JPS6325185A - 自動車のボデイ製造方法 - Google Patents
自動車のボデイ製造方法Info
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- JPS6325185A JPS6325185A JP16766786A JP16766786A JPS6325185A JP S6325185 A JPS6325185 A JP S6325185A JP 16766786 A JP16766786 A JP 16766786A JP 16766786 A JP16766786 A JP 16766786A JP S6325185 A JPS6325185 A JP S6325185A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sealant
- main body
- work
- metal parts
- welding
- Prior art date
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- Granted
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- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Sealing Material Composition (AREA)
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ０発明の目的
（１）産業上の利用分野
本発明は自動車のボディ製造方法、特にメインボディお
よび該メインボディに組付けられるドア、ボンネット等
のメタル部品を得る溶接作業と、前記メタル部品を前記
メインボディに組付けてホワイトボディを得る組立作業
とを行う溶接組立工程；前記ホワイトボディに塗装を施
す塗装工程；および前記メインボディと前記メタル部品
の各金属板合せ部にシーリング材を塗布するシーリング
作業；を用いる方法の改良に関する。
よび該メインボディに組付けられるドア、ボンネット等
のメタル部品を得る溶接作業と、前記メタル部品を前記
メインボディに組付けてホワイトボディを得る組立作業
とを行う溶接組立工程；前記ホワイトボディに塗装を施
す塗装工程；および前記メインボディと前記メタル部品
の各金属板合せ部にシーリング材を塗布するシーリング
作業；を用いる方法の改良に関する。
（２）従来の技術
溶接作業後のメインボディおよびメタル部品には、金属
板、主として鋼板に塗布された防錆油、加工中調板に向
けて飛散した工作油等の油が付着している。一方、従来
のシーリング材は、防錆油等の油が付着したメインボデ
ィ等に対する油面定着性が悪く、また塗装工程における
水洗処理に対する耐シャワー性に劣り、さらに耐皮膜化
成処理剤性も低いという性質を有する。
板、主として鋼板に塗布された防錆油、加工中調板に向
けて飛散した工作油等の油が付着している。一方、従来
のシーリング材は、防錆油等の油が付着したメインボデ
ィ等に対する油面定着性が悪く、また塗装工程における
水洗処理に対する耐シャワー性に劣り、さらに耐皮膜化
成処理剤性も低いという性質を有する。
そこで、従来は、シーリング作業を塗装工程における下
塗り作業と中塗り作業との間に組込んでいる。このよう
にすると、下塗り作業前の前処理作業でホワイトボディ
に付着している油が脱脂処理により落とされ、また水洗
、皮膜化成処理を経た後シーリング作業を行うので前記
シーリング材の性質に起因した不具合を回避し得るから
である。
塗り作業と中塗り作業との間に組込んでいる。このよう
にすると、下塗り作業前の前処理作業でホワイトボディ
に付着している油が脱脂処理により落とされ、また水洗
、皮膜化成処理を経た後シーリング作業を行うので前記
シーリング材の性質に起因した不具合を回避し得るから
である。
（３） 発明が解決しようとする問題点しかしながら
、下塗り作業後のホワイトボディは、焼付乾燥処理によ
って高温となっているので、シーリング材に対する温度
的悪影響を避けるためにホワイトボディの温度を降下さ
せなければならず、またメインボディにメタル部品が既
に組付けられているので、鋼板合せ部の存する位置によ
ってはシーリング材の塗布が困難となり、さらにシーリ
ング材塗布後そのシーリング材を焼付乾燥して完全硬化
させており、したがって従来法によるとシーリング作業
が非能率的であると共にシーリング材の焼付乾燥に多く
の熱エネルギを必要とするため不経済であるといった問
題がある。さらにまたシーリング作業に当り、ドア、ボ
ンネット等を開閉するための装置を必要とするため設備
費が高くなり、その上シーリング材が下塗り塗膜の上に
露出して中塗り塗膜のハジキ、下塗りおよび中塗り塗膜
の黄変等の欠陥を発生するといった問題もある。
、下塗り作業後のホワイトボディは、焼付乾燥処理によ
って高温となっているので、シーリング材に対する温度
的悪影響を避けるためにホワイトボディの温度を降下さ
せなければならず、またメインボディにメタル部品が既
に組付けられているので、鋼板合せ部の存する位置によ
ってはシーリング材の塗布が困難となり、さらにシーリ
ング材塗布後そのシーリング材を焼付乾燥して完全硬化
させており、したがって従来法によるとシーリング作業
が非能率的であると共にシーリング材の焼付乾燥に多く
の熱エネルギを必要とするため不経済であるといった問
題がある。さらにまたシーリング作業に当り、ドア、ボ
ンネット等を開閉するための装置を必要とするため設備
費が高くなり、その上シーリング材が下塗り塗膜の上に
露出して中塗り塗膜のハジキ、下塗りおよび中塗り塗膜
の黄変等の欠陥を発生するといった問題もある。
本発明は前記諸問題を解決し得る前記自動車のボディ製
造方法を提供することを目的とする。
造方法を提供することを目的とする。
Ｂ３発明の構成
（１）問題点を解決するための手段
本発明は、前記シーリング作業を前記溶接組立工程に組
込んで、溶接作業後の前記メインボディと前記メタル部
品の各金属板合せ部に、１次加熱により粘性を低下させ
た、油面定着性、耐シャワー性、耐皮膜化成処理剤性お
よび塗装仕上り性の優秀なシーリング材を塗布し、次い
で該シーリング材を２次加熱により半硬化した後、前記
組立作業を行い、前記シーリング材を前記塗装工程の焼
付乾燥処理時の熱エネルギを利用した３次加熱により完
全硬化させることを特徴とする。
込んで、溶接作業後の前記メインボディと前記メタル部
品の各金属板合せ部に、１次加熱により粘性を低下させ
た、油面定着性、耐シャワー性、耐皮膜化成処理剤性お
よび塗装仕上り性の優秀なシーリング材を塗布し、次い
で該シーリング材を２次加熱により半硬化した後、前記
組立作業を行い、前記シーリング材を前記塗装工程の焼
付乾燥処理時の熱エネルギを利用した３次加熱により完
全硬化させることを特徴とする。
（２）作 用
溶接作業後においては、メインボディおよびメタル部品
の温度はそれ程上昇していないので、溶接作業後短時間
のうちにシーリング作業を開始することができ、またメ
インボディおよびメタル部品はそれぞれ単体として存す
るので、それら単体の各金属板合せ部にシーリング材を
塗布することは容易であり、これによりシーリング作業
能率を向上させることができる。
の温度はそれ程上昇していないので、溶接作業後短時間
のうちにシーリング作業を開始することができ、またメ
インボディおよびメタル部品はそれぞれ単体として存す
るので、それら単体の各金属板合せ部にシーリング材を
塗布することは容易であり、これによりシーリング作業
能率を向上させることができる。
シーリング材は油面定着性に優れているので、脱脂処理
を施されていないメインボディ等に確実に定着させるこ
とができる。そしてシーリング材を半硬化することによ
り、その定着性、取扱い性を高めるので、組立作業時に
おいてシーリング材がメインボディに対するメタル部品
の組立性を阻害することがなく、またメインボディ等か
ら脱落することもない。さらにシーリング材は耐シャワ
ー性および耐皮膜化成処理剤性に優れているので、塗装
工程における水洗処理、皮膜化成処理中にシーリング材
がホワイトボディから脱落したり、化学変化を起こすこ
とがない。さらにまたシーリング材は塗装仕上り性に優
れているので、下塗り塗膜のハジキ、黄変等の欠陥を発
生することもない。
を施されていないメインボディ等に確実に定着させるこ
とができる。そしてシーリング材を半硬化することによ
り、その定着性、取扱い性を高めるので、組立作業時に
おいてシーリング材がメインボディに対するメタル部品
の組立性を阻害することがなく、またメインボディ等か
ら脱落することもない。さらにシーリング材は耐シャワ
ー性および耐皮膜化成処理剤性に優れているので、塗装
工程における水洗処理、皮膜化成処理中にシーリング材
がホワイトボディから脱落したり、化学変化を起こすこ
とがない。さらにまたシーリング材は塗装仕上り性に優
れているので、下塗り塗膜のハジキ、黄変等の欠陥を発
生することもない。
その上、シーリング材を半硬化させるための熱エネルギ
は少なくてよく、そのシーリング材の完全硬化は塗装工
程の焼付乾燥処理時の熱エネルギを利用して行うので、
省エネルギ化を図ることができる。
は少なくてよく、そのシーリング材の完全硬化は塗装工
程の焼付乾燥処理時の熱エネルギを利用して行うので、
省エネルギ化を図ることができる。
またシーリング作業に当り、ドア、ボンネット等を開閉
するための装置も不要である。
するための装置も不要である。
（３）実施例
第１図は自動車のボディ製造方法を示し、その方法の実
施にはプレス工程、溶接組立工程および塗装工程が用い
られ、塗装工程を経て得られたボディは組立ラインに移
送される。
施にはプレス工程、溶接組立工程および塗装工程が用い
られ、塗装工程を経て得られたボディは組立ラインに移
送される。
プレス工程では、金属板、主として鋼板を用いて打抜き
、成形、トリミング等の各作業が行われる。溶接組立工
程では、ヘミング等の曲げ加工を含むスポット溶接等を
用いた溶接作業によりメインボディおよびドア、ボンネ
ット等のメタル部品の製作が行われ、また組立作業によ
りメインボディに対するメタル部品の組付けが行われて
、ホワイトボディが得られる。塗装工程ではホワイトボ
ディに対して前処理、下塗り、中塗りおよび上塗りの各
作業が行われ、ボディが得られる。
、成形、トリミング等の各作業が行われる。溶接組立工
程では、ヘミング等の曲げ加工を含むスポット溶接等を
用いた溶接作業によりメインボディおよびドア、ボンネ
ット等のメタル部品の製作が行われ、また組立作業によ
りメインボディに対するメタル部品の組付けが行われて
、ホワイトボディが得られる。塗装工程ではホワイトボ
ディに対して前処理、下塗り、中塗りおよび上塗りの各
作業が行われ、ボディが得られる。
組立ラインでは、ボディに車室内の開袋部品の組付け、
エンジン等動力系の組付は等が行われ、最終的に自動車
が得られる。
エンジン等動力系の組付は等が行われ、最終的に自動車
が得られる。
前記ボディ製造に当り、本発明では、溶接組立工程にお
ける溶接作業と組立作業との間にシーリング作業が組込
まれている。
ける溶接作業と組立作業との間にシーリング作業が組込
まれている。
シーリング作業は、メインボディおよびメタル部品の各
金属板台せ部としての各鋼板合せ部にシーリング材を塗
布して鋼板合せ部からの水、エアー、塵埃等の侵入防止
、防錆等を行うことを目的とする。
金属板台せ部としての各鋼板合せ部にシーリング材を塗
布して鋼板合せ部からの水、エアー、塵埃等の侵入防止
、防錆等を行うことを目的とする。
前記シーリング作業は、溶接後、したがって塗装工程前
のメインボディ等に対して行われるため、シーリング材
としては、防錆油、工作油等の油が付着している鋼板に
対する耐油面定着性、塗装工程の水洗処理に対する耐シ
ャワー性、塗装工程の皮膜化成処理に対する耐皮膜化成
処理剤性および下塗り塗料との密着度合、下塗り塗料の
変色度合等に基づく塗装仕上り性の優秀なものが使用さ
れる。
のメインボディ等に対して行われるため、シーリング材
としては、防錆油、工作油等の油が付着している鋼板に
対する耐油面定着性、塗装工程の水洗処理に対する耐シ
ャワー性、塗装工程の皮膜化成処理に対する耐皮膜化成
処理剤性および下塗り塗料との密着度合、下塗り塗料の
変色度合等に基づく塗装仕上り性の優秀なものが使用さ
れる。
このような緒特性を有するシーリング材の一例としては
、 ＮＢＲ（合成ゴム） ５〜３０重量％ｐＶｃ
（合成樹脂） １０〜２０重量％ＤＯＰ （可
塑剤） ２０〜３５重量％ＣａＣ０ｚ（充填
側） ２５〜３８重景％その他（定着剤、安定剤
等） ５〜１０重量％を配合したものが該当する。
、 ＮＢＲ（合成ゴム） ５〜３０重量％ｐＶｃ
（合成樹脂） １０〜２０重量％ＤＯＰ （可
塑剤） ２０〜３５重量％ＣａＣ０ｚ（充填
側） ２５〜３８重景％その他（定着剤、安定剤
等） ５〜１０重量％を配合したものが該当する。
前記シーリング材は、第２図に示すような独特の物性、
即ち、シーリング材の温度が３５°Ｃを下回ると粘性が
高く、また３５〜６０℃の範囲で粘性が低下し、さらに
６０℃を上回ると硬化を開始するという性質を有する。
即ち、シーリング材の温度が３５°Ｃを下回ると粘性が
高く、また３５〜６０℃の範囲で粘性が低下し、さらに
６０℃を上回ると硬化を開始するという性質を有する。
このシーリング材を用いてメインボディ等にシーリング
作業を行う場合には、シーリング材を３５〜６０℃の範
囲に加熱（１次加熱）して粘性を低下させ、この状態に
おいて塗布ロボット等により鋼板合せ部にシーリング材
を塗布する。この１次加熱後のシーリング材の粘度は、
２０００〜５０００ ｐｏｉｓｅが適当である。
作業を行う場合には、シーリング材を３５〜６０℃の範
囲に加熱（１次加熱）して粘性を低下させ、この状態に
おいて塗布ロボット等により鋼板合せ部にシーリング材
を塗布する。この１次加熱後のシーリング材の粘度は、
２０００〜５０００ ｐｏｉｓｅが適当である。
塗布後のシーリング材は粘性が低く、また鋼板合せ部に
対する定着性も低いのでシーリング材を短時間（例えば
約１分間）、９０〜１５０℃に加熱（２次加熱）するこ
とにより半硬化して取扱い性、鋼板合せ部に対する定着
性等を高める。この２次加熱後のシーリング材の粘度は
、５０００〜１００００ｐｏｉｓｅが適当である。２次
加熱手段としては、熱風、遠赤外加熱、赤外線加熱、シ
ーズヒータ、光ビーム、レーザ光等が用いられる。
対する定着性も低いのでシーリング材を短時間（例えば
約１分間）、９０〜１５０℃に加熱（２次加熱）するこ
とにより半硬化して取扱い性、鋼板合せ部に対する定着
性等を高める。この２次加熱後のシーリング材の粘度は
、５０００〜１００００ｐｏｉｓｅが適当である。２次
加熱手段としては、熱風、遠赤外加熱、赤外線加熱、シ
ーズヒータ、光ビーム、レーザ光等が用いられる。
シーリング材の完全硬化は塗装工程で行われる。
即ち、組立作業後、ホワイトボディを塗装工程に移送し
、その工程の下塗り作業における焼付乾燥処理時にその
乾燥炉内でホワイトボディと共にシーリング材を約３０
分間、１８０ ’Ｃ程度に加熱（３次加熱）してシーリ
ング材を完全硬化させるものである。
、その工程の下塗り作業における焼付乾燥処理時にその
乾燥炉内でホワイトボディと共にシーリング材を約３０
分間、１８０ ’Ｃ程度に加熱（３次加熱）してシーリ
ング材を完全硬化させるものである。
下表は、実験例を示し、この実験は、縦１５０顛、横７
０１１、厚さＱ、３ 龍の２枚の冷間圧延鋼板（ＪＩＳ
５ＰＣＣ）の両線辺側を互いに重合してスポット溶
接し、次いで鋼板合せ部に各種配合割合の前記シーリン
グ材を塗布ロボットにより塗布し、その後前記鋼板に塗
装工程における下塗り作業を行ったものである。
０１１、厚さＱ、３ 龍の２枚の冷間圧延鋼板（ＪＩＳ
５ＰＣＣ）の両線辺側を互いに重合してスポット溶
接し、次いで鋼板合せ部に各種配合割合の前記シーリン
グ材を塗布ロボットにより塗布し、その後前記鋼板に塗
装工程における下塗り作業を行ったものである。
下表において、１次加熱の温度は、シーリング材が塗布
ロボットの塗布ガンから噴出するときの温度であり、ま
た２次および３次加熱時間はそれぞれｌおよび３０分間
である。結果の欄において、○は良好、△はやや劣る、
×は劣るを意味する。
ロボットの塗布ガンから噴出するときの温度であり、ま
た２次および３次加熱時間はそれぞれｌおよび３０分間
である。結果の欄において、○は良好、△はやや劣る、
×は劣るを意味する。
上表より明らかなように、良好な結果を得るためには、
シーリング材の１次加熱温度を３５〜６０℃に設定し、
また２次加熱を行うことが必要である。
シーリング材の１次加熱温度を３５〜６０℃に設定し、
また２次加熱を行うことが必要である。
次に、ボディの製造について説明する。
第３図は溶接作業後のメインボディｌにシーリング作業
を行っている状態を示す。このシーリング作業は、溶接
作業によるメインボディ１の温度上昇が少ないので溶接
作業後短時間のうちに行うことができる。
を行っている状態を示す。このシーリング作業は、溶接
作業によるメインボディ１の温度上昇が少ないので溶接
作業後短時間のうちに行うことができる。
メインボディ１の手前側に３台の多関節式第１〜第３塗
布ロボツト２１〜２．が配設され、第１塗布ロボツト２
Ｉはエンジン室３内の鋼板合せ部を、第２塗布ロボツト
２ｔは車室フロア４およびルーフ５内面の鋼板合せ部を
、第３塗布ロボツト２３はトランク室６内の鋼板合せ部
をそれぞれ担当する。シーリング作業能率を向上させる
ため、第１〜第３塗布ロボツト２Ｉ〜２コに対向させて
メインボディｌの向い側にも３台の塗布ロボットが配設
されるが、図には省略した。
布ロボツト２１〜２．が配設され、第１塗布ロボツト２
Ｉはエンジン室３内の鋼板合せ部を、第２塗布ロボツト
２ｔは車室フロア４およびルーフ５内面の鋼板合せ部を
、第３塗布ロボツト２３はトランク室６内の鋼板合せ部
をそれぞれ担当する。シーリング作業能率を向上させる
ため、第１〜第３塗布ロボツト２Ｉ〜２コに対向させて
メインボディｌの向い側にも３台の塗布ロボットが配設
されるが、図には省略した。
各塗布ロボット２．〜２３における屈伸アーム７先端に
塗布ガン８が取付けられ、各塗布ガン８とヒータ付ドラ
ムポンプ９とを接続するヒータ付管路１０に、各塗布ガ
ン８毎に１台のヒータ付定吐出ポンプ装置１１が介装さ
れる。このように各部にヒータを設ける理由は、シーリ
ング材を３５〜６０℃の温度範囲で塗布するためである
。
塗布ガン８が取付けられ、各塗布ガン８とヒータ付ドラ
ムポンプ９とを接続するヒータ付管路１０に、各塗布ガ
ン８毎に１台のヒータ付定吐出ポンプ装置１１が介装さ
れる。このように各部にヒータを設ける理由は、シーリ
ング材を３５〜６０℃の温度範囲で塗布するためである
。
各塗布ロボット２．〜２３によりシーリング作業を行う
に当り、防錆を目的とする場合には、第４図（ａｌ、
（ｂｌに示すように両鋼板１２．１３の一方の端部また
は角部を他方の平面に亘ってシーリング材Ｓを塗布し、
これにより鋼板合せ部１４を覆う。また防水、防塵、エ
アーシールを目的とする場合には、第４図（Ｃ１に示す
ようにシーリング材Ｓを、それが両鋼板１２．１３の両
平面に亘ると共に鋼板合せ部１４の隙間１５に押込まれ
るように塗布する。
に当り、防錆を目的とする場合には、第４図（ａｌ、
（ｂｌに示すように両鋼板１２．１３の一方の端部また
は角部を他方の平面に亘ってシーリング材Ｓを塗布し、
これにより鋼板合せ部１４を覆う。また防水、防塵、エ
アーシールを目的とする場合には、第４図（Ｃ１に示す
ようにシーリング材Ｓを、それが両鋼板１２．１３の両
平面に亘ると共に鋼板合せ部１４の隙間１５に押込まれ
るように塗布する。
塗布後シーリング材Ｓに前記のように１次加熱処理を施
す。
す。
前記シーリング作業においては、メインボディｌにボン
ネット、ドア、トランクリフト、フロントフェンダ等の
メタル部品が組付けられていないので、各塗布ロボット
２．〜２３の移動自由度が高く、メインボディにメタル
部品を組付けた場合に比べて同一シーリング作業時間当
りのシーリング材塗布長さく鋼板合せ部長さに相当）を
２０〜３０％増加することができ、また同一シーリング
材塗布長さ当りのシーリング作業時間を約５秒間短縮す
ることができる。
ネット、ドア、トランクリフト、フロントフェンダ等の
メタル部品が組付けられていないので、各塗布ロボット
２．〜２３の移動自由度が高く、メインボディにメタル
部品を組付けた場合に比べて同一シーリング作業時間当
りのシーリング材塗布長さく鋼板合せ部長さに相当）を
２０〜３０％増加することができ、また同一シーリング
材塗布長さ当りのシーリング作業時間を約５秒間短縮す
ることができる。
第５図は溶接作業後におけるメタル部品としてのボンネ
ット１６にシーリング作業を行っている状態を示す。
ット１６にシーリング作業を行っている状態を示す。
ボンネット１６゛の両側に２台の直交座標式第１゜第２
塗布ロボツ）ＬＬ、１７ｚが配設され、各塗布ロボット
１７．，１７□のアーム１８は、それと直交するガイド
レール１９に沿って往復動し、またアーム１８に支持さ
れた塗布ガン２０はアーム１８に沿って往復動すること
ができる。
塗布ロボツ）ＬＬ、１７ｚが配設され、各塗布ロボット
１７．，１７□のアーム１８は、それと直交するガイド
レール１９に沿って往復動し、またアーム１８に支持さ
れた塗布ガン２０はアーム１８に沿って往復動すること
ができる。
ボンネット１６は、第４図（ｄｌに明示するように内側
鋼板２１と外側鋼板２２とを有し、外側鋼板２２の縁部
はヘミング加工により内側鋼板２１の縁部に重合されて
スポット溶接を施されている。
鋼板２１と外側鋼板２２とを有し、外側鋼板２２の縁部
はヘミング加工により内側鋼板２１の縁部に重合されて
スポット溶接を施されている。
この場合は防水を主目的とするので、シーリング材Ｓを
、それが外側鋼板２２のヘミング部２２ａ端部と内側鋼
板２１の平面に亘ると共に鋼板合せ部２３の隙間２４に
押込まれるように塗布する。
、それが外側鋼板２２のヘミング部２２ａ端部と内側鋼
板２１の平面に亘ると共に鋼板合せ部２３の隙間２４に
押込まれるように塗布する。
塗布後シーリング材Ｓに前記のように１次加熱処理を施
す。
す。
前記同様に、ドア、トランクリフト、フェンダ等のメタ
ル部品にもシーリング作業を行い、塗布後シーリング材
に１次加熱処理を施す。
ル部品にもシーリング作業を行い、塗布後シーリング材
に１次加熱処理を施す。
前記シーリング作業において、メインボディ１およびボ
ンネット１６等のメタル部品に防錆油等が付着していて
も、シーリング材Ｓは油面定着性に優れているので各鋼
板合せ部１４．２３に確実に定着する。
ンネット１６等のメタル部品に防錆油等が付着していて
も、シーリング材Ｓは油面定着性に優れているので各鋼
板合せ部１４．２３に確実に定着する。
前記メインボディｌにボンネット１６、ドア２５．２６
． フロントフェンダ２７、トランクリフト２８等のメ
タル部品香組付けて第６図に示すホワイトボディ２９を
得る。この場合、シーリング材Ｓは半硬化状態にあり、
メインボディ１等に対する定着性、取扱い性等が高めら
れているので、シーリング材Ｓが、メインボディ１に対
するメタル部品の組付性を阻害することがなく、また組
立作業中にメインボディ１等より脱落することもない。
． フロントフェンダ２７、トランクリフト２８等のメ
タル部品香組付けて第６図に示すホワイトボディ２９を
得る。この場合、シーリング材Ｓは半硬化状態にあり、
メインボディ１等に対する定着性、取扱い性等が高めら
れているので、シーリング材Ｓが、メインボディ１に対
するメタル部品の組付性を阻害することがなく、また組
立作業中にメインボディ１等より脱落することもない。
その後ホワイトボディ２９は塗装工程に移送される。塗
装工程において、シーリング材Ｓは下塗り作業の焼付乾
燥処理時の熱エネルギにより完全硬化される。このよう
にシーリング材Ｓの完全硬化を前記焼付乾燥処理を利用
して行うと、シーリング材を塗布後焼付乾燥する場合に
比べて熱エネルギの消費量を節減して省エネルギ化を図
ることができる。
装工程において、シーリング材Ｓは下塗り作業の焼付乾
燥処理時の熱エネルギにより完全硬化される。このよう
にシーリング材Ｓの完全硬化を前記焼付乾燥処理を利用
して行うと、シーリング材を塗布後焼付乾燥する場合に
比べて熱エネルギの消費量を節減して省エネルギ化を図
ることができる。
塗装工程を経て得られるボディにおいて、そのシーリン
グ材は水洗処理中にホワイトボディから脱落することが
な（、また皮膜化成処理剤によって化学変化を起すこと
もない。したがってシーリング材は十分なシール機能を
有しており、その上、上塗り後の塗膜外観も良好で、シ
ーリング材による下塗り塗膜のハジキ、黄変等の欠陥は
生じていないことが確認されている。
グ材は水洗処理中にホワイトボディから脱落することが
な（、また皮膜化成処理剤によって化学変化を起すこと
もない。したがってシーリング材は十分なシール機能を
有しており、その上、上塗り後の塗膜外観も良好で、シ
ーリング材による下塗り塗膜のハジキ、黄変等の欠陥は
生じていないことが確認されている。
Ｃ１発明の効果
本発明によれば、油面定着性の優秀なシーリング材を用
いて、シーリング作業を溶接作業後短時間のうちに単体
として存するメインボディおよびメタル部品の各金属板
合せ部に対して行うことができるので、シーリング材の
塗布を容易にし、またシーリング作業能率を向上させる
ことができる。
いて、シーリング作業を溶接作業後短時間のうちに単体
として存するメインボディおよびメタル部品の各金属板
合せ部に対して行うことができるので、シーリング材の
塗布を容易にし、またシーリング作業能率を向上させる
ことができる。
その上、シーリング材を組立作業前に半硬化状態にして
、その定着性、取扱い性等を高めておくので、シーリン
グ材が、メインボディに対するメタル部品の組付は性を
阻害することはなく、また組立作業中にメインボディ等
から脱落することもない。
、その定着性、取扱い性等を高めておくので、シーリン
グ材が、メインボディに対するメタル部品の組付は性を
阻害することはなく、また組立作業中にメインボディ等
から脱落することもない。
さらにシーリング材は耐シャワー性、耐皮膜化成処理剤
性および塗装仕上り性に優れているので、塗装工程にお
いてシーリング材の脱落および化学変化の発生もなく、
また塗膜欠陥を生じることもない。
性および塗装仕上り性に優れているので、塗装工程にお
いてシーリング材の脱落および化学変化の発生もなく、
また塗膜欠陥を生じることもない。
さらにまたシーリング材の完全硬化を、塗装工程におけ
る焼付処理時の熱エネルギを利用して行うので省エネル
ギ化を図ることができる。
る焼付処理時の熱エネルギを利用して行うので省エネル
ギ化を図ることができる。
またシーリング作業に当り、ドア、ボンネット等を開閉
するための装置が不要であるから設備費を低減すること
ができる。
するための装置が不要であるから設備費を低減すること
ができる。
第１図はボディ製造方法のブロック図、第２図はシーリ
ング材の物性を示すグラフ、第３図はメインボディのシ
ーリング作業を示す斜視図、第４図は各種鋼板合せ部に
対するシーリング材の塗布状態を示す断面図、第５図は
ボンネットのシーリング作業を示す斜視図、第６図はホ
ワイトボディの斜視図である。 Ｓ・・・シーリング材、 １・・・メインボディ、１４．２３・・・金属板合せ部
としての鋼板合せ部、１６．２５，２６，２７゜２８・
・・メタル部品としてのボンネット、ドア、フロントフ
ェンダ、トランクリッド、２９・・・ホワイトボディ 特 許 出 願 人 本田技研工業株式会社代理人
弁理士 落 合 健纂２図 温度（°Ｃ） 第６図 第４図 （ｂ） （ｃ）
ング材の物性を示すグラフ、第３図はメインボディのシ
ーリング作業を示す斜視図、第４図は各種鋼板合せ部に
対するシーリング材の塗布状態を示す断面図、第５図は
ボンネットのシーリング作業を示す斜視図、第６図はホ
ワイトボディの斜視図である。 Ｓ・・・シーリング材、 １・・・メインボディ、１４．２３・・・金属板合せ部
としての鋼板合せ部、１６．２５，２６，２７゜２８・
・・メタル部品としてのボンネット、ドア、フロントフ
ェンダ、トランクリッド、２９・・・ホワイトボディ 特 許 出 願 人 本田技研工業株式会社代理人
弁理士 落 合 健纂２図 温度（°Ｃ） 第６図 第４図 （ｂ） （ｃ）
Claims (1)
- メインボディおよび該メインボディに組付けられるドア
、ボンネツト等のメタル部品を得る溶接作業と、前記メ
タル部品を前記メインボディに組付けてホワイトボディ
を得る組立作業とを行う溶接組立工程；前記ホワイトボ
ディに塗装を施す塗装工程；および前記メインボディと
前記メタル部品の各金属板合せ部にシーリング材を塗布
するシーリング作業；を用いる自動車のボディ製造方法
において、前記シーリング作業を前記溶接組立工程に組
込んで、溶接作業後の前記メインボディと前記メタル部
品の各金属板合せ部に、１次加熱により粘性を低下させ
た、油面定着性、耐シャワー性、耐皮膜化成処理剤性お
よび塗装仕上り性の優秀なシーリング材を塗布し、次い
で該シーリング材を２次加熱により半硬化した後、前記
組立作業を行い、前記シーリング材を前記塗装工程の焼
付乾燥処理時の熱エネルギを利用した３次加熱により完
全硬化させることを特徴とする、自動車のボディ製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61167667A JPH06104466B2 (ja) | 1986-07-16 | 1986-07-16 | 自動車のボデイ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61167667A JPH06104466B2 (ja) | 1986-07-16 | 1986-07-16 | 自動車のボデイ製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6325185A true JPS6325185A (ja) | 1988-02-02 |
| JPH06104466B2 JPH06104466B2 (ja) | 1994-12-21 |
Family
ID=15853988
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61167667A Expired - Lifetime JPH06104466B2 (ja) | 1986-07-16 | 1986-07-16 | 自動車のボデイ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06104466B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0252071A (ja) * | 1988-08-11 | 1990-02-21 | Honda Motor Co Ltd | 粘性塗布材の塗布方法 |
| JPH0263980A (ja) * | 1989-07-04 | 1990-03-05 | Nichiban Co Ltd | 自動車用シーラー材の施工方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59134901A (ja) * | 1983-01-24 | 1984-08-02 | Nec Corp | マイクロ波バラン |
| JPS6029479A (ja) * | 1983-07-27 | 1985-02-14 | Nippon Steel Corp | 自動車車体の防錆処理方法 |
| JPS62187673A (ja) * | 1986-02-13 | 1987-08-17 | Sunstar Giken Kk | 車体の防錆シ−ル工法 |
-
1986
- 1986-07-16 JP JP61167667A patent/JPH06104466B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59134901A (ja) * | 1983-01-24 | 1984-08-02 | Nec Corp | マイクロ波バラン |
| JPS6029479A (ja) * | 1983-07-27 | 1985-02-14 | Nippon Steel Corp | 自動車車体の防錆処理方法 |
| JPS62187673A (ja) * | 1986-02-13 | 1987-08-17 | Sunstar Giken Kk | 車体の防錆シ−ル工法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0252071A (ja) * | 1988-08-11 | 1990-02-21 | Honda Motor Co Ltd | 粘性塗布材の塗布方法 |
| JPH0263980A (ja) * | 1989-07-04 | 1990-03-05 | Nichiban Co Ltd | 自動車用シーラー材の施工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06104466B2 (ja) | 1994-12-21 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |