部構成図である。

【図１１】 本発明が適用される粉砕装置の他の例を説
明するための要部構成図である。

【図１２】 本発明が適用される粉砕装置の他の例を説
明するための要部構成図である。

【図１３】 本発明の実施例を説明するための要部構成
図である。

【図１４】 本発明の他の実施例を説明するための要部
構成図である。

【図１５】 本発明の他の実施例を説明するための要部
構成図である。

【図１６】 本発明の他の実施例を説明するための要部
構成図である。

【図１７】 本発明の他の実施例を説明するための要部
構成図である。

【図１８】 従来の粉砕装置の一例を説明するための構
成図である。

【符号の説明】

１…被粉砕物供給口、２…圧縮空気供給ノズル、３圧縮
空気加速管、４…圧縮空気衝突部材、５…粉砕物排出
口、６…被粉砕物、７…粉砕室、８…加速管出口、９…
衝突面、１０…粉砕物、１１…粗粉、１２…微粉、１３
…分級機、１４…中心軸、１５…高速気流、２３，２４
…被粉砕物供給口、２５…炭化珪素部材、２６…回転制
御装置、２８…円錐体、３４…曲面、３５…炭化珪素部
材、３７…仕切り部材、４０…炭化珪素部材、４６…第
１段目粉砕装置、４７，４８…第２段目粉砕装置。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 上原 賢一 東京都大田区中馬込１丁目３番６号 株 式会社リコー内 (72)発明者 渡邊 啓子 東京都大田区中馬込１丁目３番６号 株 式会社リコー内 (56)参考文献 特開 平５−31392（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−71194（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−184965（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−8829（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−234957（ＪＰ，Ａ) 実開 昭49−50867（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−187645（ＪＰ，Ｕ) 特許102611（ＪＰ，Ｃ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B02C 19/06

Claims (10)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粉砕室内にジェット噴流を噴出する噴出
   ノズルと、前記ジェット噴流中に被粉砕物を供給する供
   給口と、前記噴出ノズルと対向して設置され、前記被粉
   砕物が前記ジェット噴流と共に直接衝突されて微粉砕さ
   れる衝突面を持つ衝突部材を有する粉砕装置において、
   前記粉砕室の内壁面と噴出ノズルの間に仕切りを有し、
   かつ、粉砕室の内壁面と前記仕切りの間が前記被粉砕物
   供給口に通じ、かつ、前記仕切りと噴出ノズルの間が分
   級工程へ通ずることを特徴とする粉砕装置。
2. 【請求項２】 前記仕切りと噴出ノズルの間を、仕切り
   と粉砕室の内壁面の間よりも低圧にする吸引装置及び制
   御装置を有することを特徴とする請求項１に記載の粉砕
   装置。
3. 【請求項３】 前記仕切りの粉砕室の内壁面側の表面の
   材質、前記衝突面の材質および前記粉砕室の内壁面の材
   質のうち少なくとも１つが炭化珪素であることを特徴と
   する請求項１又は２に記載の粉砕装置。
4. 【請求項４】 噴出ノズル内に被粉砕物を供給する供給
   口を複数有することを特徴とする請求項１乃至３のいず
   れかに記載の粉砕装置。
5. 【請求項５】 前記衝突部材が鉛直軸回りに回転可能
   で、かつ、回転装置を有することを特徴とする請求項１
   乃至４のいずれかに記載の粉砕装置。
6. 【請求項６】 前記噴出ノズルの中心軸を鉛直軸より偏
   心させたことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに
   記載の粉砕装置。
7. 【請求項７】 前記衝突面端部が鉛直軸に対してテーパ
   ーを有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか
   に記載の粉砕装置。
8. 【請求項８】 前記粉砕室の内壁面および／または前記
   噴出ノズルの出口表面から局所的な突起を無くしたこと
   を特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の粉砕装
   置。
9. 【請求項９】 請求項１乃至８のいずれかに記載の粉砕
   装置を鉛直方向上部に位置する１段目粉砕手段とし、粉
   砕室内にジェット噴流を噴出するノズルと、前記ジェッ
   ト噴流中に被粉砕物を供給する供給口と、前記噴出ノズ
   ルと対向して設置され、前記被粉砕物が前記ジェット噴
   流と共に直接衝突されて微粉砕される 衝突面を持つ衝突
   部材を有する粉砕装置を鉛直方向下部に位置する２段目
   粉砕手段として有し、上部１段目粉砕装置の粉砕室の内
   壁面と仕切りの間が下部２段目粉砕装置の被粉砕物供給
   口へ通じ、かつ、上部１段目粉砕装置の仕切りと噴出ノ
   ズルの間が、下部２段目粉砕装置の粉砕室の内壁面と噴
   出ノズルの間と共に分級工程へ通ずることを特徴とする
   ２段式粉砕装置。
10. 【請求項１０】 請求項１乃至８のいずれかに記載の粉
    砕装置を少なくとも２台備え、鉛直方向上部に位置する
    前記粉砕装置を１段目粉砕手段とし、鉛直方向下部に位
    置する前記粉砕装置を２段目粉砕手段として有する２段
    式粉砕装置において、上部１段目粉砕装置の粉砕室の内
    壁面と仕切りの間が、下部２段目粉砕装置の粉砕室の内
    壁面と仕切りの間と共に２段目粉砕装置の被粉砕物供給
    口へ通じ、かつ、上部１段目粉砕装置の仕切りと噴出ノ
    ズルの間が、下部２段目粉砕装置の仕切りと噴出ノズル
    の間と共に分級工程へ通ずることを特徴とする２段式粉
    砕装置。