JPH01152049A - 自動車のルーフ部の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は自動車のルーフ部の製造方法に関し、特にルー
フの左、右側縁部に、車両前後方向に延びる凹溝状の接
合部を備えている場合の、該凹溝部分のシール及び外装
方法の改善に関する。

〔従来の技術〕

一般に自動車のルーフには、主、副ルーフパネルを接合
してなる、いわゆるモヒカンタイプのものがあり、この
ようなルーフとして、従来、例えば第６図に示すものが
ある。この従来のルーフは、主ルーフパネル２１の左、
右側縁に形成された段落ち部２１ａを、左、右の副ルー
フパネル２２の内側縁に形成された段落ち部２２ａ上に
重ね合わせ、両段部２１ａ、２２ａをスポット溶接によ
って接合して構成されており、これにより車両前後方向
に延びる凹溝２３が形成されている。そしてこの凹溝２
３の接合部には、該接合部の隙間からの雨水等の侵入を
防止するボディシーラ２４が塗布されている。なお、２
７は上記凹溝２３の車内側を覆う内装材である。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながらモヒカンタイプのルーフにおいては、その
構造上そのままでは主、副ルーフパネルの接合部のスポ
ット圧痕が外方に露出し、外観が低下することから、こ
れを防止するためにルーフモールが必要である。上記従
来のルーフでは、上記凹溝２３内に装飾用モール２５を
、該凹溝２３の開口を覆うように配設しており、該モー
ル２５の脚部２５ａは底面に接着剤２６で固定されてい
る。従って当然ながら、−枚のルーフパネルからなる一
般的なルーフと比べて、上記ルーフモールの分だけ部品
点数及び組み付け工数が増加する。

また、上記ルーフモールはルーフパネルとは別部品であ
り、同一の塗装を施すことはできないから、それだけ外
観上の自由度において制約を受ける問題もある。

本発明の目的は、上記従来の問題点に鑑み、ルーフモー
ルを不要にすることができ、部品点数及び組み付け工数
を削減できるとともに、接合部を容易にルーフと同一色
にすることができ、外観上の自由度を拡大できる自動車
のルーフ部の製造方法を提供する点にある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、主ルーフパネルと副ルーフパネルの段落ち部
同士を溶接固定してなる凹溝状の接合部をシールした後
、該凹溝を外装部材で覆うようにした自動車のルーフ部
の製造方法において、上記凹溝内に、熱硬化性樹脂から
なる棒体を載置し、ボデールーフの乾燥工程において、
上記棒体を溶融させて所定液面にて平滑になるよう上記
凹溝内に充満させるとともに、少なくとも塗装可能程度
に硬化させ、これにより上記凹溝の重ね合わせ部をシー
ルするとともに、該凹溝の少なくとも底部を覆うシール
被覆層を形成し、塗装工程において上記シール被覆層上
にルーフパネル部分と同時に塗装を施し、塗装焼き付け
工程において上記シール被覆層をさらに加熱し、硬化さ
せるようにしたことを特徴としている。

ここで本発明における熱硬化性樹脂は、例えば押し出し
成形によって上記棒体に成形する際の温度で硬化するこ
とはなく、かつ上記ボディシーラの乾燥温度で溶融して
上記凹溝全体に拡がって平滑表面を形成するとともに、
活性化して塗装が可能な程度に硬化し、さらに上記塗装
焼き付け温度において硬化が進行する樹脂を選択する必
要があり、例えば、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂等
の中から上記ボディシーラの乾燥温度付近に融点を有す
るものが採用できる。

（作用〕 本発明に係るルーフ部の製造方法によれば、主。

副ルーフパネルの凹溝内に配置された棒体が、ボディシ
ーラの乾燥工程において溶解して上記凹溝を平滑な表面
でもって満すので、これにより凹溝内の接合部は完全に
シールされ、かつ少なくとも塗装が可能な程度に硬化し
てシール被覆層が形成されるので、塗装工程において上
記凹溝内のシール被覆層上にルーフパネルと同一色を容
易に塗装することができ、外観上の自由度を向上するこ
とができる。また、塗装の焼き付け乾燥工程において上
記シール被覆層がさらに硬化するので、接合部が外力に
より損傷することもない。

このように本発明では、上記棒体が従来のシール剤及び
外装材の両方の作用を果たすので、別個のルーフモール
等は不要であり、それだけ部品点数及び組み付け工数を
削減できる。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図について説明する。

第１図ないし５図は本発明の一実施例による自動車のル
ーフ部の製造方法を説明するための図である。

まず、本実施例方法により製造されたルーフ部を示す第
４図及び第５図において、１は本実施例方法によるルー
フ部を有する自動車であり、これのルーフ２は、主ルー
フパネル３と、これの左。

右側部に配設された副ルーフパネル４の縁部同士を溶接
接合して構成されている。

上記主ルーフパネル３の左、右側縁には主段落ち部３ａ
が形成されている。また上記副ルーフパネル４はアウタ
パネル４ａとインナパネル４ｂとからなる閉断面状のも
ので、これの内側縁には上記主段落ち部３ａに対応する
形状の側段落ち部４Ｃが形成されている。そしてこの側
段落ち部４Ｃ上に上記主段落ち部３ａが重ね合わされて
おり、両段落ち部３ａ、４ｅはスポット溶接によって固
定されている。これによりこの主、副ルーフパネル３．
４の接合部は車両前後方向に延びる凹溝５になっている
。

そして上記凹溝５内には、後述の本実施例製造方法によ
るシール被覆Ｊｉｉ６が充填形成されている。

このシール被覆層６の表面は上記凹溝５の開口より少し
低く、かつ平滑になっており、また凹溝５の外表面に確
実に密着している。これにより上記両段落ち部３ａ、４
ｅの接合部は気密にシールされ、また、該接合部のスポ
ット溶接の圧痕は完全に覆われており、外方から見える
ことはない、さらに上記主、副ルーフパネル３．４及び
シール被覆層６上には、同一色の塗膜７が形成されてい
る。

次に上記第４図、第５図のルーフ部の製造工程を第１図
ないし第３図について説明する。

本実施例方法による製造工程は、溶接工程と組立工程と
の間に位置する塗装工程に特徴があるので、この点につ
いて説明する。

■　まず、塗装前処理（ステップＳｌ）において、溶接
工程で製造されたいわゆるホワイトボディのプレス用潤
滑油等の除去、ボディ素地面への化成皮膜の形成などを
目的として、脱脂、洗浄を行い、熱風循環炉等で水切り
乾燥を行う。

■　電着塗装工程（ステップＳ２）において、主として
防錆を目的とした下塗り塗装を、デイツプ方式で、例え
ばカチオン電着により行う、そしてこの電着による下塗
りの塗膜を、例えば１８０〜ｂ Ｓ３）。

■　次に上記ボディの各合わせ目、隙間を防水。

防塵することを目的としてこの合わせ目等にボディシー
ラを塗布する（ステップＳ４）、そして本実施例方法で
はこのルーフ塗布工程において、上記主ルーフパネル３
と副ルーフパネル４との凹溝５内に、棒体６ａをｉｔす
る（第２図ｔａ＋参照）。

この棒体６ａは例えば後述のボディシーラ乾燥温度付近
の融点を有する熱硬化性樹脂を、押し出し成形により、
横断面矩形状に成形したものである。

そしてこの棒体６ａの横断面積は、これが溶融したとき
上記凹溝５を所望の高さまで満すことのできる面積に設
定されている。

■　上記ボディシーラが塗布され、棒体６ａが載置され
たボディを、ルーフ乾燥炉内に装入し、例えば１２０〜
１６０℃で５〜１０分加熱する（ステップＳ５）、する
と上記棒体６ａが溶融して凹溝５内全体に拡がり、所定
の液面高さで、かつ平滑な外表面が得られ、時間の経過
に伴って上記樹脂が活性化し、少なくとも次工程におい
て塗装が可能な程度に硬化し、これによりシール被覆層
６ｂが形成される（第２図（ｂｌ参照）。

この場合、第３図＋８）に示すように、上記凹溝５が車
両前後方向中央が凸となる曲線状になっている場合は、
上記棒体６ａが溶融した際に上記曲線に沿って車両前後
方向に流動し、シール被覆層６ｂの層厚さが車両前、後
部と中央部とで不均一になる恐れがある。そこで、同図
に示すように、棒体１６を車両中央１６ａはど厚肉に形
成し、上記溶融時に均一の層厚さが得られるようにする
のが好ましい、またこの均一な層厚さを得るには、上記
棒体１６の長さを、上記凹溝５の長さより若干短く設定
して該凹溝５の端部と棒体１６の端部１６ｂとの間に隙
間Ａを設けておき、溶融時に流動した樹脂がこの隙間を
充填するようにしておくのも有効である。なお、上記棒
体の断面形状については制限はなく、第３図（ｂ）、　
（Ｃ１に示すように平板状の棒体１７、三角形状の棒体
１８でもよい。

■　次に上記ボディシーラの乾燥が終了したボディに、
その表面を清掃した後、例えば静電塗装により上塗り吹
き付けを行い（ステップ３６）、例えば熱風循環型乾燥
炉により、１４０〜ｂ２０〜３０分の焼き付け乾燥を施
しくステップ３７）、しかる後、このボディを組立工程
に搬送する。

この上塗り塗装においては、上述の凹溝５内に充填され
たシール被覆層６ｂ上にもボディのルーフパネル３３４
部分と同時に塗膜７が形成され、外見上、主、ｇ＋１ル
ーフパネル３，４が凹部５ａを介して連続しているよう
に見えることとなる。また、上記ボディシーラの乾燥工
程で硬化したシール被覆層６ｂは、この焼き付け乾燥に
よってさらに硬化し、第１図のシール被覆Ｎ６となる。

このように本実施例方法では、凹溝５内に熱硬化性樹脂
からなる棒体６ａを載置し、これをボディシーラの乾燥
工程で溶融させて凹溝５内全体に拡がらせるとともに、
硬化させてシール被覆層６ｂを形成したので、主、副ル
ーフパネル３．４の接合部の隙間を完全にかつ容易にシ
ールできる。

またシール被覆層６が硬化しているので上塗り塗装工程
でこのシール被覆層６ｂ上にも、ルーフパネル部分と同
時に塗装を施すことができ、かつ塗装焼き付け工程でさ
らに硬化させるようにしたので、シール被覆層６が従来
の外装材の機能を果たし、従って従来のような別個の外
装材は不要になり、当然ながら組み付け工数も必要でな
く、それだけコストを低減できる。

なお、上記実施例では、塗装工程が下塗り、上塗りだけ
の場合であったが、本発明は下、上塗りの間に中塗りが
ある場合にも勿論適用でき、要は、ボディシーラ乾燥工
程で棒体を溶融させてシール被ｔｉｌｌを形成し、次の
工程でこのシール被覆層とルーフパネル部分とを同時に
塗装するように構成すればよい。

〔発明の効果〕

以上のように本発明に係るルーフ部の製造方法によれば
、ルーフの凹溝内に熱硬化性樹脂からなる棒体を配置し
、これをボディシーラ乾燥工程で熔融硬化させてシール
被覆層を形成し、塗装、焼き付け工程でシール被１ｍ上
を他の部分と同時に塗装するようにしたので、主、副ル
ーフパネルの接合部を容易かつ確実にシールできるとと
もに、別個の外装材が不要になり、それだけ部品点数。

組み付け工数を削減してコストを低減できる効果がある
。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第５図は本発明の一実施例によるルーフ部
の製造方法を説明するための図であり、第１図はその工
程図、第２図（ａｌないし第２図（ｃｌ及び第３図（ａ
ｌないし第３図ｔｅｌはそれぞれ上記工程を説明するた
めの模式図、第４図は該実施例方法が適用されたルーフ
部の断面正面図、第５図は該ルーフ部が採用された自動
車の斜視図、第６図は従来のルーフ部の断面正面図であ
る。 図において、２はルーフ、３は主ルーフパネル、３ａは
主段落ち部、４は副ルーフパネル、４Ｃは側段落ち部、
５は凹溝、６はシール被覆層、６ａは棒体、７は塗膜で
ある。 特許出願人　ダイハツ工業株式会社

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）主ルーフパネルの左、右側縁部及び該主ルーフパ
   ネルの左、右に配置された副ルーフパネルの内側縁部に
   それぞれ段落ち部を形成し、該主、副ルーフパネルの段
   落ち部同士を重ね合わせて溶接固定して車両前後方向に
   延びる凹溝を備えたルーフを形成し、該凹溝の主、副ル
   ーフパネルの重ね合わせ部分をシールした後、該凹溝を
   外装部材で覆うようにした自動車のルーフ部の製造方法
   において、上記凹溝内に熱硬化性樹脂からなる棒体を載
   置し、ボディシーラの乾燥工程において、上記棒体を溶
   融させて上記凹溝内に所定液面にて平滑になるよう充満
   させるとともに、少なくとも塗装が可能な程度に硬化さ
   せ、これにより上記凹溝内の重ね合わせ部をシールする
   とともに、該凹溝の少なくとも底部を覆うシール被覆層
   を形成し、塗装工程において上記シール被覆層上にルー
   フパネル部分と同時に塗装を施し、塗装焼き付け工程に
   おいて上記シール被覆層をさらに加熱し、硬化させるよ
   うにしたことを特徴とする自動車のルーフ部の製造方法
   。