JPS63182136A - 繊維補強ゴムホ−スの製造方法 - Google Patents

繊維補強ゴムホ−スの製造方法

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JPS63182136A
JPS63182136A JP62013782A JP1378287A JPS63182136A JP S63182136 A JPS63182136 A JP S63182136A JP 62013782 A JP62013782 A JP 62013782A JP 1378287 A JP1378287 A JP 1378287A JP S63182136 A JPS63182136 A JP S63182136A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、繊維補強層を有するゴムホースの製造方法に
関する。
〔従来の技術〕
従来から、ゴムホースの製造において、加硫時間の短縮
を計るために、繊維や金属の補強層を有しない押出成形
した未加硫ゴムホースをマイクロ波加熱装置を用いてゴ
ム内部から誘電加熱下る方法は知られている。
しかし、このマイクロ波加熱はゴム温度を一定の加硫温
度域に保持することが難しい欠点があり、非常に長いマ
イクロ波加熱装置で徐々に加熱したり、ＯＮ　−ＯＦＦ
を頻繁に繰返丁等の複雑な操作が必要であるため、ゴム
内部が加硫過多になり易い等、マイクロ波加熱のみでは
加硫を完成させることが非常に困難であった。
又、マイクロ波による誘電加熱は金属補強層を有するゴ
ムホースには適用できないのは勿論のこと、繊維補強層
を有するゴムホースへの適用にも問題があった。即ち、
繊維補強層に含まれる水分や空気がマイクロ波により急
速に加熱されて気化膨張し、まだ未加硫のゴム層内及び
ゴム層と繊維補強層との間に集中的な空気溜りを生じさ
せ、繊維補強層の接着強度及びゴムホースの強度や耐圧
性が低下し、更に外観などの点でも品質が著しく低下す
る問題があった。
一方、繊維補強ゴムホースの製造方法として、特開昭５
２−１２８９７８号公報に記載されたように、金１９５
ｍやプラスチックロンド等からなるマンドレルの外周に
内面ゴム層を押出成形し、内面ゴム層の外周にナイロン
等からなる繊維補強層を形成し、繊維補強層の外周に外
面ゴム層を押出成形し、外面ゴム層の外周にポリスルホ
ンのようなプラスチックの管状ジャケットを形成し、通
常の手段で外側から加熱して加硫した後、該ジャケット
を除去する方法が知られている。
この方法によれば、従来から用いられていた高価で煩雑
な被鉛加硫法によらなくても、ゴムホースの内周面及び
外周面がマンドレル及びプラスチックジャケットにより
夫々拘束されているので、繊維補強層に含まれる水や空
気による空気溜りの発生を抑制でさると共にホース断面
を円形且つ一様な肉厚に維持でき、外観的に優れた繊維
補強ゴムホースを製造できる利点がある。
しかし、この方法では加硫時に外側から加熱されるので
プラスチック管状ジャケットが最初に膨張することにな
り、プラスチック管状ジャケットで内側のゴム層の膨張
を有効に拘束できない欠点があった。従って、得られた
繊維補強ゴムホースＧは、繊維補強層と内面ゴム層及び
外面ゴム層とが互いに表面的に接触して接着剤で接着し
ているだけであり、各層間の接着力が弱いという問題点
があった。そのため、このゴムホースを金具等でカシメ
ると、繊維補強層を挾んで内面ゴム層と外面ゴム層とが
ずれ、ゴムホースのシール性が損なわれる重大な欠点が
あった。
更に、ポリスルホンのプラスチック管状ジャケットを用
いると、ポリスルホンが硬丁ぎるためにゴムホースを湾
曲させることが難しく、無理に曲げるとゴムホースとも
偏平になって復元が困難であり、又ジャケットの除去が
面倒であった。
〔発明が解決しようとする問題点〕
本発明は上記した従来の事情に鑑み、繊維補強層に含ま
れる水や空気による集中的な空気溜りの発生がないと共
に、繊維補強層と内面ゴム層及び外面ゴム層とを互いに
強固に接着させることができ、優れた品質及び外観を有
する繊維補強ゴムホースを安価且つ能率的に製造する方
法を提供することを目的とする。
〔問題点を解決するための手段〕
本発明の繊維補強ゴムホースの製造方法は、樹脂又はゴ
ムからなるマンドレルの外周に内面ゴム層を押出成形す
る工程と、内面ゴム層の外周に繊維補強層を形成する工
程と、繊維補強層の外周に外面ゴム層を押出成形する工
程と、更に外面ゴム層の外周に樹脂被覆層を押出成形す
る工程と、この樹脂被覆層を内部が拘束でさる程度に硬
化する温度まで冷却する工程と、樹脂被覆層を具えた未
加硫ゴムホースをマイクロ波で加熱して内面及び外面ゴ
ム層を軟化させ内面ゴム層を繊維補強層の網目を通して
外面ゴム層に膨出させる工程と、次に該未加硫ゴムホー
スを外側から加熱して加硫を完了する工程と、その後に
樹脂被覆層を除去する工程とを具えている。
樹脂被覆層に使用する樹脂は硬度や融点等の点からポリ
メチルペンテンが好ましく、特にマイクロ波加熱及び加
硫の温度（通常１３５℃〜１７５　’Ｃ）で軟化せず、
ゴム層の外周を十分に拘束できるように融点２４０Ｃ以
上のポリメチルペンテンが好ましい。か＼るポリメチル
ペンテンは、例えば三井石油化学工業株式会社から商品
名ＴＰＸ　（融点２４７　Ｃ）として入手でさる。
又、樹脂被覆層、好ましくはポリメチルペンテンからな
る樹脂被覆層の厚さは１．５〜２．０鴎の範囲が好まし
い。この厚さが１．５鴎未満ではマイクロ波加熱時にゴ
ム膨張による圧力で割れや丁く、逆に厚さが２．Ｏｍｔ
ｎを超えると加硫時に外側からゴム層への熱伝導が低下
するので加硫時間が極端に長くなり、製造コストが大幅
に上昇するからである。
押出成形したポリメチルペンテン樹脂被覆層は約２７０
Ｃであるが、この温度では軟かくマイクロ波加熱時にゴ
ム層を拘束で８ないので、拘束でさる程度に硬化する温
度（８０℃〜１．３０１：）迄冷却し、特に連続してマ
イクロ波加熱をする場合には強制的に冷却することが好
ましい。冷却温度が８０Ｃ未満になると内部の外面ゴム
層が押出成形時に発熱して得た熱を奪われるので経済的
でない。又、マイクロ波加熱温度は１３５〜１７５Ｃが
好ましく、１３５Ｃ未満では内面ゴム層の外面ゴム層へ
の膨出がなく、又１７５Ｃを超えると繊維補強層の繊維
の劣化や樹脂被覆層の軟化が起こり易くなる。
加硫下’ｆｆＭは、スチームバス、ホットエアーバス及
びソルトバス等による通常の加硫方法により行なうこと
ができる。加硫温度は１３５〜１７５Ｃが好ましく、１
３５Ｃ未満では加硫時間が長くなり又１７５Ｃを超える
と繊維補強層の繊維が劣化する危険があるからである。
〔作用〕
本発明方法においては、マイクロ波加熱によって、未加
硫ゴムホースの内周面及び外周面を夫々拘束する樹脂又
はゴム製のマンドレル及び櫃脂被覆層の温度が上昇する
前に、未加硫ゴムをマイクロ波の誘電加熱により内部か
ら１３５〜１７５Ｃに昇温させることができる。従って
、マンドレル及び樹脂被覆層が上記温度に加熱され軟化
して膨張しようとする未加硫ゴムホースの内周面及び外
周面を各々拘束下る一方、内面及び外面ゴム層の軟化と
同時に繊維補強層は加熱されて収縮するので、第２図に
示すように熱膨張しようとする内面ゴム層２の一部は繊
維補強層３が径方向に収縮した分だけその網目を通って
まだ柔らかい外面ゴム層４に膨出下る。
この状態で外部から通常の加熱加硫を行ない未加硫ゴム
の加硫を完了させるので、内面ゴム層２の膨出凸部６も
繊維補強層３の網目を通って外面ゴム層４に食い込んだ
ま＼硬化し、この膨出凸部６によって内面ゴム層２及び
外面ゴム層４と繊維補強層３とが一体的に強固に接着さ
れる。
又第２図に示すように、未加硫ゴムホースの内周面及び
外周面は樹脂又はゴム製のマンドレル１及び樹脂被覆層
５で夫々拘束されているので、加熱され径方向に膨張し
ようとする内面ゴム層２及び外面ゴム層４はマンドレル
１及び樹脂被％層５で加圧される。従って、繊維補強層
３に含まれる水分が気化し膨張することがでさず、又ゴ
ム層２．４と繊維補強層３との間などに空気が分散して
集中的な空気溜りを生じることがないので、強度や耐圧
性に擾れた繊維補強ゴムホースが得られる。
しかも、マンドレル１と樹脂被覆層５により未加硫ゴム
ホースの内周面及び外周面が拘束されたまま加硫される
ので、得られたゴムホースは表面が平滑で、断面が円形
で且つ一様な肉厚を有している。
〔実施例〕
第１図を参照して本発明方法により繊維補強ゴムホース
を製造する具体例を説明する。
図示しない巻出スタンドから送り出したマンドレル１を
１５　ｍ／ｍｉｎの速度で送りながら、ゴム押出機７で
マンドレル１の外周に未加硫の内面ゴム層２を連続して
押出成形した。次に、内面ゴム層２の外周に編組機８で
繊維補強層３を形成し、繊維補強層３の外周にゴム押出
機９から未加硫の外面ゴム層４を９０　Ｃにて押出成形
した後、連続して外面ゴム層４の外周に樹脂押出機１０
により融点２４７Ｃのポリメチルペンテンを２７０Ｃで
押出成形して樹脂被覆層５を形成した。
その後連続して、形状保持のために冷却装置１１で未加
硫ゴムホースの樹脂被珂層５を約１３０Ｃに水冷し、引
き続＄ＵＨＦ加熱装置１２に供給して内面及び外面ゴム
層３．４を内部から昇温させた。
次に・ＵＨＰ加熱装置１２から未加硫ゴムホースを連続
して回転ドラム１４を具えたソルトバス１５に送り、回
転ドラム１４に設けられた螺旋溝の一端から他端に移動
する間に１６０Ｃで外部から加熱して加硫を完了させた
。最後に、樹脂剥離機１５で樹脂被覆層５を割って除去
し、得られた繊維補強ゴムホースを図示しない巻取スタ
ンドに巻取り回収した。又、剥離した樹脂は樹脂粉砕機
１６に送って粉砕し、樹脂押出機１０に戻して再利用し
た。
下記第１表に使用したマンドレルから樹脂被覆層までの
材質と外径、並びにＵＨＦ加熱条件及び加硫条件を試料
毎に要約した。
第　　　　１　　　　表 得られた各試料について、内面ゴム層と繊維補強層の接
着力、及び繊維補強層と外面ゴム層の接着力を測定した
。比較のためにＵＨＦ加熱を行なわない以外は各試料１
及び２と同様に製造したものについても接着力を測定し
た。得られた結果を第２表に示した。尚、接着力の単位
はに９７’ｉ　ｎ　ｃ　ｈである。
第　　　　２　　　　表 この結果から、ＵＨＦ加熱を行なった試料は行なわない
試料よりも接着力が著しく向上していることが判る。
更に、ポリメチルペンテンの樹脂被覆層の厚さをｌ、Ｑ
ｍｍ及び２．５朋とした以外は上記と同様の工程を実施
したところ、厚さ１．０刑の樹脂被覆層はＵＨＦ加熱時
に割れが発生し、及び厚さ２．５間の樹脂被覆層では１
６０　ｒでの加硫を完了するまでに６０分の時間を要し
た。
〔発明の効果〕
本発明によれば、内周面と外周面を夫々マンドレルと樹
脂被覆層で拘束しながら、未加硫の繊維補強ゴムホース
をＵＨＦ加熱してから加硫することによって、繊維補強
層を通して内面ゴム層の一部が外面ゴム層に膨出してそ
のま＼硬化するので、これら各層を互いに一体的に強固
に接着させることかでさ、シール性に優れた繊維補強ゴ
ムホースを製造できる。又、繊維補強層に含まれる水や
空気による集中的な空気溜りの発生を抑制して、外観的
にも優れた繊維補強ゴムホースが得られる。
しかも、内部から加熱するＵＨＦ加熱と外側から加熱す
る通常の加硫とを連続して実施することによって加硫時
間を著しく短縮できるので、繊維補強ゴムホースであっ
ても能率的で安価な製造が可能となる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明方法を実施する装置の一具体例を示した
概略側面図であり、第２図は本方法により製造した繊維
補強ゴムホースの一部断面図である。 １・・マンドレル　２・・内面ゴム層 ３・・繊維補強層　４・・外面ゴム層 ５・・樹脂被覆層　６・・膨出凸部 ７．９・・ゴム押出機　８・・編組機 １０・・樹脂押出機　１１・・冷却装置１２・・ＵＨＦ
加熱装置１３・・ソルトバス１５・・樹脂剥離機

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）樹脂又はゴムからなるマンドレルの外周に内面ゴ
    ム層を押出成形する工程と、内面ゴム層の外周に繊維補
    強層を形成する工程と、繊維補強層の外周に外面ゴム層
    を押出成形する工程と、更に外面ゴム層の外周に樹脂被
    覆層を押出成形する工程と、この樹脂被覆層を内部を拘
    束できる程度に硬化する温度まで冷却する工程と、樹脂
    被覆層を具えた未加硫ゴムホースをマイクロ波で加熱し
    て内面及び外面ゴム層を軟化させ内面ゴム層を繊維補強
    層の網目を通して外面ゴム層に膨出させる工程と、次に
    該未加硫ゴムホースを外側から加熱して加硫を完了する
    工程と、その後に樹脂被覆層を除去する工程とを有する
    繊維補強ゴムホースの製造方法。
  2. （２）押出成形した樹脂被覆層を強制的に冷却すること
    を特徴とする、特許請求の範囲（１）項に記載の繊維補
    強ゴムホースの製造方法。
  3. （３）樹脂被覆層がポリメチルペンテンからなることを
    特徴とする、特許請求の範囲（１）又は（２）項に記載
    の繊維補強ゴムホースの製造方法。
  4. （４）ポリメチルペンテンからなる樹脂被覆層の厚さが
    １．５ｍｍ〜２．０ｍｍであることを特徴とする、特許
    請求の範囲（１）〜（３）のいずれかに記載の繊維補強
    ゴムホースの製造方法。
  5. （５）押出成形後の樹脂被覆層の冷却温度が８０℃〜１
    ３０℃であることを特徴とする、特許請求の範囲（１）
    〜（４）項のいずれかに記載の繊維補強ゴムホースの製
    造方法。
  6. （６）マイクロ波加熱温度及び加硫温度が１３５℃〜１
    ７５℃であることを特徴とする、特許請求の範囲（１）
    〜（５）項のいずれかに記載の繊維補強ゴムホースの製
    造方法。
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Cited By (3)

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