JPS63230239A

JPS63230239A - 排気マニホルド製作方法

Info

Publication number: JPS63230239A
Application number: JP62214127A
Authority: JP
Inventors: ジヨン．ハーウツド; ドナルド．コーラー
Original assignee: AP IND Inc
Current assignee: AP IND Inc
Priority date: 1987-03-17
Filing date: 1987-08-27
Publication date: 1988-09-26
Also published as: CA1292116C; US4777708A

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は排気マニホルドの製作方法に関するものでおる
。

（従来の技術）車両エンジンで発生する排気ガスは、エンジンにしつか
シ装架されたマニホルドに集められる。

マニホルドはさらに車両の排気装置に結合され、排気ガ
ス全便利、且安全に放散することの出来る車両上の位置
に排気ガスを運ぶことが出来る。排気装置は代表的に特
定の有害汚染を減少する触媒転換装置と、流動排気ガス
に伴なう騒音レベルを減少するマフラとを有する。多く
のエンジン形体はエンジンに装架される複数個の排気マ
ニホルドを使用する必要がある。これらマニホルドは１
個の排気装置に、又は別々の装置全体に連なる。

排気マニホルドの寸法、形状は近年重要な設計規準とな
っている。特に排気マニホルドは、エンジンへの色々の
付属物を持ち、且必要な汚染制御装置を持つ車両のエン
ジン室内の限られた空間に対抗せねばならない。

従来技術の排気マニホルドの一型は、適轟な金属材料か
らの鋳造である。これら鋳造マニホルドは極めて大きい
製作作業に対し価格上の効率を生じ、広範囲の可能形状
に鋳造が出来る。しかし鋳造金属マニホルドは代表的に
比較的重く、それゆえ作動性能上伴なう不利益を与える
。その上、鋳造金属マニホルドは熱吸収体として機能し
、これが燃焼熱を吸収し、触媒転換体の消火をよりおそ
くする。

従来技術マニホルドの別の型は、エンジン上のシリンダ
の数に等しいチューブの列から構成される装架板は各チ
ューブの一端に溶接され、チューブをエンジンシリンダ
の夫々の排気口の上に装架することが出来る。チューブ
の他端は一緒に結合される。チューブ型排気マニホルド
は全体として鋳造金属マニホルドより軽いけれども、各
チューブ部材内に複数個の複雑な彎曲及び切断を作る必
要がある。適切に曲げられ切られたチューブ部材は、そ
れゆえ複数個の不規則な形状に沿って、しばしば近接の
出来ない所で互に溶接せねばならない。その結果、チュ
ーブ型マニホルドの製作は比較的労働力の高い方法であ
シ、相当な誤作の可能性がある。

従来技術の鋳造金属マニホルドとチューブ型マニホルド
との比較的最近の改善は、米国特許第４５３７０２７号
に示され、その記載はここに引用して組入れられている
。簡単に言って米国特許第４５３７０２７号は混成型マ
ニホルドとこれを形成する方向とを目指してお９、マニ
ホルドは型打ち形成されたチューブと機械加工部品とを
有する。米国特許第４５３７０２７号に記載のマニホル
ドは、エンジン上に装架するようにされ、且エンジンの
少くとも一つのシリンダと合致するよう貫いて延びる少
くとも一つの排気口を持つほぼ平らな入口フランジを有
する。型打ち形成された金属シートの内側シェルは、平
らな入口フランジの協同する排気口と合致するよう置か
れた複数個の入口開口が形成される。米国特許第４５３
７０２７号に記載のマニホルドはさらに、内側シェルに
取付けられた型打ち形成の外側シェルを有し、その間に
排気室を形成する。外側シェルは出口チューブが溶接さ
れる貞いて延びる出口開口を有する。出口チューブは車
両の適切な排気装置の排気パイプに結合するようにされ
ている。米国特許第４５３７０２７号に示すマニホルド
は、比較的軽量、比較的安価、実際上どんな利用出来る
空間包括体にも適合する能力、比較的容易な製作及び組
立て工程を含む多くの望ましい利点を提供する。特に、
米国特許第４５３７０２７号に記載のマニホルドの要素
の組立ては、型打ち形成の金属シートの内側及び外側シ
ェルの間に溶接線を持つよう設計することが出来、この
事は極めて近接し易く、且自動化に良く適している。米
国特許第４５３７０２７号のマニホルドは又その中の協
同する排気口の所で、型打ち形成の金属シート内側シェ
ルを平らな入口フランジに浴接する必要がある。

米国特許第４５３７０２７号のマニホルドは多くの利点
を提供するけれども、製作効率をさらに改善することが
望ましい。特に平らな入口フランジと型打ち形成の金属
シート内側シェルを形成及び結合するためのよシ効率良
い方法を得ることが望ましい。この事に関し、米国特許
第４５３７０２７号ｌこ示すマニホルドは平らな入口フ
ランジの形成を示し、ここでその対立する面はこれを横
切って全体にわたってほぼ平行で且平らであることば注
目すべきである。入口フランジに形成される排気口は側
壁を持ち、側壁は代表的に、型打ち形成の金属シート内
側シェルと、隣接する入口フランジの面との交差部に面
取りｔ形成するよう機械加工される。

型打ち形成の金属シート内側シェルは次にその中に入口
フランジの排気口と同寸法同形状の入口開口が形成され
る。特に、各入口開口は、入口フランジの対応する排気
口と差込式に係合する装架フランジを形成するよう型打
ち形成される。装架フランジは次に型打ち形成の内側シ
ェルと反対の入口フランジの面の近くで入口フランジに
溶接される。米国特許第４５３７０２７号のマニホルド
の機能的、製作的利点にも拘わらず、これらの内側シェ
ル装架フランジ金子らな入口フランジに溶接することは
かなシの注意を特徴とする特に入口フランジの面上に置
かれる余分の溶接物はエンジンに装架するための滑らか
な面を確保するため機械加工せねばならなｈ０同様に特
定の適用では、マニホルド内に流れるかも知れない溶接
材料は、マニホルドを車両に取付ける前に取除かねばな
らない。これら追加の製作工程は、さもなければ極めて
望ましく効率の良い製作工程に一定の不利益を与える。

突起溶接（ｐｒｏｊｅｃｔｉｏｎ　ｗｅｌｄｉｎｇ　）
は２個の部材上の離れた点を固定するため特定の製作工
程で使われる。それゆえ２個の部材の一方は代表的に点
状の突起が形成され、これに向けて溶接される他方の部
材が置かれる。溶接装置の電極は突起と一直線の第２部
材に接触する。突起はそれゆえ２個の部材を一緒に溶合
する溶接物を形成する。

（発明が解決しようとする問題点）突起溶接はしばしば、ブラケット又はスタッドをフレー
ム、エンジンブロックなどの平面に取付けるのに使われ
る。従来技術の突起溶接工程に使われる突起は代表的に
、溶接される部材の塊を機械加工、又はこれを鋳造する
時に形成される。しかし、型打ち形成の突起は次の米国
特許、即ち第３１９０９５２号、第３２５ｍｍ２７号、
第３６２９５４４号、第４４０９４６０号に示されてい
る。従来技術は排気装置要素の製作に突起溶接を使って
いない。従来技術は又、突起が開口の周辺を形成するよ
うな１図の型打ち工程で、突起と開口とを形成する型打
ちを提起していない。その上、従来技術は複数個の環状
突起を同時に突起溶接することを提起していない。その
上従来技術は、開口のまわりに効率の良いきれいな溶接
を確保するため開口の所での突起溶接と部材の差込式係
合との組合せを提起していない。

上記見地から、本発明の目的は、排気マニホルドを製作
する効率の良い方法を得ることである。

次の本発明の目的は、混成式排気マニホルドの型打ち形
成金属シート内側シェルをその入口フランジに取付ける
効率良い方法を得ることである。

次の本発明の目的は、余分の溶接材料を除去する機械加
工を排除した混成排気マニホルドの製作方法を得ること
である。

さらに次の本発明の目的は、混成排気マニホルドの入日
フランジを形成するためのより効率的方法を得ることで
おる。

さらに次の本発明の目的は、型打ち形成の金属シート内
側シェルを入口フランジに結合する極めて迅速且効率の
良い方法を含む混成式排気マニホルｒの製作方法を得る
ことである。

（問題を解決するための手段）不発明は特に、排気マニホルドを製作する効率的方法を
目指している。本方法は、エンジンに装架される少くと
も一つのほぼ平らな入口フランジを型打ち形成する第１
工程を有する。特定の実施例では、マニホルｒには、マ
ニホルドが連絡する複数個のエンジン排気口のすべてと
連絡する１個の入口フランジが設けられる。他の実施例
では、各々が１個又はそれ以上のエンジン排気口と連絡
する複数個の別々の入口フランジが設けられる。

入口フランジは金属材料の平らなシートから型打ち形成
され、シートは３．８　ｔｔｎｘ　（０，１５インチ）
から１０．（０，４インチ）の厚さを持つのが好ましい
。

混成式排気マニホルドの各入口フランジの型打ち形成は
、買りて全部延びる少くとも一つの排気口全形成するよ
う行なわれる。その上型打ち形成は入口フランジの各排
気口のまわシに延びる連続する突起を形成するよう行な
われる。連続突起は入口フランジの２個の対立する平ら
な平行面の一方から延び、協力する排気口にほぼ隣接す
る。突起は、排気口が入口フランジに型打ち形成される
時に金属材料の流動で形成される。特にダイの雌部は排
気口が形成される時突起の形成が出来るような形状であ
る。それゆえダイの雌部内の開口は面取りされ念入口を
有し、面取りの形状は突起に必要な形状に該当する。突
起は適切に形成された縁を形成する。突起の縁を形成す
る面は、ｒからＣの角度、なるべく約４５°の角度で又
差するのがよい。

入口フランジの隣接平面からの突起の高さは、混成マニ
ホルドの隣接する材料の厚さから部分的に決められる。

多くの実施例では、突起は約１．０鵡（０，０４インチ
）から１．５　ｒｍ　（０，０６インチ）の間の高さを
持っている。

本発明の方法はさらに、金属材料シートから内側シェル
を型打ち形成する工８ｔ−有する。内側シェルの金属シ
ートは１．０　、　（０，０４インチ）から１．５　ｍ
　（０，０６インチ）の間の厚さを持っている。

１個の内側シェルは排気マニホルド全体に対し設けられ
、マニホルドの各入口フランジの排気口をｉｔぼ全部横
切って延びる寸法であるのが好ましい。

入口フランジの主部分はほぼ平らである。しかし、入口
フランジは、少くとも一つの入口フランジ内の各排気口
に対し入口開口を形成するように型打ち形成される。各
入口開口は対応する排気口とほぼ同寸法、同形状で＝ｌ
）、さらに内側シェルと一体でその平面部に直角に延び
る装架フランジを持つことを特徴とする。各装架フラン
ジは入口フランジの対応する排気口の周辺としつかり係
合する寸法である。その上、各装架７，７ンジは入口フ
ランジの厚さよシ小又はこれと等しい距離だけ延びる。

内側シェルはさらに、装架フランジと反対方向に内側シ
ェルのまわシで連続して延びる周辺フランジを形成する
よう型打ち形成される。

本発明のマニホルドはさらに、金属シートの外側シェル
を型打ち形成して形成される。外側シェルは内側シェル
と、その間に排気室が形成されるよう組合うように型打
ち形成される。外側シェルの型打ち形成はさらに周辺フ
ランジを形成し、このフランジは内側シェルに型打ち形
成された周辺フランジと整合又は係合する寸法である。

外側シェルの型打ち形成はさらに、全体を貫いて延びる
出口開口を形成するよう行なわれる。出口開口は出口チ
ューブと係合する形状であり、出口チューブは頭に排気
パイプなど排気装置の部分に結合することが出来る。

本発明の排気マニホルドは先ず、内側シェルを少くとも
一つの入口フランジに関し、内側シェルの入口開口が入
口フランジの対応する排気口と合致するように置くこと
で組立てられる。特に、各入口フランジはその上記の突
起が型打ち形成された金属シートの内側シェルの平面部
に面するよう向けられる。それゆえ内側シェルの装架フ
ランジは入口フランジの対応する排気口の中に差込式に
押圧され、夫々の突起は対応する装架フランジにほぼ近
い内側シェルの平面部と接触する。

内側シェルと入口フランジとは次に、突起溶接により互
にしつかシ結合される。特に独特の突起Ｂ接装置が、内
側シェルの部分を入口フランジの突起の反対側でほぼ直
接係合するように使われる。

この工程によシ、入口フランジの型打ち形成時に形成さ
れた各連続突起は、入口フランジと内側シェルとをしつ
か夛、永久的に結合する連続する溶接物となる。溶接装
置は電極を有するのが好ましく、電極は入口フランジか
ら延びる連続突起の形状にほぼ適合する。好適方法では
電極は連続する突起の全体全同時に溶接する。この工程
の結果、連続した溶接が各排気口のまわりに得られるけ
れども、エンジン上に装架される面と反対の入口フラン
ジの側には得られない。この位置に溶接を置くために、
実際上、溶接材料がエンジン上に装架される入口フラン
ジの面上に置かれる可能性は無い。それゆえ研摩又はそ
の他の清浄作業が避けられる。その上この入口フランジ
と内側シェルとの間の溶接結合の特定位置のために、は
み出た溶接材料がマニホルドの内部に落ちるのが積極的
に防がれる。

本発明の方法はさらに、内側及び外側シェルを溶接して
その間に排え室を形成する工程を有する。

この工程は内側シェルを入口フランジに突起溶接しため
とで行なわれる。

（実施例）本発明のマニホルドは第１図に全体として符号１０で示
されている。マニホルド１０は入口フランジ１２．１４
．１６ヲ有し、これらは約３．８　ｍｒｆＬ（０，１５
インチ）から１０Ｈ１１ｔ（０，４インチ）の間の犀さ
ｒａＪを持つ少くとも一つのほぼ平らな金属シートから
型打ち形成される。入口フラン：）１２は対立するほぼ
平行な平面１８、艶と、全体を貫いて延びる装架開口η
、２４を有する。装架開口η、冴は型打ち形成又は機械
加工され、エンジン上のねじ孔と整合するよう置かれる
。それゆえ、装架開口２２，２４によりマニホルド１０
ｆ、エンジンにしつかシ装架することが出来る。入ロア
う／ジ１２にはさらに型打ち形成の排気口あが設けられ
、排気口はエンジンのシリンダと整合する寸法で整合し
て置かれる。あとで述べるように、入口フランジエ２内
の排気口あの型打ち形成は排気口あのまわりで面１８か
ら延びるほぼ連続する環状突起２８を形成するよう行な
われる。

入口フランジ１４は入口フランジ１２と同様であるがエ
ンジンの２個のシリンダと連絡する寸法、形状である。

特に入口フランジ１４は対立するほぼ平行な平らな回加
、３２と、装架開口あ、あ、あ、伯とを有し、入口フラ
ンジ１４ヲエンジンのねじ孔にしつか夛装架することが
出来る。入口フランジ１４は全体を貫いて延びる排気口
４２．４４を形成するよう型打ち形成される。入口フラ
ンジエ２と同様、入口フランジ１４の排気口４２）祠は
夫々はぼ連続する周辺の環状突起４６．４８ヲ形成する
よう型打ち形成される。突起４６．４８の両者は入口フ
ランジ１４の面間から突出する。

入口フランジ１６は入口フランジ１２．１４と同様で、
対立する平行なほぼ平らな面間、５２を有する。装架開
口図、５６は面切、５２０間全体に延び、且入口フラン
ジ１６が装架されるエンジンのねじ孔と合致出来るよう
置かれる。入口フランジ１６にはさらに、排気０団が設
けられ、排気口は面間からそのまわＱに延びる連続する
周辺環状突起６０ヲ形成するよう型打ち形成される。

入ロアう／ジ１２．１４．１６は、その突起部、４６．
４８、印が、入口フランジ１２．１４．１６がエンジン
に装架された時にエンジンから反対に延びるように型打
ち形成される。

マニホルド１０はさらに、入口フランジ１２，１４．１
６が型打ち形成される金属板よりかなシ薄い金属シート
から型打ち形成された内側シェルを有する。

代表的に内側シェル６２は約１．０　ｚｘ　（０，０４
インチ）から１．５　、　（０，０６インチ）の間の厚
さを持つ金属シートから型打ち形成される。内側シェル
６２はほぼ平らな平面部６４と入口開口６６．６８，７
０．７２とを形成するよう型打ち形成され、これら開口
は、入口フランジ１２．１４．１６が工／：）ン上に装
架された時夫々排気口部、４２．４４．５Ｂとほぼ合致
するような寸法で置かれる。入口開口６、錦、７０．７
２は夫夫装架フランジ６７．６９．７１．７３を形成す
るよう型打ち形成され、これら装架フランジは平面部Ｂ
から直角に延び、且夫々排気口脚、４２．４４、昭と差
込保合する寸法である。内側シェル６２の型打ち形成は
さらにそのまわシ全体に延びる連続する周辺フランジ７
４ヲ形成する。周辺フランジ７４は平面部６４から装架
フランジ６７．６９，７１．７３と反対方向に砥びる。

マニホルドｌＯはさらに、外側シェル７６ヲ有し、この
シェルは内側シェル６２と組合うよう型打ち形成され、
その間に排気室を形成する。外側シェル７６はほぼ平ら
な周辺フランジ７８を有し、このフランジは内側シェル
６２の平面部−とその周辺フランジ７４のほぼ近くで係
合する形状である。あとで述べるように、型打ち形成の
外側シェル７６の周辺７２ンジ７８は内側シェル６２に
、その周辺フラン：）７４のほぼ近くで溶接される。周
辺フランジ７８の平らな形状のためこの溶接工程を容易
にし、自動化に好都合に適する。しかし、内側シェル６
２と外側シェル７６との間の溶接継ぎ目が平面でなくて
も、色白の自動溶接装置で行なうことが出来、本発明の
範囲内にあることが理解される。外側シェル７６はさら
に出口装架フランジ８２により部分的に形成される出口
開口８ｏを形成するよう型打ち形成される。

マニホルド１０はさらに、出口チューブ８４を有し、こ
のチューブは外側シェル７６の出口開口（資）の所で出
口装架フランジ８２に溶接される。

入口フランジ１２内の排気口あの型打ち形成は第２図、
第３図に図解して示しである。特に入口フランジ１２は
、雄グイ８６と雌ダイ関とを有する型打ち装置により、
平らな中実の金属板１２Ａから型打ち形成される。雌ダ
イ関は金属板１２Ａに近すその部分上に面取９９２を持
つ開口９ｏヲ有する。面取り９２のために、型打ち作業
時の金属板１２Ａの変形は、入口フランジ１２内の排気
口２６ｔ−取巻いて連続する突起２８ｔ−形成する。面
取り９２の寸法、形状は突起部の寸法、形状を形成する
。突起あは、突起部が延びる平面１８からその最遠部を
形成する連続するほぼ環状の隆起２９ヲ形成するのが好
ましい。第３図に寸法ｒｂＪで示すよう平面１８からの
突起あの高さは内側シェル６２が形成される金属シート
の厚さに等しいのが好ましい。同様に、第３図の寸法「
Ｃ」で示される平面１８とほぼ一直線上の突起部の最大
半径方向の厚さは、内側シェル６２が形成される金属シ
ートの浮さとほぼ等しい。これら寸法の結果、突起２８
ヲ形成する面で形成される角度「ｄ」はほぼ４５°に等
しい。

入口フラン：）１４．１６ヲ裏作する工程は上記の、且
第２図、第３図に図示した工程とほぼ同様である。その
上この工程はさらに、入口フランジ】２内に装架開口ｎ
１２４を、及び入口フランジ１４．１６上に相当する装
架開口を形成するよう行なわれる。

これら装架開口は、入口フランジ１２．１４．１６が形
成される金属板の厚さ、夫々の装架開口の寸法によって
型打ち形成又は適当に機械加工される。

第４図に転じると、入口フランジ１２．１４．１６は、
排気口あ、４２．４４．５８が内側シェル６２の装架フ
ランジ６７．６９．７１．７３と合致するように置かれ
δ。

その上、入口フランジ１２．１４．１６は、突起あ、４
６．４８、恥と、入口フランジ１２．１４．１６の隣接
する平面１８、（資）、恥とが内側シェル６２に向く方
向に置かれる。この方向及び相対整合の結果、装架フラ
ンジ６７．６９．７１．７３は排気口あ、４２）覗、簡
と差込式に係合する。その上、内側シェル６２の平面部
Ｂは、面１８、（９）、父と平行であるが、これから夫
々の突起２８．４６．４８、ωの高さに等しい距離ｒｂ
Ｊだけ離隔される。この離隔は、内側シェル６２の平面
部６４と、突起部、４６．４８、■との間の直接接触に
より生ずる。

方法の次の工程は、内側シェル６２を入口フランジ１２
．１４．１６に突起溶接することである。特に電極９４
．９５．９６．９７を有する溶接装置には突起あ、４６
、招、ωの寸法、形状にほぼ対応する電極９４．９５．
９６．９７が設けられる。電極９４．９５．９６．９７
は突起２８．４６．４８．ωの反対の入口シェル６２の
部分と、＃よぼ直接接触するよう押圧され、内側シェル
６２と入ぼフランジ１２．１４．１６との溶合を生じる
。

特に１！極９４．９５、男、９７によル、突起部、４６
．４８、印は、入口フランジ１２．１４．１６の面１８
、美、５ｏを内側シェル６２にしつかシ結合する溶接物
を形成するようにされる。生じた溶接物１００．１０２
．１０４．１０６は第５図に示されている。これら溶接
物１００．１０２．１０４．１０６は、装架フランジ６
７．６９．７１、７３が内側シェル６２の平面部６４と
出会う所で夫々の排気口か、４２．４４、μｓのまわり
に連続して延びる。

この溶接物１００．１０２．１０４．１０６の位置のた
め、入口フランジ１２．１４．１６と内側シェル６２と
の間に連続した気密シールが設けられる。それゆえエン
ジンからの排気ガスの脱出が積極的に防止される。

その上、溶接物】００．１０２．１０４．１０６の位置
とここに述べた突起溶接とにより、余分の溶接材料が夫
々入口フランジ１２．１４．１６の回加、３２．５２上
に付着するのを積極的に防ぐ。同様に、余分の溶接材料
が排気室の内側に該当する内側シェル６２の反対面上に
付着することを防ぐ。

マニホルド１０はさらに、外側シェル７６を内側シェル
６２に、夫々の周辺フランジ７８．７４が互に係合する
ように装架して形成される。外側シェル７６と内側シェ
ルフ２とは継目１０８に沿って互に溶接され、第６図に
示すようその間に排気室１１０を形成する。

前述のように継ぎ目１０８は容易に近接が出来、溶接は
自動化に良く適している。

（作　用）簡単に百って、排気マニホルＦ′ｆ、ｄ作する方法が得
られている。マニホルドは少くとも一つの型打ち形成入
口フランジ、型打ち形成金属シートの内側シェル、及び
型打ち形成金属シートの外側シェルに有する。各入口フ
ランジは頁いて延びる少くとも一つの排気口を形成する
よう型打ち形成され、各排気口のまわυで、入口フラン
ジの一面から延びる連続する突起を持っている。内側シ
ェルは各排気口に対し入口開口を有する。入口開口は入
口フランジの協同する排気口と係合する寸法の装架フラ
ンジを有する。外側シェルは内側シェルと組合うよう型
打ち形成され、その間に排気室を形成する。外側シェル
はさらに、出口チューブと保合する出口開口を有し、チ
ューブは順に車両の排気装置と保合が出来る。内側シェ
ルの装架フランジは入口フランジの排気口と、夫々の入
口フランジの突起が内側シェルと対面接触するように差
込係合するよう押圧される。内側シェルと入口フランジ
とは次に互に、入口フランジの型打ち形成の突起がその
間に溶接物を形成するよう突起溶接される。型打ち形成
の外側シェルは次に内側シェルと浴接され、包まれた排
気室を形成する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明により形成されたマニホルドの分解斜視
図、第２図は本発明を実現するのに使われる型打ち装置
の図解断面図、第３図は本発明によシ形成された入口フ
ランジの断面図、第４図は溶接前の入口フランジと内側
シェルとの間の関係を示す断面図、第５図は本発明によ
り内側シェル全入口フランジに取付ける突起溶接装置の
図屏図、第６図は本発明の方法により形成されたマニホ
ルドの断面図である。１０・・・マニホルド、１２．１４．１６・・・入口フ
ランジ、１２Ａ・・・板、１８、加・・・面、ｎ％冴・
・・開口、訪・・・排気口、あ・・・突起、西・・・隆
起、関、３２・・・面、あ、３６、羽、４０・・・開口
、４２．４・・・排気口、４６．４８・・・突起、父、
５２・・・面、ヌ、あ・・・開口、あ・・・排気口、ω
・・・突起、６２・・・内側シェル、６４・・・平面部
、閏、簡、７０．７２・・・開口、６７．６９．７１．
７３・・・フランジ、７４・・・フランジ、７６・・・
外側シェル、７８・・・フランジ、（資）・・・開口、
８２・・・フランジ、澗・・・チューブ、８６、羽・・
・ダイ、（イ）・・・開口、９２・・・面取り、９４．
９５．９６．９７・・・電極、Ｚｏｏ、１０２．１０４
．１０６・・・溶接物、１０８・・・継ぎ目、１１０・
・・排気室。特許出願人　　ニーピー、インダストリーズ。インコーホレーテッド代理人　押　　１）　良　　久ｊ］ＦＩＧ、２ＦＩＧ、３

Claims

【特許請求の範囲】

（１）排気ガスを発生するよう働らく複数個のシリンダ
を持つエンジン用の排気マニホルドを製作する方法にお
いて、前記方法は対立するほぼ平行な第１及び第２の平面を持つ少くとも
１個の金属入口フランジを用意し、且第１及び第２の金
属シートを用意する工程と、前記入口フランジを通して
延びる少くとも一つの排気口を、連続する突起が前記排
気口を囲み、且前記入口フランジの第１面から延びるよ
うに型打ち形成する工程とを有し、前記排気口は前記シ
リンダの少くとも一つと合致する位置に置かれ、さらに前記排気口の各々に対する入口開口を持ち、且前記入口
開口の各々をほぼ取巻く装架フランジを持つ内側シェル
を形成するよう前記第１金属シートを型打ち形成する工
程と、貫いて延びる出口開口を持つ外側シェルを形成するよう
前記第２金属シートを型打ち形成する工程とを有し、前
記第１及び第２金属シートの前記型打ち形成は、前記内
側及び外側シェルがその間に排気室を形成するよう組合
せが出来るように行なわれ、さらに、前記内側シェルを前記入口フランジの前記第１面の近く
に、前記装架フランジの各々が対応する排気口と差込式
に係合するように装架する工程と、前記内側シェルを前
記入口フランジに、前記内側シェルが前記入口フランジ
の前記突起と溶合す　るよう突起溶接する工程と、前記外側シェルを前記内側シェルに、その間に排気室を
形成するよう溶接する工程とを有する排　気マニホルド
製作方法。
（２）特許請求の範囲第１項記載の排気マニホルド製作
方法において、前記入口フランジを通して延びる少くと
も一つの排気口を型打ち形成する工程は、複数個の排気
口を型打ち形成し、且前記排気口の各々を取巻き、前記
入口フランジの前記第１面から延びる連続する突起を形
成する工程を有する排気マニホルド製作方法。
（３）特許請求の範囲第１項記載の排気マニホルド製作
方法において、前記突起は前記入口フランジの第１面か
ら前記第１金属シートの厚さにほぼ等しい距離だけ延び
る排気マニホルド製作方法。
（４）特許請求の範囲第３項記載の排気マニホルド製作
方法において、前記突起は前記入口フランジの第１面か
ら約１．０ｍｍ（０．０４インチ）と１．５ｍｍ（０．
０６インチ）との間の距離だけ延びる排気マニホルド製
作方法。
（５）特許請求の範囲第１項記載の排気マニホルド製作
方法において、さらに前記入口フランジの各々に複数個
の装架開口を形成する工程を有する排気マニホルド製作
方法。
（６）特許請求の範囲第１項記載の排気マニホルド製作
方法において、前記突起溶接は前記マニホルドのすべて
の場所でほぼ同時に行なわれる排気マニホルド製作方法
。
（７）排気マニホルドの製作方法において、前記方法は
、対立するほぼ平行な第１及び第２平面を持つ少くとも一
つの金属入口フランジを用意する工程と、貫いて延びる
少くとも一つの排気口を形成し、且前記入口フランジの
各々の第１面から延び、その中の前記排気口の各々をほ
ぼ取巻く連続する突起を形成するよう前記入口フランジ
の各々を型打ち形成する工程と、第１及び第２の金属シートを用意する工程と、平面部と
、前記排気口の各々に対し前記平面部を通して延びる入
口開口と、前記入口開口の各々をほぼ取巻き、且前記平
面部に斜めに整合した装架フランジとを持つ内側シェル
を形成するよう前記第１金属シートを型打ち形成する工
程と、貫いて延びる出口開口を持つ外側シェルを形成す
るよう前記第２金属シートを型打ち形成する工程とを有
し、前記第１及び第２金属シートの型打ち形成は前記内
側及び外側シェルがその間に排気室を形成する形状とな
るように形成され、さらに、前記内側シェルを前記入口
フランジの各々に、前記内側シェルの前記装架フランジ
が前記内側フランジの夫々の排気口を通して延び、且前
記入口フランジの各々の前記突起が前記内側シェルの前
記平面部と接触するように装架する工程と、前記内側シ
ェルを前記入口フランジに、前記内側シェルが前記突起
の各々に溶合するよう突起溶接する工程と、前記外側シェルを前記内側シェルに、その間に排気室を
形成するよう溶接する工程とを有する排気マニホルド製
作方法。
（８）特許請求の範囲第７項記載の排気マニホルド製作
方法において、さらに出口チューブを形成し、前記出口
チューブを前記外側シェルの前記出口開口に溶接する工
程を有する排気マニホルド製作方法。
（９）特許請求の範囲第７項記載の排気マニホルド製作
方法において、前記内側シェルの前記装架フランジの各
々は前記内側シェルの前記平面部から、前記入口フラン
ジの厚さを越えない距離だけ延びている排気マニホルド
製作方法。
（１０）排気マニホルドの製作方法において、対立する
ほぼ平行な第１及び第２平面を持つ少くとも一つのほぼ
平らな金属板を用意する工程と、貫いて延びる少くとも
一つの排気口を持つ入口フランジを形成し、且前記排気
口を取巻く連続する突起を形成するよう前記金属板を型
打ち形成する工程と、第１及び第２の金属シートを用意する工程と、貫いて延
びる少くとも一つの入口開口を持つ内側シェルを形成す
るよう前記第１金属シートを型打ち形成する工程とを有
し、前記入口開口は前記入口フランジの前記排気口とほ
ぼ合致するような寸法で置かれ、さらに貫いて延びる出口開口を持つ外側シェルを形成するよう
前記第２金属シートを型打ち形成する工程と、前記内側シェルを前記入口開口に、前記入口開口の突起
が前記内側シェルと溶合するよう突起溶接する工程と、前記型打ち形成された内側及び外側シェルを互に取付け
てその間に排気室を形成する工程とを有する排気マニホ
ルド製作方法。
（１１）特許請求の範囲第１０項記載の排気マニホルド
製作方法において、前記内側シェルの型打ち形成は、前
記突起の各々と合致して置かれ、且これと溶合する平面
部を形成する排気マニホルド製作方法。
（１２）特許請求の範囲第１１項記載の排気マニホルド
製作方法において、前記金属板の少くとも一つは複数個
の金属板を有する排気マニホルド製作方法。
（１３）特許請求の範囲第１２項記載の排気マニホルド
製作方法において、前記金属板の少くとも一つは、貫い
て延びる複数個の排気口を形成し、且前記排気口の各々
を取巻く突起を形成するよう型打ち形成される排気マニ
ホルド製作方法。