JPS63276533A - 積層膜 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は超高分子量ポリオレフィン微多孔膜と少なくと
も１層の補強用多孔性基材とからなる積層膜に関する。

［従来の技術〕 ポリオレフィン微多孔膜は電池用セパレーター、電解コ
ンデンサー用隔膜、各種フィルター、透湿防水衣料、逆
浸透濾過膜、限外濾過膜、精密濾過膜等の各種用途に用
いられている。

従来、このようなポリオレフィン微多孔膜は、例えば異
種ポリマー等の微粉体からなる孔形成剤をポリオレフィ
ンに混合してミクロ分散させた後、孔形成剤を抽出する
混合抽出法、ポリオレフィン相を溶媒でミクロ相分離す
ることにより多孔構造とする相分離法、異種固体がミク
ロ分散しているポリオレフィン成形体に延伸などの歪を
与えることにより異種固体間を界面破壊して空孔を生じ
させ多孔化する延伸法などにより製造されている。

最近、高強度および高弾性のフィルムに形成し得る超高
分子量ポリオレフィンが開発され、これからなる高強度
のフィルム又は微多孔膜が種々提案された。

例えば特開昭５８−５２２８号は超高分子量ポリエチレ
ンを非揮発性溶剤に溶解し、この溶液からＳ維またはフ
ィルムなどのゲルを成形し、この溶剤を含むゲルを揮発
性溶剤で抽出処理した後、加熱延伸することにより得ら
れる超高分子量ポリオレフィン繊維又はフィルムを開示
している。

また特開昭６０−２４２０３５号は重量平均分子量が５
Ｘ１０”’以上の超高分子量ポリエチレンを溶媒に加熱
溶解した溶液からゲル状シートを成形し、該ゲル状シー
ト中の溶媒量を１０〜８０重量％に脱溶媒処理し、次い
で加熱延伸した後、残留溶媒を除去することにより得ら
れる厚さが１０μｍ以下、破断強度が２００　Ｋ’ｉ／
　ｃＩＩｉ以上、空孔率が３０％以上である超高分子量
ポリエチレンの微多孔膜を開示している。

［発明が解決しようとする問題点］ しかしながらこのようにして得られる超高分子量ポリエ
チレン微多孔膜は比較的薄いため、大きな強度を要する
用途には適さない。そこで膜厚を上げるために支持体上
に流延するポリマー溶液の量を多くしようとすると冷却
速度が低下し、結晶化が進みすぎて延伸が容易でなくな
り、得られる微多孔膜の強度や空孔率が低下する。また
ダイスより超高分子量ポリエチレン溶液を押出してゲル
状シートを形成する場合にも、膜厚を大きくすると、ダ
イスを出たときのスウェルやネックインが大きく均一な
厚さの膜を形成しにくくなる。このように強度を上げる
ために微多孔膜の膜厚を大きくしようとすると、必ずし
も満足な孔径及び空孔率を有する微多孔膜が得られない
。

そのためポリオレフィン微多孔膜を適当な多孔性支持体
に積層することも考えられるが、従来のように熱融着し
たり接着剤により接着したりすると微多孔膜の孔径や空
孔率も変化し、満足な積層膜が得られないことがわかっ
た。従って本発明の目的は微多孔膜の孔径及び空孔率を
実質的に変化することなく微多孔膜と補強用多孔性基材
とが積層された積層膜を提供することである。

［問題点を解決するための手段］ 上記目的に鑑み鋭意研究の結果、本発明者等は微多孔膜
と補強用多孔性基材とを間欠的な部分において融着する
ことにより微多孔膜の孔径及び空孔率が実質的に変化し
ないことを発見し、本発明に想到した。

すなわち、本発明の積層膜は超高分子量ポリオレフィン
微多孔膜と補強用多孔性基材とからなり、前記微多孔膜
の孔径及び空孔率が実質的に変化しないように前記微多
孔膜と前記補強用多孔性基材とが間欠的な部分で融着さ
れていることを特徴とする。

本発明において用いる超高分子量ポリオレフィンは、重
量平均分子量が５×１０　以上、好ましくは１×１０６
〜１５Ｘ１０”の範囲のものである。重量平均分子量が
５×１０５未満では、超高分子量ポリオレフィンの特徴
である高弾性率で高強度の微多孔膜が得られない。一方
、上限は特に限定的ではないが、１５Ｘ１０６を越える
ものは、ゲル状シートの形成におりて成形性に劣る。

このような超高分子量ポリオレフィンとしては、エチレ
ン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテ
ン、１−ヘキセンなどを重合した結晶性の単独重合体ま
たは共重合体があげられる。

これらのうちエチレンを主体とする超高分子量ポリエチ
レンが好ましい。なお、上記の超高分子量ポリオレフィ
ンには必要に応じて酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、
アンチブロッキング剤、顔料、染料、無機充填剤などの
各種添加剤を本発明の目的を損わない範囲で添加するこ
とができる。

補強用多孔性基材は微多孔膜と接合し得るものであれば
任意の熱可塑性樹脂め織布、不織布、多孔性膜、多孔性
シート又は多孔性フィルムにより形成することができる
。好ましい熱可塑性樹脂としは、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレ
ート等のポリエステル、ナイロン等のポリアミドオ　　
等があるが、超高分子量ポリオレフィン微多孔膜との接
合性及び耐薬品性の観点からポリオレフィンが好ましい
。

織布の例としては、例えば高密度ポリエチレンやポリプ
ロピレンのフィルムを一軸延伸したテープを織布にした
もので、繊度が１０００〜１５００デニール、厚さが０
．０５〜２ｍｍ、坪量が１０〜１００Ｑ／ｍ２の延伸テ
ープヤーンクロスがある。その他に熱可塑性樹脂を円形
ダイスからネット状に押出したもので、糸の太さ０．３
〜３ｍｍ１厚さ０．３〜３ｍｒＴ１．網目の大きさ１〜
１０ｍｍの押出ネットも利用できる。

不織布の例としては、熱可塑性樹脂からなる直径０．５
〜５０μｍの繊維により形成された厚さ＝　　　　７　
　　− ０．０５〜２ｍｍ、坪Φ５〜５００ｇ／ｍ２）通気度０
．１〜１００ｃｃ／ｃｍ２／秒（７）不Ｈ布ｆｆｉある
。その他に、異種ポリマー等の微粉体からなる孔形成剤
をポリオレフィンに混合してミクロ分散させた後、孔形
成剤を抽出する混合抽出法、ポリオレフィン相を溶媒で
ミクロ相分離することにより多孔構造とする相分離法、
異種固体がミクロ分散しているポリオレフィン成形体に
延伸などの歪みを与えることにより異種固体間を界面破
壊して空孔を生じさせ多孔化する延伸法などで得られる
ポリオレフィン多孔性膜も利用できる。

押 さらに同様の熱可塑性樹脂からなる溶融抽出発泡成形し
た多孔性シート又は、機械的、熱、光、放射線等で穿孔
した多孔性フィルムも利用することができる。

次に超高分子量ポリオレフィンの微多孔膜の製造方法に
ついて説明する。

まず重量平均分子量５ｘｌＱ”以上の超高分子量ポリオ
レフィンを溶媒に加熱溶解することにより溶液を調整す
る。この溶媒としては、超高分子量ポリオレフィンを十
分に溶解できるものであれば特に限定されない。例えば
、ノナン、デカン、ウンデカン、ドデカン、デカリン、
パラフィン油などの脂肪族または環式の炭化水素、ある
いは沸点がこれらに対応する鉱油留分などがあげられる
が、溶媒含有量が安定なゲル状成形物を待るためにはパ
ラフィン油のような不揮発性の溶媒が好ましい。

加熱溶解は、超高分子量ポリオレフィンが溶媒中で完全
に溶解する温度で撹拌しながら行う。その温度は使用す
る重合体および溶媒により異なるが、例えば超高分子量
ポリエチレンの場合には１４０〜２５０℃の範囲である
。また、超高分子量ポリオレフィン溶液の濃度は１〜１
０重量％が好ましい。濃度が高すぎると均一な溶液の調
製が難かしい。なお、加熱溶解にあたってはポリオレフ
ィンの酸化劣化を防止するために酸化防止剤を添加する
のが好ましい。

次にこの超高分子量ポリオレフィンの加熱溶液をダイス
よりシート状に押出すか支持体上に流延し、急冷する。

急冷は少くとも５０℃／分の速度でゲル化温度以下まで
、例えば、ポリエチレンの場合は９０℃以下まで、好ま
しくは５０〜６０℃まで行う。この急冷は水浴、空気浴
、溶剤浴等により行う。

また比較的厚膜の微多孔膜を製造する場合、超高分子量
ポリオレフィンの加熱溶液を急冷しながらダイスよりシ
ート状に押出す。急冷速度は同じように５０℃／分以上
であり、ゲル化湿度以下まで、例えば、ポリエチレンの
場合は９０℃以下まで好ましくは５０〜６０℃まで行う
。ダイスの冷却はダイス内に冷却水を循環さぜたり、ダ
イスを水中に浸漬したりして行うことができるが、用い
られる冷媒の種類や冷却の方法はこの限りでない。

超高分子量ポリオレフィン溶液がゲル化すると抵抗が大
きくなってダイスからの押出しが困難になると予想され
るが、本発明者は思いがけなく比較的容易にポリオレフ
ィンゲルを押出すことができることを発見した。この哩
由は必ずしも明確でないが、パラフィン油等の不揮発性
溶媒で膨潤した超高分子量ポリオレフィンゲルが比較的
スリット幅の広いダイス口に対して低い抵抗を有するた
めであると考えられる。このため比較的広範囲の、例え
ば０．５〜２０ｒｎｍ、好ましくは１〜１ｏｍｍの厚さ
の超高分子量ポリオレフィンゲルのシートを得ることが
できる。なお押出し速度は溶液の温度、冷媒の温度、冷
却部分の長さによるが、通常２〜３ｃｍ乃至２〜３ｍ／
分である。

ゲル状シートは次に脱溶媒処理する。脱溶媒処理は、ゲ
ル状シートを易揮発性溶剤に浸漬し抽出して乾燥する方
法、圧縮する方法、加熱する方法またはこれらの組合せ
による方法などにより行うことができるが、ゲル状シー
トの構造を著しく変化さぜることなく溶媒を除去するた
めには易揮発性溶剤による抽出方法が好該しいが抽出時
間を短縮するためには圧縮する方法との組み合わせによ
る方法が効果的である。この易揮発性溶剤としては、ペ
ンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの炭化水素、塩化メチ
レン、四塩化炭素などの塩素化炭化水素、三フッ化エタ
ンなどのフッ化炭化水素、ジエチルエーテル、ジオキサ
ンなどのエーテル類などがあげられる。これらの溶剤は
超高分子量ポリオレフィンの溶解に用いた溶媒に応じて
適宜選択し、単独もしくは混合して用いる。

また、ゲル状シート中の溶媒の除去量は、含まれる溶媒
に対して少くとも１０重量％で、ゲル状シート中に含ま
れる超高分子量ポリオレフィンが１０〜９０重量％、好
ましくは１０〜６０重量％になるように脱溶媒処理する
ことが必要である。

ゲル状シートからの溶媒の除去量が含まれる溶媒に対し
１０重量％未満で、ゲル状シート中に含まれるポリオレ
フィンが１０重量％未満では、ゲル状シートが溶媒で高
度に膨潤しているために加熱延伸においてゲルの溶解を
起し易い。また部分的に不均一延伸を起し易く、厚さの
均一な延伸成形物が得難く、延伸にともなう溶媒の滲み
出しなど取扱いの上からも好ましくない。一方、ゲル状
シート中に含まれるポリオレフィンが９０重量％を越え
るまで溶媒を除去すると、ゲル状シートの網状組織の緻
密化が進み過ぎて高倍率の延伸ができず、高弾性率およ
び高強度の微多孔膜が得られない。なお、ゲル状シート
中に含まれる溶媒の除去量は、ゲル状シートに対する易
揮発性溶剤の量、時間あるいはゲル状シートの圧縮圧力
などによって調節することができる。

また、ゲル状シートの易揮発性溶剤による脱溶媒処理で
は、ゲル状シート中に不揮発性溶媒に代って吸収された
易揮発性溶剤の蒸発に伴ない、ゲル状シートが３軸方向
へ収縮やたわみを生じやすい。そこで口れを防止し、平
滑で二軸（縦、横）方向の収縮が小さくて均一で高倍率
の延伸が可能な原反を得るため、ゲル状シートを厚さ方
向に選択的に収縮することが好ましい。その収縮率は、
厚さ方向に５０％以上、好ましくは７０％以上で、また
２軸方向には２０％以下であるのが好ましい。

ゲル状シートの厚さ方向への選択的な収縮は、例えばゲ
ル状シートを平滑な支持体へ密着したり、２軸方向から
の把持あるいｔよ多孔質板で挟むなどの状態で易揮発性
溶剤を蒸発させる方法により行うことができる。

延伸は、脱溶媒処理したゲル状シートの原反を加熱し、
通常のテンター法、ロール法、インフレーション法、圧
延法もしくはこれらの方法の組合せによって所定の倍率
で行う。２軸延伸が好ましく、縦横同時延伸または逐次
延伸のいずれでもよい。

延伸温度は、超高分子量ポリオレフィンの融点＋１０℃
以下、好ましくは結晶分散温度から結晶融点未満の範囲
である。例えば、ポリエチレンの場合は９０〜１４０℃
で、より好ましくは１００〜１３０℃の範囲である。延
伸温度が融点＋１０℃を越える場合は、樹脂の溶融によ
り延伸による分子鎖の配向ができない。また、延伸温度
が結晶分散温度未満では、樹脂の軟化が不十分で、延伸
において破膜し易く、高倍率の延伸ができない。

また、延伸倍率は、原反の厚さによって異なるが、１軸
方向で少くとも２倍以上、好ましくは５〜２０倍、面倍
率で１０倍以上、好ましくは２５〜４００倍である。面
倍率が１０倍未満では延伸が不十分で高弾性、高強度の
微多孔膜が青られない。一方、面倍率が４００倍を越え
ると延伸装置、延伸操作などの点で制約が生じる。

延伸成形物は、前記の易揮発性溶剤に浸漬して残留する
溶媒を抽出除去した後、溶剤を蒸発して乾燥する。溶媒
の抽出は、延伸成形物中の溶媒が１重量％未満になるま
で行うことが必要である。

以上のようにして製造した超高分子量ポリオレフィン微
多孔膜は、空孔率が３０％以上で貫通孔径がｏ、ｏｏｉ
〜０．５μｍである。また膜厚は製法に応じ１０μｍＪ
Ｘ下にも以上にもすることができる。

微多孔膜と補強用多孔性基材との接合は間欠的な融着に
より行う。このような融着は多孔性基材が織布又は抽出
ネットの場合にはカレンダー加工により、また不織布又
は多孔性膜などの場合にはエンボス加工により行うのが
好ましい。加工装置としては、通常のヒートシール、高
周波シール、坦音波シールなどに用いられる各種装置を
利用できる。融着部分が余り大きいと微多孔膜の孔径及
び空孔率の変化が大きすぎる。従って融着部分は５ｍｌ
ｖＩｇ、下、好ましくは２　ｒｕｍ以下の平均幅を有す
るのが好ましい。また融着部分の割合は全体の１〜５０
％、好ましくは５〜２５％である。１％未満だと接合が
不十分であり、５０％を超えると孔径及び空孔率が低下
し過き゛る。

このような融着において、融着温度は例えばポリエチレ
ン微多孔膜に対しては７０〜１４０℃、ポリプロピレン
微多孔膜に対しては１００〜１７０℃である。融着の際
若干の加圧を行うが、ポリオレフィン微多孔膜を保護す
るためのクッション材として、紙等の補助材を用いても
よい。

［実施例１ 以下に、本発明の実施例を示す。なお、実施例における
試験方法は次の通りである。

（１）　微多孔膜の厚さ：断面を走査型電子顕微鏡によ
り測定。

（２）　積層膜の厚さ二マイクロメータにより測定。

（３）　引張０．２％変変形型：ＡＳＴＭ　　Ｄ８８２
に準拠して測定。

（４）引張破断荷重：ＡＳＴＭ　　Ｄ８８２に準拠して
測定。

（５）　純水透過速度　：積層膜を平膜モジュールに組
み込み、蒸溜水／エタノール混合液（５０１５０容積比
）で通水して親水化処理を行い、蒸溜水で充分に洗浄し
た後、３８０　ｎｕ＋＋Ｈｇの水圧をかけたときの濾液
の透過量を測定して求めた。

（６）　蛋白質の阻止率：上記（５）で記載したモジュ
ールを用いて、３８０　ｍ＃Ｉｄ！ＩＩの差圧下で０．
０５重量％のγ−グロブリン（シグマ社製、分子量１５
６゜０００）の生理的食塩水溶液を循環させたときに、
濾液中に含まれるγ−グロブリンの濃度を２８０ｎｍで
の吸光度測定から求め、次式により計算した。

γ−グロブリンの阻止率＝（１−（１液中のγ−グロプ
リン濃度／原液中のγ−グロブリン濃度））×１００ 参考例１ 重重平均分子量（Ｍｗ）が２ｘ１０６のポリエチレン４
．０重重％と流動パラフィン（５４ｃｓ↑／４０’Ｃ）
９６．０重量％との混合液１００重量部に、２，６−ジ
ーｔ−ブチル−ｐ−クレゾール（ｒＢＨＴＪ　、住友化
学社製＞０．１２５重重部とテトラキス〔メチレン−３
−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル
）−プロピオネート］メタン（「イルガノックス１０１
０」チバガイギー社製＞０．２５重置部との酸化防止剤
を加えて混合した。この混合液を攪拌機付のオートクレ
ーブに充填し、２００℃で９０分間攪拌して均一な溶液
を得た。

この溶液を加熱した金型に充填し、１５℃まで急冷して
厚さ４　ｍｔｎのゲル状シートを成形した。

このゲル状シートを塩化メチレン２５Ｏｄ中に６０分間
浸漬した後、平滑板にはり付けた状態で塩化メチレンを
蒸発乾燥し、流動パラフィン会有量が８２．９重量％の
原反を作成した。

得られた原反シートを９　Ｘ　９　ｃｍに切断し、二軸
延伸機にセットして、温度１１８°Ｃ１延伸速度３０ｃ
ｔｎ／分で１０ｘ　１０倍に同時二軸延伸を行った。

冑られた延伸膜を塩化メチレンで洗浄して残留する流動
パラフィンを抽出除去した後、乾燥して１２０℃で熱セ
ットし、厚さ４μｍの超高分子量ポリエチレン微多孔膜
を得た。その蛋白質阻止率は６８．８％、透水速度は９
５７ノ／ｒＩｔ、　ｈｒ、ａｔＩｌｌテあった。

実施例１ 参考例１の超高分子量ポリエチレン微多孔膜をポリエチ
レン製のテープヤーンクロス（日石プラスチック製ワリ
フ、坪ｍ　１８　にＪ　／　ｒｔｔ　、厚さ７０μｍ）
と薄葉紙（坪量２２ｇ／尻）の間にサンドイッチ状には
さみ、カレンダーロール処理機を用いて１０５℃の温度
条件で加圧接着した後、薄葉紙をはぎとり、超高分子量
ポリエチレン微多孔膜とポリエチレン製テープヤーンク
ロスとからなる積層膜を得た。このｇＩ層膜のテスト結
果を表１に示す。

実施例２ 参考例１の超高分子量ポリエチレン微多孔膜を２枚のポ
リエチレン製テープヤーンクロス（日石プラスチック製
ワリフ、坪１１８ｇ／ｍ、厚さ７０μｍ）の間にサンド
インチ状にはさみ、カレンダーロール処理機を用いて１
１０℃の温度条件で加圧接着して積層膜を得た。この積
層膜のテスト結果を表１に示す。

実施例３ 参考例１の超高分子量ポリエチレン微多孔膜をポリエチ
レン製押出しネット（東京ポリマー製ネトロン、糸径６
００μｍ１厚さ６００μｍ、網目寸法２ｍｍ）と薄葉紙
（秤量２２９／ｍ２）との間にサンドインチ状にはさみ
、カレンダーロール処理機を用いて１００℃の温度条件
で加圧接着した後、薄葉紙をはぎとり、ポリエチレン微
多孔膜とポリエチレン押出しネットからなる積層膜を得
た。この積層膜のテスト結果を表１に示す。

実施例４ 参考例１の超高分子量ポリエチレン微多孔膜を２枚のポ
リプロピレン不織布（東燃石油化学製タピルス、坪ｆｆ
１３ｃｌ／ｍ２）厚さ４０Ｃ１ｍ）の間にサンドインチ
状にはさみ、エンボスロール加工機を用いて１２５℃の
温度条件で加圧接着して積層膜を得た。この積層膜のテ
スト結果を表１に示す。

実施例５ 実施例４と同じ構成でエンボスロール加工機の代わりに
超音波ミシンを用いて１０ｍｍ間隔の基盤目状に接着し
た以外は実施例４と同様にして積層膜を得た。この積層
膜のテスト結果を表１に示す。

実施例６ 参考例１の超高分子量ポリエチレン微多孔膜をポリエチ
レン不織布（デュポン製タイベック、坪８７５　Ｃ１／
ｍ、厚さ１５０μｍ）と薄葉紙（坪量２２　（］／ｍ＞
との間にサンドインチ状にはさみ、エンボスロール加工
機を用いて１０５℃の温度条件で加圧接着した後、薄葉
紙をはぎ取り、超高分子量ポリエチレン微多孔膜とポリ
エチレン不織布からなる積層膜を得た。この積層膜のテ
スト結果を表１に示す。

−２０一 実施例７ 参考例１の超高分子量ポリエチレン微多孔膜をポリエチ
レン多孔膜（孔径０．５μｍ１厚さ５０μｍ）と薄葉紙
（坪量２２　ｑ／ＴＩｔ）との間にサンドインチ状には
さみ、エンボスロール加工機を用いて１０５℃の温度条
件で加圧接着した後、薄葉紙をはぎ取り、超高分子量ポ
リエチレン微多孔膜とポリエチレン多孔膜からなる積層
膜を得た。この積層膜のテスト結果を表１に示す。

比較例１ 実施例４において、エンボスロール加ＩＩの代わりにカ
レンダー処理機を用いた以外は、実施例４と同様にして
積層膜を得た。この積層膜のテスト結果を表１に示す。

比較例２ 実施例６において、エンボスロール加工機の代わりにカ
レンダー処理機を用いた以外は、実施例６と同様にして
積層膜を得た。この積層膜のテスト結果を表１に示す。

−２， 表１に示したように、参考例の微多孔膜に比べて、実施
例１〜７で示した積層膜は、厚さが増加し、微少変形強
度及び破断強度のいずれも著しく向上していることがわ
かる。これにより取扱いが容易になった。また、微多孔
膜の孔径の大きさに起因する蛋白質阻止率も積層加工に
よりほとんど変化していなりことがわかる。さらに有効
膜面積に起因する純水透過速度の低下も少なく、優れた
積層膜が得られることが確認された。

これに対し、全面熱融着した比較例１〜２では、有効膜
面積が著しく低下するため純水透過速度の低下も著しく
、良好な積層膜は得られていない。

［発明の効果］ 本発明の積層膜は間欠的な部分で融着した超高分子量ポ
リオレフィン微多孔膜と補強用多孔性基材からなり、微
多孔膜の孔径及び空孔率は実質的に損なわれていない。

また十分な接合強度でもって多孔性基材に接合されてい
るので、積層膜全体は十分な破断強度を有する。そのた
め本発明の積層膜は取扱いが容易であり、電池セパレー
タ、電解コンデンサー用隔膜、超精密濾過膜、限界濾過
膜、透湿防水衣料用多孔貿躾などの各種用途に好適であ
る。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）超高分子量ポリオレフィン微多孔膜と少なくとも
   １層の補強用多孔性基材とからなり、前記微多孔膜の孔
   径及び空孔率が実質的に変化しないように、前記微多孔
   膜と前記補強用多孔性基材とが間欠的な部分で融着され
   ていることを特徴とする積層膜。
2. （２）特許請求の範囲第１項に記載の積層膜において、
   前記超高分子量ポリオレフィン微多孔膜が０．００１〜
   ０．５μｍの貫通孔径及び３０％以上の空孔率を有する
   ことを特徴とする積層膜。
3. （３）特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の積層膜
   において、前記超高分子量ポリオレフィンが５×１０＾
   ５以上の重量平均分子量を有することを特徴とする積層
   膜。
4. （４）特許請求の範囲第１項乃至第３項のいずれかに記
   載の積層膜において、前記補強用多孔性基材が織布、不
   織布、多孔性膜、多孔性シート又は多孔性フィルムから
   なることを特徴とする積層膜。
5. （５）特許請求の範囲第１項乃至第４項のいずれかに記
   載の積層膜において、前記微多孔膜と前記補強用多孔性
   基材とがエンボス加工により融着されていることを特徴
   とする積層膜。