JPS63265843A - セラミツクカラ−インク焼き付けガラス板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ガラス板面にセラミックカラーインクをプリ
ント、焼き付けてなるセラミックカラーインク焼き付け
ガラス板及びその製造方法に関するものである。

［従来の技術］ セラミックカラーインクのプリント膜が付いたガラス板
を製造する場合、通常セラミックカラーインクをスクリ
ーン印刷等の方法でガラス板面にプリントした後、５０
０〜７００　”Ｃの温度で加熱して焼き付ける方法が一
般的である。セラミックカラーインクは、通常所望の色
を発色させるための顔料、ガラス板に密着させ塗膜を形
成させるための低融点ガラスフリット、および各種耐火
物フィラー、スクリーンプリント用オイルなどから構成
されており、ガラス板面にセラミックカラーインクをプ
リントした後、５００〜７００℃で焼成することにより
、成分中のガラスフリットが軟化溶融してガラス板に焼
き付けられ、セラミックカラー焼付膜が形成される。

そしてガラス板を曲げ成形加工する必要がある場合、た
とえば自動車窓用のガラス板を成形する場合、成形時の
加熱によってセラミックカラーインクの塗膜を同時に焼
き付けることができる。曲げ成形加工の方法は多種ある
が、代表的なものに加熱されたガラス板を雌雄の一対の
成形型で、押し付けてプレス成形する方法がある。

この方法は、成形の形状に自由度があり、精度も高いこ
ともあり、広く使用されている。ところがこの成形型で
押し付けてプレス成形する方法には次のような問題があ
った。すなわち、加熱によってガラス板上のプリントさ
れたセラミックカラーインク塗膜はガラスフリットが軟
化溶融状態になっており、この状態の塗膜に成形型が押
し付けられるために、塗膜が成形型、さらに詳細に言う
と成形型のガラス板密着面を被覆しているガラス繊維ク
ロスに密着してしまう。そのため成形完了後のガラス板
と成形型の分離　（いわゆる型離れ）が悪く、成形され
たガラス板の寸法の狂い、バラツキが生じやすく。

また極端な場合には、ガラス板が成形型に密着したまま
の状態になることもあり、セラミックカラーインクのプ
リント膜付ガラス板の成形には十分に注意を払う必要が
あった。

前記のような問題点を解決する方法として、セラミック
カラーインクのガラス板面への焼き付きを悪くして、成
形型で押し付けられるときのプリント塗膜面の軟化溶融
状態をできるだけ抑制する方法がある。この方法では型
離れは向上するが、プリンｌ膜のガラス板への焼き付き
が不十分で、たとえばこの上にガラス板を窓に取り付け
るためのグレージング用シーラントのブライマーをｐ　
４５すると、塗布されたブライマーが塗膜中を浸透して
いくため、ガラス面を通して見ると、浸みたブライマー
が見られ、かつこのブライマー上にシーラントを付けて
も十分な接着力が得られないという問題が生じる。

そこで発明者らは、型離れも良く同時に焼き付きも満足
すべきインクとして軟化点の異なる２種以上のフリット
を混合したセラミックカラーインクを発明した。（特願
６０−２１２０６２号参照）また別の方法としてはガラ
ス板の曲げ成形加工前のプリント塗膜および成形型にた
とえば窒化ホウ素のような離形剤を塗布する方法がある
。しかしこの方法では型離れ、焼き付きとも良好な結果
を得ることが可能であるが、塗布するときにプリント塗
膜以外のガラス面に塗布してしまうと成形後に当該部分
に歪が発生することがある。

特に、最近自動車用および産業用として、より複雑な形
状と寸法精度を求められている。これに対応するためガ
ラス板の曲げ成形加工時、従来以上に成形型を強く、か
つ長時間ガラス板に押しつける必要、あるいはより高温
での曲げ成形加工、例えば炉内プレスなどの必要が生じ
てきた。この結果前記に示した従来の改良方法では型離
れと焼き付きを同時に満足することは容易でなくなって
おり、新しい改良方法が求められていた。

［発明の解法しようとする問題点］ 本発明の目的は、従来の型離れ改良方法では解決できな
い前述の欠点を解消、すなわちセラミックカラーインク
焼き付けガラス板において成形後の型離れとセラミック
カラーインクプリントの発色と焼き付きのすべてを同時
に満足させることのできるセラミックカラー焼き付けガ
ラス板及びその製造方法を提供するものである。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は前述の問題点を解決すべくなされたものであり
、その第１の発明はガラス板面上にセラミックカラーイ
ンクがプリントされ焼き付けられてなるセラミックカラ
ーインク焼き付け層を有するセラミックカラーインク焼
き付けガラス板において、前記セラミックカラー焼き付
け層はガラス板面に形成されたベースプリント膜層とそ
の上層に形成された上塗りプリント膜層の２層から構成
されてなり、前記ベースプリント膜層はガラス板に対し
て十分な接着性と上塗りプリント膜層に対しても充分な
接着性を有し、かつ前記ガラス板を通して前記ベースプ
リント膜層な見た場合に所望の色彩を発色させる機能を
有し、又前記上塗りプリント膜層は前記ガラス板の成形
型による曲げ成形加工時、ガラス板と成形型との型離れ
性を良好にする機能を何することを特徴とするセラミッ
クカラーインク焼き付けガラス板を提供するものであり
、又第２の発明は、ガラス板面の所望の領域にガラス板
の曲げ成形加工温度よりも１０〜１００℃、好ましくは
３０〜６０℃低い焼き付け温度を有するセラミックカラ
ーインクをプリントしてベースプリント膜層を形成し、
次いでガラス板の曲げ成形加工温度よりも１０〜８０℃
、好ましくは２０〜４０℃高い焼き付け温度を有するセ
ラミックカラーインクをベースプリント膜層の上にプリ
ントして上塗りプリント膜層を形成し、その後このガラ
ス板をガラス板の曲げ成形加工温度まで加熱して上記ベ
ースプリント膜層及び上塗りプリント膜層な焼き付けた
ことを特徴とするセラミックカラー焼き付けガラス板の
製造方法を提供するものである。

本発明によるセラミックカラーインクがプリント、焼き
付けされたセラミックカラー焼き付けガラス板は、第１
．２図に示すように前述のガラス板１に形成されるセラ
ミックカラーインク焼き付け層２が、ベースプリント膜
層３と上塗りプリント膜層４の２層から構成されること
を構成上の特徴としている。

本発明において、ベースプリント膜層３は、ガラス板に
対して十分な焼き付き性能を有し、かつこのベースプリ
ント膜層３−ヒに重ねて形成する上塗りプリント膜層４
との接着性が良好で、更に当該ベースプリント膜層３を
ガラス板ｌを通して見たときに、所望の色彩を発色させ
る機能を有していることが必要である。従って、本発明
におけるベースプリント膜層３を形成させるために好適
なセラミックカラーインクとしては、顔料、低融点ガラ
スフリット、耐火物フィラーの各粉末敬インク調製用オ
イルで混練した一般に使用されているセラミックカラー
インクのうちで、比較的低い温度で、具体的に言うなら
ば、ガラス板を成形等のために加熱したときに、前記イ
ンクが十分に軟化溶融してガラス板および上塗りプリン
ト膜に強く接着できるものが好ましい。一般に曲げ成形
加工等でガラスを加熱するときの温度は５５０〜７００
°Ｃである。例えば、自動車用のガラス板としてはソー
ダライムシリケートからなるフロートガラス板が使用さ
れるが、このガラス板の曲げ成形加工の温度は５５０〜
７５０℃である。従って、本発明におけるベースプリン
ト膜層を形成させるためのセラミックカラーインクとし
てはセラミックカラー焼き付け層を形成するガラス板の
成形温度より低い焼き付け温度で焼き付くセラミックカ
ラーインクを選べばよい。たとえば、６５０°Ｃで加熱
成形される場合は、６２０℃程度で焼き付くようなセラ
ミックカラーインクを選べばよい。一般には、ガラス板
の曲げ成形加工される温度より１０℃以上、好ましくは
３０°Ｃ以上更に具体的には例えば３０〜６０℃低い温
度で焼き付くセラミックカラーインク即ち、ガラス板の
曲げ成形加工温度より融点の低いガラスフリットをガラ
スフリットの主成分とするセラミックカラーインクを使
用するのが好ましい。

更に、本発明におけるベースプリント膜層を形成させる
ためのセラミックカラーインクとしては、所望の発色を
しなくてはならない。前述の例をとると　６５０℃で焼
き付けたときに、ガラス板を通して当該ベースプリント
膜厚を見て所望の色に見えなくてはならない。このよう
な発色の調整は顔料の調合によって行う。顔料は一般に
１種以上の金属酸化物から成り、使用する金属酸化物の
種類、混合割合を変えることで所望の発色を得ることが
できる。

本発明におけるベースプリント膜層を形成させるための
セラミックカラーインクとしては前述の必要条件を満た
していれば、成分組成等を限定するものではないが、イ
ンク固形分として顔料１０〜６０％、好ましくは２０〜
４０％、ガラスフリット４０〜９０％、好ましくは６０
〜８０％、耐火性フィラー０〜３０％、好ましくは０〜
ｌＯ％から成るものを適当なインク調整用オイルで混練
したものが好適である。

また各成分については、顔料としては酸化銅、酸化クロ
ム、酸化鉄、酸化チタン等の金属酸化物の１種または２
種以上の混合物、フリットとしては、ＢｚＯａ−ＳｉＯ
□−ＰｂＯ系等の低融点ガラスフリット耐火性フィラー
としては、アルミナ、ジルコニア等のセラミックスを使
用することができる。

又、本発明における上塗りプリント膜層４は、ガラス仮
に密着したベースプリント膜層３の上に存在し、ガラス
板を加熱して、成形型を押しつける方法で曲げ成形加工
した後の、成形型とガラス板の型離れ性を良くする機能
を持っていることが必要である。従って、本発明におけ
る上塗りプリント膜層を形成させるためのセラミックカ
ラーインクとしては、以下に示すようなインクが使用で
きる。すなわち （１）顔料、低融点ガラスフリット、耐火物フィラーの
各粉末をインク調製用オ イルで混練した一般に広く使用されて いるセラミックカラーインクで比較的 高い温度、即ちセラミックカラー焼き 付け層を形成するガラス板の曲げ成形 加工温度より高い焼き付け温度で焼き 付くタイプのインク、具体的には、ガ ラス板の曲げ成形加工温度より融点の 高いガラスフリットをそのガラスフリ ットの主成分とするセラミックカラー インク。

（１））　　顔料粉末をインク調製用オイルで混練した
インク。

（ＩＩＩ）　　顔料および耐火物フィラーをインク調製
用オイルで混練したインク。

（ＩＶ）　　耐火物フィラーをインク調製用オイルで混
練したインク。

以上の４種のインクが本発明における上塗りプリント膜
層を形成させるために好適なインクである。

上記（１）のインクは、焼き付き温度が高いために、成
形のための加熱でも十分にフリットが軟化溶融しておら
ず、そのために成形型に押し付けられたときに、成形型
に上塗りプリント膜層が密着しにくくなり、型離れが良
い結果となる。例えば、ガラス板をその板温６５０℃で
曲げ成形加工する場合は、それより高い温度、６５０℃
以上で焼き付くインクを使用すればよい。型離れを良く
確保するため、曲げ成形加工温度より２０°Ｃ以上高い
温度、すなわちガラス板の曲げ成形加工温度が６５０℃
の場合には６７０℃以上で焼き付くインクが好ましい。

一方焼き付く温度の上限としては、ベースプリント膜層
との密着性、焼き付き性等を考えて１曲げ成形加工温度
より′５０℃を上限とするのが好ましい。したがって、
上塗りプリント膜層を形成させるための　（１）タイプ
のインクとしては、曲げ成形加工温度以上、好ましくは
それより２０℃以上で、かつ曲げ成形加工温度より５０
℃高い温度内で焼き付くセラミックカラーインクが良い
。この条件を満たしておればセラミックカラーインクの
組成成分は限定されるものではないが、一般には固形分
として顔料ｌＯ〜６０％、好ましくは２０〜５０％、ガ
ラスフリット４０〜９０％、好ましくは４０〜７０％、
耐火物フィラー０〜３０％から成るものをインク調製用
オイルで適当に希釈したものが好適である。

（ＩＩ）から　（ＩＶ）までのセラミックカラーインク
については、いづれも成形型に密着して型離れを悪くす
るフリット成分を除外したものである。

（ＩＩ）は顔料とインク調製用オイル成分から成るイン
クであり、曲げ成形加工後の固形分としては顔料のみが
残存するため、成形型に密着しづらく型離れを良くする
ことが可能となる。

このときの顔料成分としてはベースプリント膜を形成す
るセラミックカラーインクに使用されている顔料成分と
同じものが、外観上から考えて好ましい。

（ｌｕｌｌ　は　（Ｉｌｌ　のインク成分にさらに耐火
物フィラーを混合したものであり曲げ成形加工後の固形
分としては、顔料と耐火物フィラーが残存する。このた
め、成形型に密着しづらく型離れを良くすることが可能
となる。さらに耐火物フィラーとして、後述するような
一般に離形剤として使用されている物質で、曲げ成形加
工の加熱条件下でも分解せずに、安定なものを使用する
と、より好ましい型離れ効果を得ることができる。また
使用する顔料成分は、前述のようにベースプリント膜層
な形成するセラミックカラーインクに使用されている顔
料成分と同じものを使用してもよいが、耐火物フィラー
と混合したときに、前記のベースプリント膜層と同じ色
となるような顔料成分を選択する方が好ましい。たとえ
ば、ベースプリント膜層の発色がグレー色で、上塗りプ
リント膜層形成に使用する該当インクの耐火物フィラー
成分が白色の場合、該当インクの顔料成分としては、グ
レー色ではなく黒色を選択する方が好ましい。

混合する顔料成分と耐火物フィラー成分の割合について
はとくに限定される範囲はない。前述の混合したときの
色、および型離れの程度で　　　′適宜変える。

（１ｖ）のセラミックカラーインクは、前記（１）のセ
ラミックカラーインクから顔料成分を取り去り固形分と
して耐火物フィラーのみから成るものであり、前述　（
ＩＩ）、　口■）と同様に成形型に接着しに＜＜、型離
れが良い。

目Ｖ）のインクの耐火物フィラー成分として使用される
物質としては一般的に離形剤として知られているセラミ
ック材料等が使用される。これらはガラス板の曲げ成形
加工温度で安定であり、層状構造を成すもの、または成
形型ガラス密着面を被覆するガラスファイバークロスと
の親和性がないものが好適である。なお、ここで使用で
きる離形剤は、前記　（ＩＩｌｌのセラミックカラーイ
ンクの耐火物成分としてももちろん使用できる。

前述のセラミックカラーインク　（ＩＩ）〜ｆｌＶ）に
ついては、固形分成分　（すなわち顔料と耐火物フィラ
ー）と希釈するインク調製用オイルとの混合割合につい
てはインクの粘度、焼成後の膜厚によってかなり自由に
変えられ、固形分１〜９０％の範囲となるが、好ましく
は　１〜５０％である。また本発明における上塗りプリ
ント膜層な形成させる前記　（Ｉ）〜　（１ｖ）のセラ
ミックカラーインクの構成成分としては、次のものが好
適である。すなわち顔料成分としては、酸化鉄、酸化銅
、酸化クロム、酸化チタン等の金属酸化物の１種または
２種以上の混合物、フリット成分としては、Ｂ２０ａ−
Ｓｉ０２−ＰｂＯ系等の低融点ガラスフリット、耐火物
フィラーとしてはアルミナ、ジルコニア、また離形剤を
加味した窒化ケイ素、窒化ホウ素等のセラミックスを使
用することが好ましい。

本発明におけるベースプリント膜層３および上塗りプリ
ント膜層４の各膜厚については次の範囲が適する。すな
わち、ベースプリント膜層の厚みとしては、　１μｍ以
上好ましくは１０μｍ以上がムラのない発色と良好な隠
蔽性を得るうえでよい。上限については、とくに制限は
ないが、通常の場合１００μｍ以上では発色と隠蔽性が
飽和することから　１００μｍ程度を上限としてよい。

一方、上塗りプリント膜層の厚みとしては、０．１μｍ
以上５０μｍ以下好ましくは　１μｍ以上１０μｍ以下
がよい。これは膜厚が１μｍより小さいと十分な型離れ
効果を得ることができず、また１０μｍより大きいと、
元々上塗りプリント膜層は構成要素としてガラスフリッ
トがないかもしくはあっても十分に軟化・溶融していな
いため、膜自体の凝集破壊を起こしやすくなるので好ま
しくない。

以上、記述した膜厚は、焼成後の膜厚であるが、膜厚は
使用するセラミックカラーインクの固形分、スクリーン
印刷を利用するときは、使用するスクリーンのメツシュ
、乳剤厚等を変えることで容易に変えることができる。

本発明において、ガラス板面に形成されるセラミックカ
ラーインク焼き付け層のパターンは任意であり、所望に
応じ、帯状、ドツト状、その他適宜のパターンが選ばれ
る。

ガラス板の成形方法の中のプレス成形方法としては、ガ
ラス板を垂直に吊り下げて加熱し、吊り下げられたガラ
ス板を左右一対の雄雌のプレス型の間に入れてプレス成
形する方法（第１のプレス方法）、ガラス板を水平に搬
送しながら加熱し、このガラス板を加熱炉内又は加熱炉
外で上下一対のプレス型の間に入れてプレス成形する方
法（第２のプレス方法）、ガラス板を水平に搬送しなが
ら加熱し、このガラス板を加熱炉内又は加熱炉外でガラ
ス板を吸引プレス型に吸着させてプレス成形する方法（
第３のプレス方法）、ガラス板を型に載せて水平ないし
傾けて搬送しながら加熱し、このガラス板を加熱炉内又
は加熱炉外で吸引プレス型に吸着させてプレス成形する
方法（第４のプレス方法）、ガラス板を型に載せて水平
ないし傾けて搬送しながら加熱し、このガラス板を加熱
炉内又は加熱炉外で上下一対のプレス型の間に入れてプ
レス成形する方法（第５のプレス方法）、あるいはガラ
ス板を水平に搬送しながら加熱し、このガラス板を加熱
炉内又は加熱炉外で所望の成形面を有する一対の曲げロ
ール間に通してプレス成形する方法（第６のプレス方法
）、その他各種のプレス成形方法がある。これらの各種
プレス成形方法よりガラス板を成形する場合、これらガ
ラス板のプレス方法自体の幾分の違いによりガラス板の
最適な曲げ成形加工温度は通常５５０〜７５０℃の範囲
内において多少そのプレス成形方法の種類に応じて異な
る。そのため、ベースプリント膜層の形成用セラミック
カラーインクと上塗りプリント膜層の形成用セラミック
カラーインクのそれぞれの最適な焼き付け温度もそのプ
レス成形方法の種類に応じて多少異なる。以下に代表的
なプレス成形方法における場合の最適な曲げ成形加工温
度とベースプリント膜層の形成用セラミックカラーイン
クの最適な焼き付け温度と上塗りプリント膜層の形成用
セラミックカラーインクの最適な焼き付け温度と上塗り
プリント膜層の形成用セラミックカラーインクの最適な
焼き付け温度とをそれぞれ第１表に示す。

（注１）第１表において使用したガラス板は市販のフロ
ートガラス板の場合 （注２）第１表においてセラミックカラーインクの焼き
付け温度は、ガラス板面に充分に焼き付くために必要な
最低のガラス板温度で、次の３条件を全て満足する場合
の温度をいう。（本明細書における焼き付け温度はこれ
をさす） （１）ガラス板面を通してセラミックカラーインク焼き
付け層を見た場合、所望の発色が得られていること。

（２）セラミックカラーインク焼き付け層にガラス板の
グレージング用のブライマーを塗布した時、セラミック
カラーインク焼き付け層に染み透らないこと。（層が緻
密に焼き付けられていること） （３）セラミックカラーインク焼き付け層が、ガラス板
面に対し、充分な接着強度を持っていること。（セラミ
ックカラーインク焼き付け層にクロスカットな入 れ、セロテープを貼り付けて剥すテープテストを行なっ
ても上記焼き付け層が剥れないこと。セラミックカラー
インク焼き付け層をカミソリで削っても界面から剥れな
いこと） 次に、本発明のセラミックカラーインク焼き付けガラス
板の製造方法について説明する。

まず、所定ｐサイズに切断し、必要に応じて面取り加工
されたガラス板を洗浄した後、得ようとする適宜のセラ
ミックカラー焼き付け層のパターンに応じて上記したベ
ースプリント膜層を形成させるために好適なセラミック
カラーインクを適宜のプリント法、最も一般的にはスク
リーン印刷法によりガラス板面にプリントし、次に　１
００〜２５０℃で予備乾燥し、前記セラミックカラーイ
ンクのシンナー成分等を揮発せしめて、乾燥プリント膜
状態とする。このときの乾燥方法は、前記ベースプリン
ト膜層形成用のインクに合わせて熱風赤外線、紫外線、
自然乾燥等の方法がとられる。

次に、前記ベースプリント乾燥膜の上に重ねて、前述し
た上塗りプリント膜に好適なインクを適宜の方法でプリ
ントする。このときのプリント方法も一般的にはスクリ
ーン印刷法が用いられるが、他の方法たとえばコーター
によるプリント等でもよい。特にプリント方法の制限は
ない　（これは前述のベースプリント膜も同じである）
。プリント後前述と同様に上塗りプリント膜層形成用の
インクに合わせて　１００〜２５０℃で予備乾燥を行い
、乾燥プリント膜状態とする。また、上塗りプリント膜
層を前記のベースプリント膜の上に重ねてプリントする
場合、第１．２図の様にそのプリント範囲は完全にベー
スプリント膜層と同一、又は越える様にしてもよいが、
第３図の様にベースプリント膜層範囲をはみ出さない範
囲であれば、部分的でもかまわない。

更に、こうして構成された２層のプリント膜の上にさら
に、別のセラミックカラーインクをプリントしてもよい
。ただし、このときのセラミックカラーインクは加熱成
形時に型離れの悪いものは使用できない。したがって、
前記２層プリントの上にプリントされるセラミックカラ
ーインクとしては、ガラスフリット分の少ないたとえば
導電性銀ペーストインク等が使用できる。

以上のように各々好適なセラミックカラーインクを重ね
刷りして構成された２層または２層以上のプリント膜が
付いたガラス板を、加熱することにより、例えばガラス
板の曲げ成形加工温度、具体的には６００〜７００℃に
加熱することにより本発明のセラミックカラーインクが
プリント焼き付けされたセラミックカラー焼き付けガラ
ス板が得られる。このときのガラス板の加熱には、成形
するための加熱を利用するのが一般的である。

［実施例］ １　セラミツ　カラーインクの　ノ 第２表に示す組成を持つサンプルＡ〜Ｇの７種のセラミ
ックカラーインクを調製した。

前記第２表において、サンプルＡのインクは６００℃前
後でガラス板に焼き付くセラミックカラーインクであっ
て、加熱成形が６３０℃以上で行われる場合に、ベース
プリント膜層な形成させるために好適なセラミックカラ
ーインクである。サンプルＢのインクは、６７０℃前後
でガラス板に焼き付くセラミックカラーインクであり、
６５０℃前後で加熱し、曲げ成形を行う場合の上塗りプ
リント膜層を形成させるために好適なセラミックカラー
インクである。サンプルＣのインクは、サンプルＡのイ
ンクに使用されているガラスフリットより高い軟化点を
持っており、したがって　６８０℃でガラス板に焼き付
くセラミックカラーインクである。サンプルＤ−Ｆのイ
ンクはいづれも上塗りプリント膜層な形成させるために
好適なセラミックカラーインクである。サンプルＧのイ
ンクは特願昭６０−２１２０６２号に基づいて調製した
インクで比較例のセラミックカラーインクである。

２　ベースプリンドパ層の形ル゛ ５００ｍｍＸ　５００ｍｍの正方形のソーダライムシリ
ケートガラスからなるフロートガラス板　（板厚：　　
３．５ｍｍ曲げ成形加工温度６００〜７００℃）を７枚
（それぞれ、ガラス板（Ｉ）〜（■）と呼ぶ）を用意し
、洗浄後、テトロン＋１０メツシユのスクリーンメツシ
ュを使用したスクリーン印刷法で、前記各ガラス板の全
周に中１０ｃｍの帯状のベースプリント膜層　（焼成後
の厚み２０μ）を第３表に示すセラミックカラーインク
を用いてプリントし、形成した後、２００℃で１０分間
熱風乾燥を行った。

第３表 （セラミックカラーインクのサンプルは第１表に示すサ
ンプルの種類に対応する） ３）上′・　ブ１ント　どのンＪ （２）によりベースプリント膜層のプリントされている
面上に第１図の様に重ねて同じ巾の帯状の上塗りプリン
ト膜層（焼成後の厚み２〜３μ）を第４表に示すセラミ
ックカラーインクを用いてプリントし、形成した後、２
００℃で１０分間熱風乾燥を行った。プリント法は同上
の様にテトロン１）０メツシユのスクリーンメツシュを
使用したスクリーン印刷法で行った。

第４表 （セラミックカラーインクのサンプルは、第１表に示す
サンプルの種類に対応する。なお、ガラス板■、■、■
は上塗りプリント膜層を形成しなかったものである。） （１）〜（３）で用意したプリント乾燥膜付ガラス板Ｉ
〜■を７５０℃雰囲気の加熱炉に入れた。

ここで３分間加熱した後加熱炉から引き出し、次に第４
図に示す如くガラスファイバークロスで成形表面が被覆
された「＜」の字状の成形が得られる様に設計されたの
対向した雌雄の成形型間に引き出されたガラス板を入れ
両側よりこの雌雄の成形型でガラス板を押さえつけ、プ
レス成形を行った。このときガラス板の温度を赤外線温
度計で測定したところ６５０℃であった。

■ＬＬ１ ２４）において、ガラス板のプレス成形完了後、ガラス
板から速やかに成形型を後退させた−（ａ）成形完了後
、ガラスからすみやかに成形型を引っこめだがこの時の
ガラス板と成形型との離れ具合を目視で観察する一方、
成形型に荷重計を取り付けておき、ガラス板と成形型と
の雌れにくさを数値をとった。

（ｂ）プレス成形後のガラス板について、セラミックカ
ラー焼き付け層の発色状態およびガラス板と各プリント
膜層の接着性をチェックした以上の結果を第５表に示す
。

第５表かられかるように本発明のセラミックカラーイン
ク焼き付けガラス板である（１）〜（１ｖ）は型離れ、
発色、接着のすべてを満足することがわかる。

［発明の効果］ 本発明は、セラミックカラーインクがプリントされたガ
ラスを成形型を押し付けることにより加熱成形する際に
、成形後の型離れが容易でありかつプリント膜とガラス
板との接着性およびガラス板面を通して見たときの当該
プリント膜の色が所望とする色であるという優れた効果
を生じる。

また上塗りプリント膜層な精度よく、ベースプリント膜
層範囲内にプリントすることにより、ガラス面（視界部
分）に離形剤等の付着により生じる歪を取り除く効果も
ある。

【図面の簡単な説明】

第１〜３図は本発明のセラミックカラーインク焼き付け
ガラス板の１部横断面図を示し、第４図は本発明の製造
方法の一例を示すガラス板の曲げ成形加工の概略工程図
を示す。 Ｉニガラス板、 ２：セラミックカラーイン夕焼き付け層、３：ベースプ
リント膜層、 ４：上塗りプリント膜層。 第　１　図 右２　図 第３　昭 毛　４　図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）ガラス板面上にセラミックカラーインクがプリン
   トされ焼き付けられてなるセラミックカラーインク焼き
   付け層を有するセラミックカラーインク焼き付けガラス
   板において、前記セラミックカラーインク焼き付け層は
   ガラス板面に形成されたベースプリント膜層とその上層
   に形成された上塗りプリント膜層の２層から構成されて
   なり、前記ベースプリント膜層はガラス板に対して十分
   な接着性と上塗りプリント膜層に対しても充分な接着性
   を有し、かつ前記ガラス板を通して前記ベースプリント
   膜層を見た場合に所望の色彩を発色させる機能を有し、
   又前記上塗りプリント膜層は前記ガラス板の成形型によ
   る曲げ成形加工時、ガラス板と成形型との型離れ性を良
   好にする機能を有することを特徴とするセラミックカラ
   ーインク焼き付けガラス板。
2. （２）ベースプリント膜層はガラス板の曲げ成形加工温
   度よりも１０〜１００℃、好ましくは３０〜６０℃低い
   焼き付け温度を有するセラミックカラーインクをガラス
   板にプリントし、焼き付けて形成された膜であり、又上
   塗りプリント膜層はガラス板の曲げ成形加工温度よりも
   １０〜８０℃、好ましくは２０〜４０℃高い焼き付け温
   度を有するセラミックカラーインクをガラス板にプリン
   トし、焼き付けて形成された膜であることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項記載のセラミックカラーインク焼
   き付けガラス板。
3. （３）ガラス板面の所望の領域にガラス板の曲げ成形加
   工温度よりも１０〜１００℃、好ましくは３０〜６０℃
   低い焼き付け温度を有するセラミックカラーインクをプ
   リントしてベースプリント膜層を形成し、次いでガラス
   板の曲げ成形加工温度よりも１０〜８０℃、好ましくは
   ２０〜４０℃高い焼き付け温度を有するセラミックカラ
   ーインクをベースプリント膜層の上にプリントして上塗
   りプリント膜層を形成し、その後このガラス板をガラス
   板の曲げ成形加工温度まで加熱して上記ベースプリント
   膜層及び上塗りプリント膜層を焼き付けたことを特徴と
   するセラミックカラーインク焼き付けガラス板の製造方
   法。
4. （４）５５０〜７５０℃の曲げ成形加工温度を有するソ
   ーダライム・シリケートガラスからなるフロートガラス
   板面の所望の領域に該ガラス板の曲げ成形加工温度より
   も１０〜１００℃、好ましくは３０〜６０℃低い焼き付
   け温度を有するセラミックカラーインクをプリントして
   ベースプリント膜層を形成し、次いで上記ガラス板の曲
   げ成形加工温度よりも１０〜８０℃、好ましくは２０〜
   ４０℃高い焼き付け温度を有するセラミックカラーイン
   クをベースプリント膜層の上にプリントして上塗りプリ
   ント膜層を形成し、その後このガラス板を６００〜７０
   ０℃の温度に加熱して上記ベースプリント膜層及び上塗
   りプリント膜層を焼き付けることを特徴とする特許請求
   の範囲第３項記載のセラミックカラーインク焼き付けガ
   ラス板の製造方法。