JPS63202010A - 円筒形フェライトコアの製造方法 - Google Patents
円筒形フェライトコアの製造方法Info
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- JPS63202010A JPS63202010A JP3414687A JP3414687A JPS63202010A JP S63202010 A JPS63202010 A JP S63202010A JP 3414687 A JP3414687 A JP 3414687A JP 3414687 A JP3414687 A JP 3414687A JP S63202010 A JPS63202010 A JP S63202010A
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- cylindrical core
- core
- stopper
- cylindrical
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 9
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 5
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000010432 diamond Substances 0.000 abstract description 5
- 238000003754 machining Methods 0.000 abstract description 3
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- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
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- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、外周に円周状の溝を有する円筒形コアの製造
方法に関するものであり、この円筒形コアは、ビデオテ
ープレコーダ等に使用される同軸型回転トランスの部品
として用いられている。
方法に関するものであり、この円筒形コアは、ビデオテ
ープレコーダ等に使用される同軸型回転トランスの部品
として用いられている。
（従来の技術）
この円筒形コアの使用される同軸型回転トランスの断面
図を第５図に示す。この第５図に示すように、同軸型回
転トランスは１円筒形コア５０１の外周面に円周溝５０
２が形成され、その円周溝５０２に巻線５０３が付設さ
れた内側コアと、円筒形コア５０４の内周面に円周溝５
０５が形成され、その円周溝５０５に巻線５０６が付設
された外側コアとから成り、この内側コアと外側コアを
所定の間隔をおいて相対向させたものである。
図を第５図に示す。この第５図に示すように、同軸型回
転トランスは１円筒形コア５０１の外周面に円周溝５０
２が形成され、その円周溝５０２に巻線５０３が付設さ
れた内側コアと、円筒形コア５０４の内周面に円周溝５
０５が形成され、その円周溝５０５に巻線５０６が付設
された外側コアとから成り、この内側コアと外側コアを
所定の間隔をおいて相対向させたものである。
この同軸型回転トランスに使用される円筒形コアは非常
にわずかな間隔で、例えば５０ミクロンで相対向され、
一方が高速で回転するため、外径寸法、内径寸法、真円
度、同軸度等、極めて高い寸法精度が要求されている。
にわずかな間隔で、例えば５０ミクロンで相対向され、
一方が高速で回転するため、外径寸法、内径寸法、真円
度、同軸度等、極めて高い寸法精度が要求されている。
従来の同軸型回転トランス用の円筒形フェライトコアの
内側コアの外周面に円周溝を形成する方法としては、例
えば第６図に示すように１円筒形コア６０１を治具６０
２に接着し、この治具６０２をチャック６０３で保持し
て回転させる。そして、この回転している円筒形コア６
０１に対し、回転している円周溝研削用ダイヤモンドホ
イール６０４を円筒形コア６０１の外周面に接触させ、
円周溝を研削加工していた。
内側コアの外周面に円周溝を形成する方法としては、例
えば第６図に示すように１円筒形コア６０１を治具６０
２に接着し、この治具６０２をチャック６０３で保持し
て回転させる。そして、この回転している円筒形コア６
０１に対し、回転している円周溝研削用ダイヤモンドホ
イール６０４を円筒形コア６０１の外周面に接触させ、
円周溝を研削加工していた。
また、別の方法を第７図に示す。この方法は、円筒形コ
ア７０１をチャック７０２に保持して回転させ、この回
転している円筒形コア７０１の外周面に、回転している
円周溝研削用ダイヤ７０３を接触させ、円周溝を研削加
工していた。
ア７０１をチャック７０２に保持して回転させ、この回
転している円筒形コア７０１の外周面に、回転している
円周溝研削用ダイヤ７０３を接触させ、円周溝を研削加
工していた。
（発明が解決しようとする問題点）
従来の方法では、円筒形コアの外周面に円周状の溝を形
成するときに、円筒形コア又は治具をチャックするため
、ローディング及びアンローディングに時間を要し、工
数がかかっていた。又、チャッキングの精度及びバラツ
キにより、加工精度が左右されていた。そのため、生産
量を増加させるためには、研削盤の台数を増加させる又
は稼働時間を増加させることが必要となり、コストアッ
プになるなど量産性が悪かった。
成するときに、円筒形コア又は治具をチャックするため
、ローディング及びアンローディングに時間を要し、工
数がかかっていた。又、チャッキングの精度及びバラツ
キにより、加工精度が左右されていた。そのため、生産
量を増加させるためには、研削盤の台数を増加させる又
は稼働時間を増加させることが必要となり、コストアッ
プになるなど量産性が悪かった。
本発明は、上記のことを鑑みて、量産性に優れる円筒形
コアの製造方法を提供することを目的とするものである
。
コアの製造方法を提供することを目的とするものである
。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、外周面に円周状の溝が形成された円筒形コア
の製造方法において、前記円筒形コアの外径を所定の真
円度に形成しておき、該円筒形コアをセンタレスグライ
ンダのブレード上に位置決めし、該円筒形コアの外周に
円周状の溝を形成するものである。
の製造方法において、前記円筒形コアの外径を所定の真
円度に形成しておき、該円筒形コアをセンタレスグライ
ンダのブレード上に位置決めし、該円筒形コアの外周に
円周状の溝を形成するものである。
（実施例）
第１図は、本発明に係る一実施例の研削状態の概略図で
あり、第２図は、第１図の実施例の円筒形コアの供給時
の概略図であり、第３図は、第１図の実施例の供給時の
平面図であり、第４図は、第１図の実施例の円筒形コア
の取出時の概略図である。第１図〜第４図に示した実施
例に基づいて説明する。
あり、第２図は、第１図の実施例の円筒形コアの供給時
の概略図であり、第３図は、第１図の実施例の供給時の
平面図であり、第４図は、第１図の実施例の円筒形コア
の取出時の概略図である。第１図〜第４図に示した実施
例に基づいて説明する。
円筒形コア１の外周面をセンタレスにて研削し、外径の
真円度及び円筒度を＃１〜２ミクロンとしておき、この
円筒形コア１を供給シリンダー２によりブレード３上に
供給し、ストッパー４に当接させる。このシリンダー２
は、研削開始となると後退してもよいし、研削完了まで
前進の状態でもよい。この円筒形コア１をブレード３上
に供給し、ストッパー４に当接させた状態で、調整車５
が回転しながら前進し、円筒形コア１を回転させながら
回転しているダイヤ６に押しつけ、研削する。
真円度及び円筒度を＃１〜２ミクロンとしておき、この
円筒形コア１を供給シリンダー２によりブレード３上に
供給し、ストッパー４に当接させる。このシリンダー２
は、研削開始となると後退してもよいし、研削完了まで
前進の状態でもよい。この円筒形コア１をブレード３上
に供給し、ストッパー４に当接させた状態で、調整車５
が回転しながら前進し、円筒形コア１を回転させながら
回転しているダイヤ６に押しつけ、研削する。
このとき、調整車５の軸心７を若干振り、円筒形コア１
を回転させると、円筒形コア１にストッパー４方向の推
進力を与えることができる。よって、円筒形コア１は、
供給シリンダーの推力又は調整車の回転による推力によ
り、ストッパーに正確に位置決めされた状態で研削され
る。従って、正確な寸法精度での溝加工ができる。また
、溝位置の寸法精度は、ストッパー調整機構８により容
易に行うことができ、あるいはブレードとストッパーを
一体としブレードの調整を行う方法もある。
を回転させると、円筒形コア１にストッパー４方向の推
進力を与えることができる。よって、円筒形コア１は、
供給シリンダーの推力又は調整車の回転による推力によ
り、ストッパーに正確に位置決めされた状態で研削され
る。従って、正確な寸法精度での溝加工ができる。また
、溝位置の寸法精度は、ストッパー調整機構８により容
易に行うことができ、あるいはブレードとストッパーを
一体としブレードの調整を行う方法もある。
このように溝の研削加工が終了すると、調整車Ｓが後退
し、ブレード３と調整車５との間隔を円筒形コア１より
大とし、円筒形コア１をコンベア９上に落下させ取り出
される。又、コンベア９の代わりに、アクチュエータ等
で取り出してもよい。
し、ブレード３と調整車５との間隔を円筒形コア１より
大とし、円筒形コア１をコンベア９上に落下させ取り出
される。又、コンベア９の代わりに、アクチュエータ等
で取り出してもよい。
本発明により２円筒形コアの外径を予め所定の真円度に
形成しておき、外径を基準として研削するセンタレスグ
ラインダによって外周溝研削が可能となり、これにより
ローディング及びアンローディングが短時間で行えるよ
うになった。
形成しておき、外径を基準として研削するセンタレスグ
ラインダによって外周溝研削が可能となり、これにより
ローディング及びアンローディングが短時間で行えるよ
うになった。
（発明の効果）
本発明は、円筒形コアの外周に円周状の溝を形成する方
法において、ローディング、アンローディングが極めて
容易であって短時間で行うことができ、生産性を向上さ
せることができ、しかも量産性及び加工精度も良いもの
であり、産業上極めて有益なものである。
法において、ローディング、アンローディングが極めて
容易であって短時間で行うことができ、生産性を向上さ
せることができ、しかも量産性及び加工精度も良いもの
であり、産業上極めて有益なものである。
第１図は、本発明に係る一実施例の概略図であり、第２
図は、第１図の実施例の円筒形コアの供給時の概略図で
あり、第３図は、第１図の実施例の円筒形コアの供給時
の平面図であり、第４１は、第１図の実施例の円筒形コ
アの取出時の概略図であり、第５図は、同軸型ロータリ
ートランスの一例の断面図であり、第６図は、従来例の
概略図であり、第７図は、別の従来例の概略図である６
１・・・円筒形コア、２・・・供給シリンダー、３・・
・ブレード、４・・・ストッパー、５・・・調整車、６
・・・ダイヤ、７・・・軸心、８・・・ストッパー調整
装置、９・・・コンベア。 第１図 第２図 第３図 第５図
図は、第１図の実施例の円筒形コアの供給時の概略図で
あり、第３図は、第１図の実施例の円筒形コアの供給時
の平面図であり、第４１は、第１図の実施例の円筒形コ
アの取出時の概略図であり、第５図は、同軸型ロータリ
ートランスの一例の断面図であり、第６図は、従来例の
概略図であり、第７図は、別の従来例の概略図である６
１・・・円筒形コア、２・・・供給シリンダー、３・・
・ブレード、４・・・ストッパー、５・・・調整車、６
・・・ダイヤ、７・・・軸心、８・・・ストッパー調整
装置、９・・・コンベア。 第１図 第２図 第３図 第５図
Claims (1)
- 外周面に円周状の溝が形成された円筒形コアの製造方
法において、前記円筒形コアの外径を所定の真円度に形
成しておき、該円筒形コアをセンタレスグラインダのブ
レード上に位置決めし、該円筒形コアの外周に円周状の
溝を形成することを特徴とする円筒形コアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3414687A JPS63202010A (ja) | 1987-02-17 | 1987-02-17 | 円筒形フェライトコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3414687A JPS63202010A (ja) | 1987-02-17 | 1987-02-17 | 円筒形フェライトコアの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63202010A true JPS63202010A (ja) | 1988-08-22 |
| JPH0426766B2 JPH0426766B2 (ja) | 1992-05-08 |
Family
ID=12406062
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3414687A Granted JPS63202010A (ja) | 1987-02-17 | 1987-02-17 | 円筒形フェライトコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63202010A (ja) |
-
1987
- 1987-02-17 JP JP3414687A patent/JPS63202010A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0426766B2 (ja) | 1992-05-08 |
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