JPS6339759Y2

JPS6339759Y2 -

Info

Publication number: JPS6339759Y2
Application number: JP1981136333U
Authority: JP
Priority date: 1981-09-16
Filing date: 1981-09-16
Publication date: 1988-10-18
Also published as: JPS5842897U

Description

【考案の詳細な説明】

［産業上の利用分野］本考案は、車輌のエンジンルーム等に取り付け
られ、エンジンから発生する騒音のレベルを低下
させると共に断熱効果をも有する車輌用防音材に
関する。［従来の技術］従来、車輌用防音材、例えば自動車のボンネツ
トの裏面に取り付けられるインシユレータフード
としては、イ第１４図および第１５図に示すように、ガラ
スウールにフエノール樹脂等の熱硬化性樹脂を
バインダーとして混合したものを熱プレスによ
り成形したガラスウール層２′の片面に不織布
等からなる表皮層３′を積層したものを、ボン
ネツト１′のインナーパネル４′にクリツプ５′
によつて固着したもの、ロ第１６図および第１７図に示すように、再生
綿屑に熱硬化性樹脂をバインダーとして混合し
たものを熱プレスにより成形した再生綿屑６′
の片面に不織布等からなる表皮層８′を積層し
たものを、ボンネツト１′のインナーパネル
４′にクリツプ５′によつて固着し、ボンネツト
１′と再生綿屑層６′との間に空気層７′を形成
したもの、ハ２枚のガラスウール層をスペーサを介して所
定の間隔を保つて並列するとともに、その外周
側面を枠体で被覆した吸音ボード（実開昭51−
84502号公報参照）、あるいは、前記スペーサに
代えて低密度な消音板を積層したもの（実開昭
51−84501号公報参照）等が知られている。［考案が解決しようとする問題点］従来の技術で述べたもののうちイのものは、ガ
ラスウール層のみから構成されているので吸音率
は良好であるが、十分な吸音率を得るためにはガ
ラスウール層の厚さを大きくしなければならず、
そのために型からの熱の伝導が悪くなり成形に長
時間を要するとともにインシユレータフードの重
量が増大する。またガラスウールの繊維径を小さ
くすると吸音率は良くなるが、ガラスウール繊維
径を小さくするとインシユレータフードの曲げ剛
性が不足するという問題点がある。またロのものは、吸音率が音の周波数によつて
変化し、低い周波数ではガラスウールを用いたも
のと同傾向を示すが、高い周波数ではかなり急激
に吸音率が低下するという問題点がある。さらにハのものは、上述のような構成であるか
ら、その製造工程が複雑になるし、所望形状に成
形することが困難であるという問題点がある。本考案は、従来品よりも吸音性が良好で、曲げ
剛性が大きく、成形時間が短くてすみ、しかもこ
れがために重量が大幅に増加することがない車輌
用防音材を提供することを目的とする。［考案の構成］上記目的を達成するため、本考案における車輌
用防音材は、バインダが混入されたガラスウール
を熱プレスによりガラスウール層として所望形状
に成形した車輌用防音材において、前記ガラスウ
ール層に取付部を除いて中間層を形成し、該中間
層全面は前記ガラスウール層に包囲されたもので
ある。本考案は上記のように構成されているから、ガ
ラスウール層は中間層によつて二分割され、か
つ、ガラスウール層は車輌用防音材の両外表面近
くに存在するので、車輌用防音材の見かけ上の厚
さが大きくなるとともに、その曲げ剛性も向上す
る。また、ガラスウール層自体の厚さは、前記見
かけ上の厚さに比較してかなり薄くなるため、成
形時において成形型からの熱の伝導速度が増大し
成形時間が短縮される。本考案の車輌用防音材について図面を参照して
説明する。第１図および第２図において、中間層
が空気層８である車輌用防音材を示す。前記空気
層８からなる中間層は、ガラスウール層２の中に
あつて、その取付部を除いた部分に形成されてお
り、前記空気層８からなる中間層の全面はガラス
ウール層２によつて包囲されている。また、ガラ
スウール層２の片面には表皮層３を設けておくこ
とができる。前記ガラスウール層２は、ガラスウールにバイ
ンダーを混合したものを熱プレスにより所望形状
に成形する。そして、実際に車輌に前記車輌用防音材を取り
付けるには、第２図に示すように、ボンネツトパ
ネル１のインナーパネル４に車輌用防音材の取付
部をクリツプ５によつて固着する。第３図は複数の小空気層９からなる中間層を有
するもの、第４図はハニカム状に成形されたガラ
スウール１０からなる中間層を有するもの、第５
図はアルミニウムのハニカム１１からなる中間層
を有するもの、第６図はポリウレタンフオームの
屑チツプからなる中間層を有するもの、第７図は
綿屑１３からなる中間層を有するもの、第８図は
嵩高な織物１４からなる中間層を有するもの、第
９図は中空体を有するポリエチレンフイルムをガ
ラスウールと共に成形する時に前記中空体が型の
熱により破壊されて生ずる空洞１５からなる中間
層を有するものをそれぞれ示す。上述したことから明らかなように、ガラスウー
ル層２は中間層によつて分割されており、前記ガ
ラスウール層２の取付部を除いた部分（以下、
「一般部」という）の密度は、従来の技術で述べ
たもののガラスウール層の密度と同様に0.016〜
0.05ｇ／cm³とする。そして、車輌用防音材全体の
重量は、ガラスウールの実質の密度が従来の技術
のものと同等であるから、中間層の重量いかんに
よるが、中間層が空気層からなる車輌用防音材の
場合には、厚さが同じである従来の中間層を設け
ないものに比較して減少し、中間層が上述したよ
うなガラスウールをハニカム状に成形したもの、
アルミニウム、ステンレス、紙等のハニカム、ポ
リウレタンフオーム屑チツプ、綿屑または嵩高な
織物等からなる場合は一概に重量が減少するとは
言えないが、剛性については、空気層からなる中
間層を有するものに比較して良好となる。次に、本考案の実施例と比較例とについて比較
評価を行なつた結果を示す。実施例１第１図に示す空気層からなる中間層を有し、前
記空気層の全面をガラスウールで包囲した車輌用
防音材を、原反目付250ｇ／m²のガラスウール原
反から、空気層の上下面のガラスウールの厚さ７
mm、空気層からなる中間層の厚さを26mm、取付部
のガラスウール厚さを14mm、車輌用防音材の見か
けの厚さを40mmに成形した。この場合のガラスウ
ール層の実質的な密度は0.035ｇ／cm³である。なお、上記のものを成形するには、前記ガラス
ウール原反を熱プレスして、厚さ７mm、空気層と
なる部分である深さ13mmの凹部を有する半成形品
を成形し、該半成形品２枚を重ね合わせて前記凹
部周囲を貼着する。比較例１ 1100ｇ／m²目付のガラスウール原反を一般部で
厚さ40mmとして成形した。ガラスウール層の実質
的な密度は0.035ｇ／cm³である。比較例２ 500ｇ／m²目付のガラスウール原反を一般部で
厚さ40mmになるように成形した。しかし厚さを実
測したところ35mmしかなかつた。ガラスウール層
の実質的な密度は0.014ｇ／cm³である。比較例３ 500ｇ／m²目付のガラスウール原反を一般部で
厚さ14mmとして成形した。ガラスウール層の実質
的な密度は0.035ｇ／cm³である。表１は、評価項目について、上記実施例１と比
較例１ないし比較例３とを比較したものを示す。
表１より明らかなように実施例１のものは平均吸
音率、曲げ強さが勝れている。さらに、第１０図には音の周波数に対する吸音
率を示す。図から明らかなように、実施例１のも
のは比較例１のものとほぼ同等の吸音率を示して
いる。つぎに、吸音力について、上記とは別の実施例
２と比較例４または比較例５とを比較し、その結
果を第１１図に示す。ここで、実施例２は、第１２図に示すようにガ
ラスウール層２によつて全面が包囲された空気層
８からなる中間層を有するものであり、比較例４
および比較例５は、第１３図に示すように、２枚
のガラスウール層１２′を間隔をおいて並列し、
その周囲を枠１１′によつて包囲したものである。
表２にそれらのデータを示す。第１１図から明らかなように、実施例２のもの
は、比較例４または比較例５のものに比較して高
周波領域において吸音力が良好である。

【表】

【表】［考案の効果］本考案は、上述のように、中間層の周囲がすべ
てガラスウール層に包囲されたものであるから、
以下に記載するような効果を奏する。 (1) 車輌用防音材の見かけ上の厚さが増大し、そ
の結果吸音率が向上する。 (2) ガラスウール層の体積密度が従来のものと同
等である上、ガラスウール層が中間層により分
割された状態となりガラスウール層が車輌用防
音材の両外表面近くに位置するため、車輌用防
音材の曲げ剛性が向上する。 (3) ガラスウール層の実質上の厚さが薄いので、
成形時において型からの熱の伝導速度が速くな
り、成形時間が短縮できる。 (4) 取付部は中間層が設けられていないため、従
来のインシユレータフードと同様嵩張ることが
なく、ボンネツトの裏面のインナーパネルに容
易にクリツプにより固着することが可能である
とともに見栄えも良好である。

【図面の簡単な説明】

第１図は空気層からなる中間層を有する車輌用
防音材の断面図、第２図は第１図に示した車輌用
防音材を車輌に取り付けたときの断面図、第３図
は複数の小空気層からなる中間層を有する車輌用
防音材の断面図、第４図は中間層がハニカム状に
成形されたガラスウールである車輌用防音材の断
面図、第５図は中間層がアルミニウムのハニカム
である車輌用防音材の断面図、第６図は中間層が
ポリウレタンフオームの屑チツプである車輌用防
音材の断面図、第７図は中間層が綿屑である車輌
用防音材の断面図、第８図は中間層が嵩高な織物
である車輌用防音材の断面図、第９図は中間層が
中空体を有するポリエチレンフイルムをガラスウ
ールと共に成形する時前記中空体の破裂によつて
生ずる空洞である車輌用防音材の断面図、第１０
図は実施例および比較例についての試験結果を示
す周波数と吸音率の関係を表わす図、第１１図は
実施例と比較例についての試験結果を示す周波数
と吸音力の関係を表わす図、第１２図は本考案の
実施例に係る試料の断面図、第１３図は試験に用
いた比較例に係る試料の断面図、第１４図は従来
のガラスウールよりなる車輌用防音材の断面図、
第１５図は第１４図に示した車輌用防音材を車輌
に取り付けたときの断面図、第１６図は従来の再
生綿屑よりなる車輌用防音材の断面図、第１７図
は第１６図に示した車輌用防音材を車輌に取り付
けたときの断面図である。１……ボンネツトパネル、２……ガラスウール
層、３……表皮層、４……インナーパネル、５…
…クリツプ、８……空気層、９……小空気層、１
０……ハニカム状に成形されたガラスウール、１
１……アルミニウムのハニカム、１２……ポリウ
レタンフオームの屑チツプ、１３……綿屑、１４
……嵩高な織物、１５……中空体を有するポリエ
チレンフイルムをガラスウールと共に成形する時
前記中空体の破裂によつて生ずる空洞。

Claims

【実用新案登録請求の範囲】１バインダーが混入されたガラスウールを熱プ
レスによりガラスウール層として所望形状に成
形した車輌用防音材において、前記ガラスウー
ル層に取付部を除いて中間層を形成し、該中間
層全面は前記ガラスウール層に包囲されている
ことを特徴とする車輌用防音材。２中間層が空気層である実用新案登録請求の範
囲第１項記載の車輌用防音材。３中間層がハニカムである実用新案登録請求の
範囲第１項記載の車輌用防音材。４中間層がアルミニウムのハニカムである実用
新案登録請求の範囲第１項記載の車輌用防音
材。５中間層がポリウレタンフオームの屑チツプで
ある実用新案登録請求の範囲第１項記載の車輌
用防音材。６中間層が綿屑である実用新案登録請求の範囲
第１項記載の車輌用防音材。７中間層が嵩高な織物である実用新案登録請求
の範囲第１項記載の車輌用防音材。８中間層が中空体を有するポリエチレンフイル
ムがガラスウールと共に成形する時に前記中空
体が型の熱により破壊されて生ずる空洞である
実用新案登録請求の範囲第１項記載の車輌用防
音材。