JPS63249619A - 熱可塑性樹脂発泡性シ−トの接続方法 - Google Patents

熱可塑性樹脂発泡性シ−トの接続方法

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JPS63249619A
JPS63249619A JP62083527A JP8352787A JPS63249619A JP S63249619 A JPS63249619 A JP S63249619A JP 62083527 A JP62083527 A JP 62083527A JP 8352787 A JP8352787 A JP 8352787A JP S63249619 A JPS63249619 A JP S63249619A
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thermoplastic resin
sheets
foamable
foam
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Toshiki Horie
堀江　俊樹
Tetsuji Nagaresugi
流杉　哲司
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明は熱可塑性樹脂発泡性シートの接続方法に関し、
詳しくは、二つの熱可塑性樹脂発泡性シートを接続して
一つの連続した発泡性シートとなし、次いでこれを連続
して架橋１発泡または架橋発泡させ最終的に連続した熱
可塑性樹脂発泡体シートを得る場合において、接続部に
おいても加工条件を大巾に変える事なく、または一定条
件で連続的に発泡体を製造することができ、かつ接続部
付近における発泡体シートの製品ロスを極めて少量に、
または皆無にする事ができる熱可塑性樹脂発泡性シート
の接続方法に係るものである。
〔従来技術〕
熱可塑性樹脂発泡体シート（以下発泡体シートと称す）
を製造するために熱分解型発泡剤を含有せしめた熱可塑
性樹脂発泡性シート（以下１発泡性シートと称す）を加
熱装置内に導入させ、ここで加熱発泡させた後１発泡体
シートを加熱装置から導出させる事は広く行なわれてい
る。又、該加熱装置導入前に電子線架橋を行なうために
電子線照射装置内に該発泡性シートを通過せしめる事も
ある。これら発泡性シートの架橋、発泡、または架橋発
泡工程の前に二つの発泡性シートのうち先行する発泡性
シートの終端部と次の発泡性シートの始端部とを接続す
る事は、歩留り向上等の目的で一般によく行なわれてい
る。
押出機等によって実際上エンドレスの発泡性シートが得
られる場合であっても製造中不可避的に発泡性シートの
成形が中断される場合が生じるため、このときも同様に
先行している発泡性シートの終端部と後行する発泡性シ
ートの始端部とを接続する必要がある。
一方、発泡体シートの気泡を細かくするために発泡性シ
ートの押出成形工程と加熱発泡工程との間隔を１日以上
あけ熟成する事は周知・慣用技術となっている。〔特許
庁公報「周知・慣用技術集（発泡成形）」（昭和５７年
８月３日発行）Ｐ２８８に開示されている〕この場合、
押出成形工程と加熱発泡工程を完全に連続化して１日以
上の熟成期間を置く事は工業的に困難であるため実際に
は押出成形された発泡性シートを任意の所定長にロール
状に巻き取り、このロール状で熟成を行ない、熟成を終
了した該ロール状発泡性シートを順に加熱装置内に導き
加熱発泡する方法が採られている。この方法においても
歩留りよく発泡体シートを製造するために先行する発泡
体シートの終端部に１次に装置内に導入する発泡体シー
トの始端部を接続する事がよく行なわれている。
この様に最終的に連続した長尺の品質良好な発泡体シー
トを効率よく製造するためには発泡性シートの接続が不
可欠であると言っても過言ではなし）。
二つの発泡性シートを接続する場合、最も簡単な方法と
してこれらの終端部と始端部を重ね合わせて加熱装置内
で溶融接続する方法、または該終端部と始端部間に両面
粘着テープ等を介在させて機械的に接続する方法がある
。しかし、これらの方法には次の様な問題点があった。
前者においては、まず終端部と始端部にズレまたは分離
を生じさせる事なく、架橋装置１発泡装置または架橋発
泡装置内に安定供給する事が困難であり、接続不良を起
こしやすい。仮にこれらを生じる事なく装置に供給する
事ができたとしても該接続部が溶融時または溶融後押圧
する事なしに溶融接続するため、接続強度が不十分とな
りやすく、加工工程において、接続部の切断（分離）が
起こりやすい、また接続部は厚みがかなり増すため他部
に比らべ温度」：昇が遅れたり、電子線透過率が低下し
たりするため、架橋不良や発泡不良を起こし、これらも
切断の原因になる。
一方、後者の方法は１機械的とは言えども発泡性シート
の加工装置への供給前に二つの発泡性シートを接続して
いるため、供給時における接続部のズレまたは分離をあ
る程度防ぐ事はできる。しかしその後の加工過程におけ
る接続強度不良、架橋不良１発泡不良については前者と
同様であり。
接続部の分離、または切断が起こりやすい。
更に、これらの方法の究極的な共通の問題点は。
同一厚みの発泡性シートを接続し、仮に接続部の分離、
切断なしに連続的に発泡性シートを架橋、発泡、または
架橋発泡する事ができたとしても接続部を製品として使
用する事ができないという事である。接続部は発泡不良
で所定の発泡倍率に満たない場合がほとんどであり、仮
に良好な発泡を呈したとしても接続部は二つの発泡性シ
ートが重ねられていた事により他部より著しく厚みが増
大してしまうからである。
これらの方法における問題点を１改善する事を目的とし
ていくつかの方法が提案されている。
たとえば、特許庁公報「周知・慣用技術集（発泡成形）
」（昭和５７年８月３日発行）Ｐ２８６には両面粘着テ
ープを介して積層接続された発泡性シートの接続部が電
子線照射時の発熱によってはずれる事を防止するために
該接続部にアルミ箔等の電子線遮蔽シートを貼着する方
法が開示されており、又、特公昭５９−１３３３１号公
報には、発泡性シートの終端部及び始端部に所望数の欠
損部を重量がいずれも略１／２となる様に設けた後、該
終端部と該始端部を接続する方法が提案されている。
しかしながら、これらの方法では、これらの方法の説明
図より明らかな様に、仮に一部分とは言えども終端部と
始端部を重ね合わせて接続するという点においては、先
に述べた従来法とまったく同じであり、よって接続部を
製品化できないという問題は何ら解決されていない、更
に、これら個々の方法について詳しく欠点を述べると、
前者の方法では照射後の接続部は両面粘着テープ及び片
面粘着テープにより機械的に接続されているのみである
から、加熱発泡を行なう前の接続状態としては、先に述
べた従来法と何らかわりはない、加えて、接続部は電子
線遮蔽により、架橋されていないため、この接続状態で
加熱発泡工程へ移行すると接続部での発泡性シート、発
泡過程のシート、発泡体シートの切断がいっそう発生し
やすくなる。
即ち、前者の接続方法は電子線照射工程の前処理として
のみ有用である。
後者の方法では発泡性シートの終端部と始端部に重量が
略１／２になる様に切損部を設けた事により接続部全体
の温度上昇の遅れはやや改善されるが、部分的とは言え
ども重ね合わせによって厚みが増す部分が有るため、そ
の部分の温度上昇は遅れ加熱ムラが生じる。したがって
発泡開始時刻に差が生じ１発泡的に接続部のあばれ現象
がみられ、発泡体シートの安定した引取操作が困難とな
る。
このあばれ現象が激しい場合には接続部が切断する事も
ある。
以上述べてきた接続方法ｔ±すべて、発泡性シートの終
端部と始端部を重ね合わせるという点（思想）で同一で
あり、これより大小の差はあるものの、接続部の加熱ム
ラ、接続部における製品ロスの発生という問題は解決さ
れなかった。
一方これらの接続方法と思想を異にし１発泡性シート同
志を重ね合わせる事なく接続する方法として以下の様な
方法がある。
特許庁公報「周知・慣用技術集（発泡成形）Ｊ（１９８
２年８月３日発行）Ｐ２Ｈ４には、発泡性シートの接続
端（終端部と始端部）をかみ合わせ可能な形に切断し。
両端をかみ合わせた後、発泡性シートと同種の樹脂材料
からなるテープで補強して接続する方法が開示されてい
る。この接続方法によれば発泡性シートを重ね合わせる
事なく接続するために、厚みの厚い補強用テープを使用
しないかぎり接続部の加熱ムラはあまり問題にならない
、しかしながら、接続端を精度よくかみ合わせ可能な形
に切断しなければならず、切断作業が煩雑となりほとん
どの場合、高性能の切断装置が必要となってしまう。
接続端に精度を要するのは、かみ合せ的に接続部に間隙
を生じさせない様にするためであり、この間隙があるま
ま加熱発泡工程に移行すると得られる発泡体シートが接
続部において間隙を有する穴あき発泡体シートとなって
しまい接続部は商品価値のまったくないものとなってし
まうからである。
また発泡に先たち、接続部は加熱により溶融して融着接
続されるがその際間隙部が存在すると、接続断面積がそ
の分低下し、接続強度不足により、その後の発泡工程に
おいて接続部に切断が起こりやすくなるからである。し
かし、実際には、接続端を精度よく切断し間隙を生じさ
せる事なく両端をかみ合わせる事ができたとしても接続
部は、加熱発泡工程移行前に接続断面を融着せずに機械
的に接続しているだけなので、発泡性シートの流れ方向
へのテンションや厚み方向への上下運動等により、接続
部には間隙又は厚み方向へのズレが生じやすい、厚み方
向へのズレが生じた場合にも間隙がある場合と同様、接
続断面積の低下により接続部の切断が起こりやすくなり
、かつ切断なしに接続部を発泡する事ができたとしても
接続部において段差を有する発泡体シートとなってしま
うため、接続部はやはり商品価値がなくなってしまう。
更に仮に接続部において、これらの間隙、ズレを生じる
事なく発泡を終了する事ができたとしても接続部には補
強用テープが貼られているため、該テープが発泡により
薄肉化しても接続部と他部との外観差は歴然となり、接
続部における商品価値はかなり低下したものとなってし
まう。
発泡性シート同志を重ね合せる事なく接続する方法のも
う１つの例としてはいわゆる「突き合わせ接続法」があ
る。この方法は、ヒーターにより、二つの発泡性シート
の終端部及び始端部の幅方向切断面を主体に加熱溶融し
た後、両端部を該切断面で突き合わせて融着接続する方
法である。この場合、単に突き合わただけではその突き
合せ応力により接続部が隆起し、分厚くなってしまうた
め、通常は接続後、接続部を押圧して平らにする操作が
加えられる。
この接続方法では、先のかみ合わせ接続方法と同様に発
泡性シートを重ね合わせる事なく接続するために、接続
部の加熱ムラは問題にならない。
また接続する両幅方向切断面に極端な形状差がない限り
、溶融状態の両端部を突き合わせて押しながら融着接続
するため、接続部に間隙は発生しにくい、しかしながら
、この方法には次の様な欠点がある。接続が発泡性シー
トの切断面を主体として行なわれるため、接続部は発泡
性シートの流れ方向のテンシゴンに対する強度としては
比較的良好であるが、屈曲強度がかなり低いため、架橋
、発泡、または架橋発泡の各工程において接続部に折り
曲げる様な力が加わった場合（たとえば、ガイドロール
等に広角度で発泡性シートを抱かせた場合）には、接続
部に亀裂を生じやすくかつ切断も起こしやすい。これを
改善するために接続部を発泡性シートと同種の樹脂材料
からなるテープで補強すると、先のかみ合わせ接続法と
同様に最終的に得られる発泡体シートは（その接続部に
おいて）商品価値の低下したものとなってしまう、又、
発泡性シート接続時に、接続部にウェルドラインを発生
させる事なく接続する事が極めて困難である上、発泡に
よりウェルドラインが拡大されるため、仮に接続部への
テープ補強なしでかつ接続部に亀裂を生じる事なく発泡
体シートを連続的に得る事ができたとしても、接続部が
歴然とし、かつ該接続部の引張強さ、引裂強さ等の機械
的強度の劣った商品価値の低下した発泡体シートとなっ
てしまう。
〔目　　的〕
本発明は、従来技術にみられる前記問題点に鑑みなされ
たものであって、その目的とするところは従来技術の問
題点を解消し、発泡性シートの接続部前後において、加
工条件を大巾に変えることなく、または一定条件で連続
的に発泡体シートを製造する事ができる上、接続部にお
ける発泡体シートの製品ロスを極めて少量に、または皆
無にする事ができ、更には接続部における発泡体シート
の商品価値をまったく低下させる事のない熱可塑性樹脂
発泡体シートの製造を可能にする工業的に極めて有利な
熱可塑性樹脂発泡性シートの接続方法を提供する事にあ
る。
〔構　　成〕
本発明によれば、熱分解型発泡剤を含有する二つの熱可
塑性樹脂発泡性シートの終端部と始端部を、該発泡性シ
ートを構成する熱可塑性樹脂の融点あるいは軟化点以上
で、かつ該発泡剤の分解温度未満に加熱溶融する操作、
該終端部と始端部を重ね合わせる操作、及び該重ね合わ
せ部を押圧する操作の組み合せによって熱可塑性樹脂発
泡性シートを接続する方法が提供され、これにより長尺
の熱可塑性樹脂発泡体シートを工業的に有利に製造する
事ができる。
次に本発明を更に詳細に説明する。
本発明は１発泡性シートの架橋、架橋発泡１発泡の各工
程の前処理として行なわれるものであって、少なくとも
いずれかの工程の前において、少なくとも１回は行なわ
れる。尚、この前処理には、発泡性シートのシーテイン
グ工程において不可避的に発泡性シートの成形が中断さ
れた場合の接続も当然含まれる。
本発明において、接続する二つの発泡性シートの終端部
と始端部は、接続部に該発泡性シートを構成する少なく
とも一方の熱可塑性樹脂の融点あるいは軟化点以上で、
かつ該発泡性シートに含有せしめられた熱分解型発泡剤
の分解温度未満の温度に加熱される。その理由は二つの
発泡性シートの終端部と始端部の少なくとも一方を、該
熱可塑性樹脂の融点あるいは軟化点以上の温度に加熱し
ないと融着できないからであるが、二つの発泡性シート
を構成する熱可塑性樹脂が同種又は異種にかかわらず該
両端部とも該熱可塑性樹脂の融点あるいは軟化点以上に
加熱する事が接続部強度及び外観等の点で最も好ましい
。一方発泡剤の分解温度以上に接続部を加熱すると発泡
を開始してしまうので好ましくない０発泡した接続部は
その後の工程における操作性を低下させるばかりでなく
、加熱発泡工程においてかならずオーバーヒートとなり
、はとんどの場合、接続部における切断を引起こす。
本発明は単なる熱融着ではなく、少なくとも一方が溶融
状態にある二つの発泡性シートの終端部と始端部より成
る重ね合せ部を押圧して融着するため、接続部の強度及
び外観は良好である。この時押圧する圧力は、特に限定
されず、接続部を所望の厚さにまで押し潰す事ができる
圧力があれば十分であり、一般的には３００ｋｇ／ａＪ
以下である。
又、本発明において、接続される二つの発泡性シートの
厚みをそれぞれＸ、　Ｙ（＋ａｍ）とするとき、該発泡
性シートが（Ｘ　−Ｙ）≦１０なる関係である事が好ま
しく、更に好ましくは（Ｘ　−Ｖ）≦５である。接続す
る発泡性シートの厚み差がこの範囲内である事が好まし
い理由は、該厚み差が大きすぎると、接続部前後におけ
る発泡性シートの加工条件が異なりすぎるため１本発明
の目的を達成する事ができにくくなるからである。
更に本発明において、押圧後の接続部の厚さＺは、二つ
の発泡性シートを重ね合わせた時の厚さより薄くなる事
は当然であるが、　０．３０（Ｘ＋ｌ／）≦Ｚ≦０．７
０（Ｘ＋Ｙ）である事が好ましく、更に好ましくは、０
．３５（Ｘ＋Ｙ）≦２≦０．６５（Ｘ＋Ｙ）である。接
続部の厚みがこの範囲内である事が好ましい理由は。
この範囲外であると、接続部と他部との間の昇温速度ま
たは電子線透過率の差が大きくなりすぎ、発泡位置（発
泡開始時間）１発泡倍率、ゲル分率等に差を生じるため
、発泡操作が不安定となり１発泡体シートの安定した引
取が困難となる場合があるからである。
本発明においては１発泡性シートの終端部及び始端部の
形状は限定されず、かつ精度も必要としないため接続に
当って両端部を高精度の特定な形に切断する必要はなく
、かつ接続作業は極めて容易である。
又、本発明において、二つの発泡性シートの幅は同一で
ある必要はないが同一幅である場合はもちろんとして同
一幅でない場合であっても１両発泡性シートの中心線が
ほぼ一致する様に配置して重ね合わせる事が望ましい、
中心線があまりも隔っている場合には接続部におけるバ
ランスが崩れ、安定した発泡操作が困難となる。特に特
公昭４８−９９５５号公報に記載された技術に代表され
る様な懸垂式発泡法においてその傾向が顕著である。
更に本発明においては１発泡性シートの長さ方向の重ね
合わせ幅も特に限定されないが、必要以上に重ね合わせ
る事もないので重ね部は５０ｍｍ以下の長さで十分であ
る。
本発明において、重ね合わせ部を所望厚みまで押圧した
際、余剰な溶融状態の発泡性熱可塑性樹脂組成物は発泡
性シートの幅方向及び長さ方向に流動し、接続部には幅
方向に突出した余剰樹脂部分が形成される。該突出部は
１発泡性シートの状態で、トリミングしても良いし、該
突出部を含めた該発泡性シートを発泡して発泡体シート
とした後、該突出部に相当する発泡体からの突出部を必
要によりトリミングしても良い。
本発明が最大の効果を発揮するのは、接続する二つの発
泡性シートが。
（１）接続する二つの発泡性シートの組成が同一である
。
（２）接続する二つの発泡性シートの厚みが同一で、か
つ厚み精度が良好である。（即ち、Ｘ＝Ｙ）（３）接続
する二つの発泡性シートの幅が同一である。
の３つの条件を満足すると共に、下記の（４）〜（７）
の条件で接続された場合である。
（４）二つの発泡性シートの両接続端部とも、融点ある
いは軟化点以上で、がっ発泡剤の分解温度未満の温度に
加熱する。〔ウェルドラインの発生を皆無にする〕 （５）二つの発泡性シートの中心線が一致する様に該発
泡性シートを重ね合わせる。
（６）接続部の厚みＺが二つの発泡性シートの厚み、Ｘ
、　Ｙに等しくなる様に重ね合わせ部（接続部）を適当
な圧力で押圧する。（Ｚ＝Ｘ＝Ｙとなる様に押圧する） （７）抑圧により接続部幅方向に発生する突出部を発泡
性シート幅に合わせてトリミングする。
上記（１）〜（７）の条件を満足して二つの発泡性シー
トを接続すると、最終的に連続した熱可塑性樹脂発泡体
シートを得るための製造工程に、発泡性シートをエンド
レスに供給できる様になる事はもちろんとして、接続部
においても、電子線照射及び加熱条件をまったく変える
必要なく、連続的に熱可塑性樹脂発泡体シートを得る事
ができる。更に得られる発泡体シートは、その発泡性シ
ート状態での接続部に相当する接続部における厚み５幅
、発泡倍率、強度等の品質及び外観が、非接続部と比較
して何ら遜色なく同一となるため、接続部を製品化する
事ができ、接続部における製品ロスが皆無となる。特に
、接続部におけるウェルドラインの発生等による外観不
良がないため、接続部を判別する事が極めて困難であり
、商品価値を低下させる事がないのは、大きな利点であ
る。
発泡体シートは、通常ロール状定尺長に巻き取り製品化
され、かつ従来技術によって接続された発泡性シートよ
り得られる発泡体シート大び発泡体シート同志を接続し
て得られる発泡体シートでは、接続部が明確となるため
、これまでは、ロール状発泡体シート内に該接続部が存
在する場合には、「接続部有り」、「継ぎ目有り」等の
表示をして製品化しており、該表示作業を該ロール状発
泡体の製造時または出荷時に行なう事、並びに在庫管理
及び出荷業務において、接続部の有無によりロール状発
泡体製品を分別する事は、煩雑な事であった０本発明に
よればこれらの問題点も解消するため工業的に極めて有
利である。
次に、接続する二つの発泡性シートが先に（１）〜（３
）の条件のうち、少なくともいずれか１つの条件を満足
しない場合、該発泡性シートは本発明及び本発明以外の
いかなる方法により接続されても。
該発泡性シート接続部に相当する発泡体シート接続部は
製品化する事ができない、逆に言うなれば接続し、製品
化する必要がない。しかし、本発明によれは、この場合
であっても、発泡性シートの接続部強度が非常に良好で
あり、接続部における加熱不良が発生しにくいため、発
泡性シート、発泡過程のシート及び発泡体シートのシー
ト切断がなく、かつ、発泡性シートの発泡操作及び発泡
体シートの引取操作が安定し、わずかな量である該接続
部の重なりのみが、製品ロスとなるだけで、接続部前後
の広い範囲に渡る発泡不良、又はオーバーヒートによる
不良品発生はなくなり歩留りは著しく向上する。
本発明は、特に、定尺長の発泡性シートの発泡操作のス
タート時及び終了的におけるロスが大きく、かつ従来接
続法ではシート切断が最も起こりやすい懸垂式発泡法に
おいてその効果が極めて顕著である。該発泡法では定尺
長の発泡性シートの発泡が襄了する毎に懸垂状態にある
最後部の発泡性シート及び発泡体シートが自由落下する
ための縦型加熱装置長にほぼ等しい長さ分のシートがロ
ス化してしまい、再スタート時には、いかなる方法にお
いても同様であるが、条件が安定化するまでの間のスタ
ートロスを生じる。したがって、本発明によりスタート
回数を大幅に減らす事ができるため、ロス発生率は非常
に低下し、歩留まりが著しく向上する６又、該発泡法で
は９発泡性シートに自重による鉛直方向へのテンション
が比較的強い力で加わるため、接続部強度に劣る従来の
接続方法では、接続部におけるシート切断が発生し、は
とんどの場合、対処できなかった。
本発明において１発泡性シート接続端部の加熱手段は何
ら限定されるものではなく、熱風による加熱、赤外線ヒ
ーターによる加熱、熱板との直接接触による加熱等、種
々の加熱方法が適宜選択される。また、発泡性シート接
続端部の加熱を行なうに当っては、発泡性シートの接続
端部同士を重ね合せる前であっても重ね合わた後であっ
てもかまわず、また、後述するシート接続端部の押圧時
に押圧手段を用いて行なうこともできる。尚、接続する
発泡性シートが押出直後等で、該発泡性シートを構成す
る熱可塑性樹脂の融点または軟化点以上に既に加熱され
ている場合には、これを更に加熱する必要はない。
又、重ね合せた発泡性シートを押圧する手段も特に限定
されず、表面滑性の良好な二枚の平板間に重ね合わせ部
を挾んで人力によって押圧してもよいし、同じく表面平
滑性の良好な抑圧面を有する油圧プレス機等により所望
厚みまで押圧してもよい。あるいは所望クリアランス（
ロール開度）及び速度で回転する少なくとも一対のピン
チロールにツブロール）に該重ね合わせ部を挟んで押圧
する事もできる。尚、前者において該押出面は少なくと
も重ね合りせ部を完全に覆い被せるだけの大きさは必要
である。又、少なくとも一方は溶融状態にある発泡性シ
ートを押圧するため該発泡性シートを構成する熱可塑性
樹脂の種類によっては。
平板表面及びロール表面等の抑圧面に粘着してしまう事
がある。よってあらかじめ該抑圧面にフロロエチレン系
樹脂、シリコン樹脂等の離型剤を塗布して離型処理をし
たり、抑圧面を直接あるいは間接的に冷却可能な様にし
ておき、接続部を冷却することによって離型性を向上さ
せたりする事等を必要により行なう事ができる。
本発明の発泡性シートを構成する熱可塑性樹脂としては
、ポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ
スチレン系樹脂、アクリル系樹脂等があり、ポリオレフ
ィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、線
状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、中高密
度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチ
レン−酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、エチレン−酢
酸ビニル−・−酸化炭素共重合体、エチレン−塩化ビニ
ル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、塩
素化ポリエチレン−プロピレン共重合体、エチレンプロ
ピレンラバー、ポリプロピレン、ポリブテン等があり、
ポリ塩化ビニル系樹脂としては、例えばポリ塩化ビニル
、塩化ビニル−エチレン共重合体、塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合体、塩化ビニル−エチレン−酢酸ビニル共重
合体等があり、ポリスチレン系樹脂として例えばポリス
チレン、スチレン−ブタジェン共重合体、スチレン−ブ
タジェン−アクリロニトリル゛共重合体、スチレン−ア
クリロニトリル共重合体等がある０本発明においては、
これらを単独または必要に応じ２種類以上混合して用い
る事ができる。又、１．２−ポリブタジェン、熱可塑性
ポリウレタン、アクリル系エラストマー（アクリルゴム
）等の熱可塑性エラストマーを適宜配合することもでき
る。
本発明において、二つの発泡性シートを構成する各々の
熱可塑性樹脂の種類が異なる場合、どちらか一方の発泡
性シートの接続端部を該発泡性シートを構成する熱可塑
性樹脂の融点あるいは軟化点以上の温度に加熱すれば良
いが、該融点あるいは軟化点の高い方の熱可塑性樹脂よ
り成る発泡性シートの接続端部を該融点あるいは軟化点
以上の温度に加熱する事が好ましく、更に好ましくは面
接続端部とも各々の発泡性シートを構成する熱可塑性樹
脂の融点あるいは軟化点以上の温度に加熱する事が良い
、その理由は、これらにより発泡性シートの接続部の強
度及び外観が良好となるからである。
又、一つの発泡性シートが２種類以上の熱可塑性樹脂か
ら構成されており、かつこれを加熱して接続に供する場
合、該発泡性シートを構成する熱可塑性樹脂のうち、任
意の１種類の熱可塑性樹脂の融点あるいは軟化点以上の
温度に加熱すれば良いが、好ましくは混合比の最も多い
熱可塑性樹脂の融点あるいは軟化点以上の温度に加熱し
、更に好ましくは、最高の融点あるいは軟化点を有する
熱可塑性樹脂の融点あるいは軟化点以上の温度に加熱す
るのが良い、この理由も、これらにより発宿性シートの
接続部の強度及び外観が良好となるからである。
本発明における熱分解型発泡剤とは、加熱する事により
分解して気体を発生する化合物であり、たとえばヒドラ
ゾジカルボンアミド、アゾジカルボンアミド、Ｎ−Ｎ’
−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−ｐ’−オ
キシビスベンゼンスルフォニルヒドラジド、ｐ−トルエ
ンスルフォニルアセトンヒドラゾン、ｐ−トルエンスル
フォニルヒドラジド、重炭酸ナトリウム等が挙げられる
。
本発明における発泡性シートは接続時に無架橋。
架橋性、架橋化のいずれの状態であってもよいが、抑圧
時に重ね合わせ部の余剰な熱可塑性樹脂が流動しやすい
方が良い事から、無架橋、架橋性及び低架橋化（沸騰キ
シレン中の８時後の不溶解分で４０％以下）の状態であ
る方が好ましい。又、接続時の加熱により架橋性状態の
発泡性シートの接続部を架橋化状態にする事もできる。
ここで言う無架橋状態とは、架橋されていない事はもち
ろんの事、架橋剤も含有していない状態であり、架橋性
状態とは、架橋はしていないが架橋剤を含有している状
態であり、架橋化状態とは架橋度の高低にかかわらず、
文字通り架橋されている状態である。無架橋発泡性シー
トは接続後、電子線を照射したり、架橋剤を含浸させた
後加熱したり水分にさらしたりする事によって架橋化発
泡性シートとすることもでき、また架橋性発泡性シート
も接続後、加熱したり、水分にさらしたりする事によっ
て架橋化発泡性シートとすることができる。ただし、発
泡性シートの架橋は接続する前後を問わず、必要により
行なうものであるから、必ずしも行なう必要はない。
尚、上記における架橋剤とは、パーオキサイド、アゾ化
合物の如きラジカル発生剤及び多官能モノマーまたはポ
リマー、多価カルボン酸四級アンモニウム塩等の他、い
わゆるシラン架橋法（水架橋法）において用いられるビ
ニル基を有するシラン化合物及びシラノール縮合触媒も
含まれる。このシラン架橋法以外の架橋剤は、熱可塑性
樹脂に含有せしめられ・た後加熱する事によって該熱可
塑性樹脂を架橋するものであって、シラン架橋の場合は
ラジカル発生剤の存在下でビニル基を有するシラン化合
物が、熱可塑性樹脂をシラン変性し、次いでシラノール
縮合触媒の存在下で水分にさらす事により熱可塑性樹脂
が架橋するものである。
パーオキサイドとしては１例えば、ジクミルパーオキサ
イド、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン
、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）
バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチ
ルクミルパーオキサイド、１，３−ビス（ｔ−ブチルパ
ーオキシイソプロビル）ベンゼン、２，５−ジメチメー
２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５
−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキ
シン−３等があり、アゾ化合物としては、アゾビスイソ
ブチロニトリル、ジメチルアゾジイソブチレート等があ
る。また多官能性七ツマ−またはポリマーとしては例え
ばトルリメチロールプロパントリメタクリレート、テト
ラメチロールメタンテトラアクリレート、トリアリルイ
ソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、トリメリッ
ト酸トリアリルエステル、Ｎ、Ｎ’−ｍ−フェニレンビ
スマレイミド。
ジビニルベンゼン、フタル酸ジブロバギル、１，２−ポ
リブタジェン、トリメチロールプロパントリレンジイソ
シアネート付加体、４，４′−ジフェニルメタンジイソ
シアネート、可撓性エポキシ樹脂、ブチルエーテルメラ
ミン樹脂、トリレンジイソシアネート、モノカプロラク
タムブロックメタンジイソシアネート、モノカプロラク
タムブロックジフェニルメタンジイソシアネート等があ
り、多価カルボン酸四級アンモニウム塩としては、ジ（
テトラｎ−ブチルアンモニウム）テレフタレート、ジ（
テトラｎ−ブチルアンモニウム）アジペート等がある。
これらの架橋剤のうち、トルメチロールプロパントリレ
ンジイソシアネート以下の多官能性モノマー及びポリマ
ーと多価カルボン酸四級アンモニウム塩は、ラジカル発
生剤による良好な架橋が困難であるポリ塩化ビニル系樹
脂組成物の架橋剤として好適に使用される。また、ビニ
ル基を有するシラン化合物としては、たとえばビニルト
リメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランおよびビ
二ルトリアセトキシシラン等が挙げられる。またシラシ
ール触媒としては、たとえばジブチル錫ジラウレート、
ジブチル錫ジアセテート、ジオクチル錫ジラウレート、
酢酸第１錫等が挙げられる。
本発明においては、架橋剤以外に必要に応じて。
各種公知の添加成分、たとえば、発泡助剤、架橋助剤、
老化防止剤、難燃剤、無機充填剤、帯電防止剤、感電性
素材、顔料等を適宜配合する事ができる。
本発明において、接続する二つの発泡性シートの組成は
かならずしも同一である必要はなく、該発泡性シートを
構成する熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤をはじめとし
て各種公知の添加成分は、その種類及び配合比とも適宜
選７択される。すなわち本発明によれば、異組成の発泡
性シートを接続する事もできる。
〔実施例〕
本発明を更に詳細に説明するために以下に実施例を示す
。
実施例１ 密度０．９２　ｇ　Ｉａ＆、融点１０６℃（ＤＳＣ法）
の低密度ポリエチレンｌＯＯ重量部に発泡剤として分解
温度２００℃のアゾジカルボンアミド１５重量部、架橋
剤としてジグミルパーオキサイド０．８重量部を添加し
。
バンバリーミキサ−にてよく混練した後ベレット化し、
このペレット状組成物を押出機に供給して、発泡剤を分
解させる事なく、厚さ１．８ａ＋ｍ、幅３４０ｍｍの長
尺熱可塑性樹脂発泡性シートを２枚造った。
次いで各々の発泡性シートの終端部と始端部を赤外線ヒ
ーターにより１４０℃に加熱した後、２枚の発泡性シー
トの幅を揃えて（−幅方向の中心線が一致する様にして
）該終端部と始端部を長さ方向に約１０ｍｍ幅で重ね合
わせ、表面平滑性及び平行性の良好な幅４００ｗｔｍ、
長さ５０鵬園のプレス板間に挟んで圧力１００ｋｇ／ａ
Ｊにて重ね合わせ部の厚さが１．８＋ａ＋ｍになるまで
押圧し、接続した０次いで、該プレス板を除圧開放後、
接続部幅方向に発生した突出部をカッターにて切断し、
接続部幅を接続部前後の発泡性シート幅（３４０ｍ■）
と同一にした。該発泡性シートの接続部は非接続部と区
別がつかない非常に良好な外観を有していた。該発泡性
シートを架橋及び発泡ともほぼ水平状態にて行なう加熱
装置内に２．０ｍ／ａ＋ｉｎの速度で連続的に供給し、
最高温度２４０℃にて架橋発泡せしめたところ（以下、
水平式発泡法と称す）、密度０．０３６ｇ／ａｌ、厚さ
５ｍｍ、幅１０００ｍｍの発泡体シートは、発泡性シー
ト接続部に相当する部分と他部との区別がつかない良好
なものであった。
実施例２ 実施例１と同様にして得た接続部の外観の良好な発泡性
シートを、架橋のための加熱がほぼ水平状態での加熱が
主力であって、かつ発泡のため加熱が懸垂状態での加熱
が主力である加熱装置内に２．２ｍ／ｗｉｎの速度で連
続的に供給し、最高温度２５０℃にて架橋発泡せしめた
ところ（以下、熱水式発泡法と称す）、実施例】と同様
に良好な結果が得られた。
実施例３ 実施例１と同組成かつ同サイズの２枚の発泡性シートの
終端部と始端部を実施例１と同様の位置関係に重ね合わ
せた後、該重ね合わせ部を表面平滑性及び平行性の良好
な幅４００■■、長さ５０＋ｕ＋の加熱冷却プレス板間
に挟み、１４５℃に加熱し１次いで圧力１５０）ｃｇ／
ａｄにて該重ね合わせ部の厚さが１．８ｍｍになるまで
抑圧し接続した。接続後核加熱冷却プレス板内に埋め込
まれたヒーターのスイッチを切り、同じく該プレス板内
に埋め込まれた冷却管内に冷却水を供給して該接続部を
冷却した後、該プレス板を除圧開放し、接続部幅方向に
発生した突出部をカッターにて切断し、接続部前後の発
泡性シート幅（３４０ｍｍ）と同一にした。該発泡性シ
ートの接続部は、実施例１と同様に非接続部と区別がつ
かない良好なものであり、かつ、実施例１と同様の水平
式発泡法にて該接続発泡性シートを連続的に架橋発泡さ
せたところ、実施例１と同様に良好な結果が得られた。
実施例４ 実施例３と同様にして得た接続部の外観の良好な接続発
泡性シートを実施例２と同様の懸垂式発泡沫にて連続的
に架橋発泡させたところ、実施例１と同様に良好な結果
が得られた。
実施例５ 実施例１と同組成かつ同サイズの２枚の発泡性シートの
終端部と始端部を実施例１と同様の位置関係に重ね合わ
せた後、該重ね合わせ部を表面平滑性及び平行性の良好
な幅４５０ｍｍ、長さ５０ｍｍの加熱冷却プレス板間に
挟んで圧力５０ｋｇ／ａｄで押圧しつつ、該プレス板内
に埋め込まれたヒーターのスイッチを入れ、該重ね合わ
せ部を１５０℃まで加熱し接続した。尚、この際、該重
ね合わせ部を潰しすぎて接続部の厚みが薄くなりすぎな
い様にするために、プレス板間の発泡性シート幅方向両
端に厚。
さ１．８醜−１幅３０ｍｍ、長さ５０ｍ＋ａのステンレ
ス製のスペーサーを各々１枚ずつ挿入しておき、接続部
の厚さが発泡性シートの厚さと同じ１　、’８ｍｍにな
る様にした。この様にして得た接続発泡性シートの接続
部は実施例１と同様に非接続部と区別がつかない良好な
ものであり、かつ実施例１と同様の水平式発泡法にて該
接続発泡性シートを連続的に架橋発泡させたところ、実
施例１と同様に良好な結果が得られた。
実施例６ 実施例５と同様にして得た接続部の外観の良好な接続発
泡性シートを実施例２と同様の懸垂式発泡法にて連続的
に架橋発泡させたところ、実施例１と同様に良好な結果
が得られた。
実施例７ 実施例１の配合組成において架橋剤であるジクミルパー
オキサイドを添加せずに、実施例１と同様にして、実施
例１と同サイズの発泡性シートを２枚得た。該発泡性シ
ートを実施例１と同様にして接続したところ、接続部の
外観が良好な接続発泡性シートを得た。該接続発泡性シ
ートを電子線加速機に連続的に供給し、該発泡性シート
の上下面に電離性放射線を５Ｍｒａｄ照射して架橋した
。この際接続部におけるシート切断等のトラブルはまっ
たくなかった。
次いで該発泡性シートを実施例２と同様の懸垂式発泡法
にて連続的に発泡させたところ、実施例１と同様に良好
な結果を得た。
実施例８ 密度０．９４ｇ／ａｊ、ビカット軟化点６１℃のエチレ
ン−酢酸ビニル共重合体（コモノマー含有量１５％）１
００重量部に発泡剤として分解温度２００℃のアゾジカ
ルボンアミド９重量部、架橋剤としてジクミルパーオキ
サイド０．７重量部を添加し、バンバリーミキサ−にて
よく混練した後ベレット化し、このペレット状組成物を
押出機に供給して、厚さ３．０ＲＩ１１、幅３８０＋ａ
ｍの長尺熱可塑性樹脂発泡性シートを造った。該発泡性
シートの始端部を実施例１と同組成かつ同サイズの発泡
性シートの終端部と各々の発泡性シートの中心線がほぼ
一致する様にして該発泡性シートの長さ方向に約２０ｍ
ｍ＋幅で重ね合わせた後、該重ね合わせ部を表面平滑性
及び平行性の良好な幅４５０＋＋＋ｍ、長さ５０＋ａｍ
の加熱冷却プレス板間に挟み、１３５℃に加熱し、次い
で圧力１２０ｋｇ／ｃｄにて該重ね合わせ部の厚さが２
．５＋ａｍになるまで押圧し、接続した。接続後、該加
熱冷却プレス板内に埋め込まれたヒーターのスイッチを
切り、同じく該プレス板内に埋め込まれた冷却管内に冷
却水を供給して該接続部を冷却した後、該プレス板を除
圧開放し、接続された発泡性シートを得た。該接続発泡
性シートを厚さ１．８ｍｍ、幅３４０ｍｍの低密度ポリ
エチレンより成る発泡性シートから先に速度２．０ｍ／
ｗｉｎで加熱装置内に供給し、実施例１と同様の水平式
発泡法にて連続的に架橋発泡を行なった。
接続部が加熱装置内に供給された後、該装置内への発泡
性シート供給速度を１．８＋／ｗｉｎに変更した以外は
、加熱条件はほぼ一定であり、安定した状態で異なる種
類の良好な発泡体シートを連続して得る事ができた。接
続部前後における発泡不良等はなく、接続部を含めて長
さ方向に約５００ｍ＋ａを切断除去するのみで、前半部
では低密度ポリエチレンより成る密度０．０ａｆ５　ｇ
　／ａｌ、厚さ５ｍｍ、幅１０００ｍｍの発泡体シート
を、後半部ではエチレン−酢酸ビニル共重合体より成る
密度０．０６　ｇ　／ｄ、厚さ７．４ｍｍ、幅（１４０
ｍｍの発泡体シートを得る事ができた６実施例９ 平均重合度１０５０、ビカット軟化点８６℃のポリ塩化
ビニル１００重量部に可塑剤としてリボネール９１１フ
タレート（三菱瓦斯化学（株）１１１）５０重量部、発
泡剤として分解温度１８０℃のアジジカルボンアミド５
重量部、更にＢａ−Ｚｎ系安定剤を３重量部添加し、ヘ
ンシェルミキサーにより混合した後、該混合物をバンバ
リーミキサ−にてよく混練し次いでペレット化し、該ペ
レット状組成物を押出機に供給して、発泡剤を分解させ
る事なく、厚さ０．５ａｕ＋、幅６００ｍｍの長尺熱可
塑性樹脂発泡性シートを２枚造った。
該発泡性シートを実施例３と同様にして接続した。この
際、加熱温度２１４５℃、長さ方向重ね幅：３０ｍｍ、
プレス板サイズ：幅６５０、長さ５０ｍｍ、抑圧時性カ
ニ　３０ｋｇ／ａＩであり、プレス板の発泡性シートと
の接触面には離型性を良くするためにシリコーン離型剤
を塗布した。
この様にして得られた接続発泡性シートの接続部は実施
例１と同様に非接続部と区別がつかない良好なものであ
った。該接続発泡性シートを厚さ１００ｍｍ、幅７５０
＋ａｍの耐熱性布に重ね合わせ、該不織布が加熱装置内
の支持体に接触する様に配置して。
該加熱装置内に連続的に供給し、実施例１と同様の水平
式発泡法にて最高温度２００℃で加熱発泡させたところ
、実施例１と同様に良好な結果を得た。
得られた発泡体シートは密度０．１５ｇ／ａＪ、厚さ３
ｍ＋ｗ、幅７２００１１１であった。
比較例１ 実施例１と同様にして得た実施例１と同組成、かつ同サ
イズの二枚の発泡性シートの終端部及び始端部に、重量
がいずれも始めの１７２になる様に。
円形状欠損部を打ち抜き加工により施こした。該発泡性
シートの円形状欠損部同志を重ね合わせた後、加熱装置
内に供給し、実施例１と同様の水平式発泡法にて架橋発
泡せしめた。該重ね合わせ（接続部）において発泡開始
時刻の差による発泡時のあばれ現象によって発泡体シー
トの安定した引取操作が困難であったが、連続的に発泡
体シートを得る事はできた。
ただし、得られた発泡体シートは該接続部において厚さ
が他部の約２倍となり、切損部があるため商品価値のま
ったくないものであった。
比較例２ 比較例１と同様にして得た終端部及び始端部に欠損部を
有する二つの発泡性シートの該終端部及び始端部を重ね
合わせた後、加熱装置内に供給し、実施例２と同様の懸
垂式発泡法にて連続的な架橋発法を試みた。しかし、該
重ね合わせ部（接続部）が水平状態から懸重状態に移行
してしばらくすると、該接続部の発泡が完了する前に、
該接続部において発泡性シートが切断してしまい、連続
的な発泡を行なう事ができなかった。
比較例３ 実施例１と同様にして得た実施例１と同組成、かつ同サ
イズの二枚の発泡性シートの終端部及び始端部をかみ合
わせ可能な形に抜き加工を施こし、該終端部及び始端部
をかみ合わせた後、該がみ合わせ部の片面をエチレン−
酢酸ビニル共重合体樹脂より成る片面粘着テープで補強
して接続した。
該接続発泡性シートを連続的に加熱装置内に供給し、実
施例１と同様の水平式発泡法を行なったところ、該接続
部での発泡性シート、発泡過程のシート及び発泡体のシ
ート切断はなく連続的に発泡体シートを得る事ができた
、ただし、得られた発泡体シートの該接続部は大きな空
隙を数ケ所有するものであって、もう少しで切断してし
まいそうなものであり、商品価値のまったくないもので
あった。
比較例４ 比較例３と同様にして得た接続発泡性シートを加熱装置
内に供給し、実施例２と同様の懸垂式発泡法にて連続的
な架橋発泡を試みた。しかし、比較例２と同様に懸重状
態の該発泡性シートが接続部にて切断してしまい連続的
な発泡を行なう事ができなかった。
比較例５ 実施例１と同様にして得た実施例１と同組成かつ同サイ
ズの二枚の発泡性シートをその切断面を加熱融着させる
「突き合わせ接続法」にて接続した。
尚、発泡性シートの端部断面の加熱温度は１４０℃とし
、接続後、接続部の厚み方向に発生した隆起部は表面平
滑性の良好なプレス板間に挟み圧力５０ｋｇ／ａＪで押
圧し、平らにした。該接続発泡性シートは接続部に明確
なウェルドラインを有するものであった。
該接続発泡性シートを連続的に加熱装置内に供給し、実
施例１と同様の水平式発泡法を行なったところ、該接続
部でのシート切断はなく、連続的に発泡体シートを得る
事ができた。ただし、得られた発泡体シートの該接続部
は非常に明確なウェルドラインを有しており、商品価値
の低下したものであった。
比較例６ 比較例５と同様にして得た接続発泡性シートを加熱装置
内に連続的に供給し、実施例２と同様に懸垂式発泡法を
行なった０発泡性シートが水平方向から鉛直方向に方向
を変える地点で接続部に一部亀裂を生じたが、シート切
断までには至らず、連続的に発泡体シートを得る事がで
きた。ただし、得られた発泡体シートの該接続部には亀
裂があり、商品価値のないものであった。
以上の結果をまとめて表−１に示す。尚、表中の略号の
意味は以下のとおりである。
（１）発泡性シートの接続部強度 Ｏ・・・接続部での発泡性シートの切断の可能性が極′
めて小さい （非接続部と同等の強度を有する） ０・・・接続部での発泡性シートの切断の可能性がやや
大きい Δ・・・接続部での発泡性シートの切断の可能性が大き
い ×・・・はぼかならず接続部での発泡性シートの切断が
ある （２）発泡体シートの接続部の商品価値Ｏ・・・商品価
値有り ０・・・商品価値低下 Δ・・・商品価値はとんどなし ×・・・商品価値まったくなし 〔効　　果〕 本発明によれば、極めて簡単な操作により、接続部が分
厚くなく１強度に優れ、外観良好な接続発泡性シートを
得る事ができる。そして、該発泡性シートは、接続部の
前後において、加工条件を大幅に変える事なく、または
、一定条件で安定して、連続的に発泡する事ができ、か
つ、該接続部における発泡体シートの製品ロスを極めて
少量にまたは皆無にする事ができ、更には外観不良によ
る接続部における発泡性シートの商品価値低下をまった
く生起させる事のない熱可塑性樹脂発泡体シートの製造
を可能にする。
よって１本発明は工業的に実現が極めて容易で、かつ非
常に有利な熱可塑性樹脂発泡性シートの接続方法である
。

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）熱分解型発泡剤を含有する二つの熱可塑性樹脂発
    泡性シートの終端部と始端部を接続するに際して、該終
    端部と始端部を、該発泡性シートを構成する少なくとも
    一方の熱可塑性樹脂の融点あるいは軟化点以上で、かつ
    該発泡剤の分解温度未満の温度に加熱し、次いで該終端
    部と始端部を重ね合せた後、該重ね合わせ部の厚さが重
    ね合わせ時より薄くなる様に押圧して融着する事を特徴
    とする熱可塑性樹脂発泡性シートの接続方法。
  2. （２）熱分解型発泡剤を含有する二つの熱可塑性樹脂発
    泡性シートの終端部と始端部を接続するに際して、該終
    端部と始端部を重ね合わせ、次いで該発泡性シートを構
    成する少なくとも一方の熱可塑性樹脂の融点または軟化
    点以上でかつ該発泡剤の分解温度未満の温度に加熱した
    後、該重ね合せ部の厚さが重ね合せ時より薄くなる様に
    押圧して融着する事を特徴とする熱可塑性樹脂発泡性シ
    ートの接続方法。
  3. （３）熱分解型発泡剤を含有する二つの熱可塑性樹脂発
    泡性シートの終端部と始端部を接続するに際して、該終
    端部と始端部を重ね合せた後、該重ね合わせ部を押圧し
    つつ該発泡性シートを構成する少なくとも一方の熱可塑
    性樹脂の融点あるいは軟化点以上でかつ該発泡剤の分解
    温度未満の温度に加熱し、該重ね合わせ部の厚さが重ね
    合わせ時より薄くなる様にして融着する事を特徴とする
    熱可塑性樹脂発泡性シートの接続方法。
JP62083527A 1987-04-03 1987-04-03 熱可塑性樹脂発泡性シ−トの接続方法 Pending JPS63249619A (ja)

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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05138739A (ja) * 1991-08-30 1993-06-08 Shin Etsu Polymer Co Ltd 長尺テ−プの接続方法
JP2013056976A (ja) * 2011-09-07 2013-03-28 Teijin Ltd 繊維強化複合材料から構成される成形体の製造方法

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