JPH0544909B2 - - Google Patents

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JPH0544909B2
JPH0544909B2 JP62013782A JP1378287A JPH0544909B2 JP H0544909 B2 JPH0544909 B2 JP H0544909B2 JP 62013782 A JP62013782 A JP 62013782A JP 1378287 A JP1378287 A JP 1378287A JP H0544909 B2 JPH0544909 B2 JP H0544909B2
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Description

【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕 本発明は、繊維補強層を有するゴムホースの製
造方法に関する。 〔従来の技術〕 従来から、ゴムホースの製造において、加硫時
間の短縮を計るために、繊維や金属の補強層を有
しない押出成形した未加硫ゴムホースをマイクロ
波加熱装置を用いてゴム内部から誘電加熱する方
法は知られている。 しかし、このマイクロ波加熱はゴム温度を一定
の加硫温度域に保持することが難しい欠点があ
り、非常に長いマイクロ波加熱装置で徐々に加熱
したり、ON−OFFを頻繁に繰返す等の複雑な操
作が必要であるため、ゴム内部が加硫過多になり
易い等、マイクロ波加熱のみでは加硫を完成させ
ることが非常に困難であつた。 又、マイクロ波による誘電加熱は金属補強層を
有するゴムホースには適用できないのは勿論のこ
と、繊維補強層を有するゴムホースへの適用にも
問題があつた。即ち、繊維補強層に含まれる水分
や空気がマイクロ波により急速に加熱されて気化
膨張し、まだ未加硫のゴム層内及びゴム層と繊維
補強層との間に集中的な空気溜りを生じさせ、繊
維補強層の接着強度及びゴムホースの強度や耐圧
性が低下し、更に外観などの点でも品質が著しく
低下する問題があつた。 一方、繊維補強ゴムホースの製造方法として、
特開昭52−128978号公報に記載されたように、金
属線やプラスチツクロツド等からなるマンドレル
の外周に内面ゴム層を押出成形し、内面ゴム層の
外周にナイロン等からなる繊維補強層を形成し、
繊維補強層の外周に外面ゴム層を押出成形し、外
面ゴム層の外周にポリスルホンのようなプラスチ
ツクの管状ジヤケツトを形成し、通常の手段で外
側から加熱して加硫した後、該ジヤケツトを除去
する方法が知られている。 この方法によれば、従来から用いられていた高
価で煩雑な被鉛加硫法によらなくても、ゴムホー
スの内周面及び外周面がマンドレル及びプラスチ
ツクジヤケツトにより夫々拘束されているので、
繊維補強層に含まれる水や空気による空気溜りの
発生を抑制できると共にホース断面を円形且つ一
様な肉厚に維持でき、外観的に優れた繊維補強ゴ
ムホースを製造できる利点がある。 しかし、この方法では加硫時に外側から加熱さ
れるのでプラスチツク管状ジヤケツトが最初に膨
張することになり、プラスチツク管状ジヤケツト
で内側のゴム層の膨張を有効に拘束できない欠点
があつた。従つて、得られた繊維補強ゴムホース
は、繊維補強層と内面ゴム層及び外面ゴム層とが
互いに表面的に接触して接着剤で接着しているだ
けであり、各層間の接着力が弱いという問題点が
あつた。そのため、このゴムホースを金具等でカ
シメると、繊維補強層を挾んで内面ゴム層と外面
ゴム層とがずれ、ゴムホースのシール性が損なわ
れる重大な欠点があつた。 更に、ポリスルホンのプラスチツク管状ジヤケ
ツトを用いると、ポリスルホンが硬すぎるために
ゴムホースを湾曲させることが難しく、無理に曲
げるとゴムホースとも偏平になつて復元が困難で
あり、又ジヤケツトの除去が面倒であつた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は上記した従来の事情に鑑み、繊維補強
層に含まれる水や空気による集中的な空気溜りの
発生がないと共に、繊維補強層と内面ゴム層及び
外面ゴム層とを互いに強固に接着させることがで
き、優れた品質及び外観を有する繊維補強ゴムホ
ースを安価且つ能率的に製造する方法を提供する
ことを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明の繊維補強ゴムホースの製造方法は、樹
脂又はゴムからなるマンドレルの外周に内面ゴム
層を押出成形する工程と、内面ゴム層の外周に繊
維補強層を形成する工程と、繊維補強層の外周に
外面ゴム層を押出成形する工程と、更に外面ゴム
層の外周に樹脂被覆層を押出成形する工程と、こ
の樹脂被覆層を内部が拘束できる程度に硬化する
温度まで冷却する工程と、樹脂被覆層を具えた未
加硫ゴムホースをマイクロ波で加熱して内面及び
外面ゴム層を軟化させ内面ゴム層を繊維補強層の
網目を通して外面ゴム層に膨出させる工程と、次
に該未加硫ゴムホースを外側から加熱して加硫を
完了する工程と、その後に樹脂被覆層を除去する
工程とを具えている。 樹脂被覆層に使用する樹脂は硬度や融点等の点
からポリメチルペンテンが好ましく、特にマイク
ロ波加熱及び加硫の温度（通常135℃〜175℃）で
軟化せず、ゴム層の外周を十分に拘束できるよう
に融点240℃以上のポリメチルペンテンが好まし
い。かゝるポリメチルペンテンは、例えば三井石
油化学工業株式会社から商品名TPX（融点247℃）
として入手できる。 又、樹脂被覆層、好ましくはポリメチルペンテ
ンからなる樹脂被覆層の厚さは1.5〜2.0mmの範囲
が好ましい。この厚さが1.5mm未満ではマイクロ
波加熱時にゴム膨張による圧力で割れやすく、逆
に厚さが2.0mmを超えると加硫時に外側からゴム
層への熱伝導が低下するので加硫時間が極端に長
くなり、製造コストが大幅に上昇するからであ
る。 押出成形したポリメチルペンテン樹脂被覆層は
約270℃であるが、この温度では軟かくマイクロ
波加熱時にゴム層を拘束できないので、拘束でき
る程度に硬化する温度（80℃〜130℃）迄冷却し、
特に連続してマイクロ波加熱をする場合には強制
的に冷却することが好ましい。冷却温度が80℃未
満になると内部の外面ゴム層が押出成形時に発熱
して得た熱を奪われるので経済的でない。又、マ
イクロ波加熱温度は135〜175℃が好ましく、135
℃未満では内面ゴム層の外面ゴム層への膨出がな
く、又175℃を超えると繊維補強層の繊維の劣化
や樹脂被覆層の軟化が起こり易くなる。 加硫工程は、スチームバス、ホツトエアーバス
及びソルトバス等による通常の加硫方法により行
なうことができる。加硫温度は135〜175℃が好ま
しく、135℃未満では加硫時間が長くなり又175℃
を超えると繊維補強層の繊維が劣化する危険があ
るからである。 〔作用〕 本発明方法においては、マイクロ波加熱によつ
て、未加硫ゴムホースの内周面及び外周面を夫々
拘束する樹脂又はゴム製のマンドレル及び樹脂被
覆層の温度が上昇する前に、未加硫ゴムをマイク
ロ波の誘電加熱により内部から135〜175℃に昇温
させることができる。従つて、マンドレル及び樹
脂被覆層が上記温度に加熱され軟化して膨張しよ
うとする未加硫ゴムホースの内周面及び外周面を
各々拘束する一方、内面及び外面ゴム層の軟化と
同時に繊維補強層は加熱されて収縮するので、第
２図に示すように熱膨張しようとする内面ゴム層
２の一部は繊維補強層３が径方向に収縮した分だ
けその網目を通つてまだ柔らかい外面ゴム層４に
膨出する。 この状態で外部から通常の加熱加硫を行ない未
加硫ゴムの加硫を完了させるので、内面ゴム層２
の膨出凸部６も繊維補強層３の網目を通つて外面
ゴム層４に食い込んだまゝ硬化し、この膨出凸部
６によつて内面ゴム層２及び外面ゴム層４と繊維
補強層３とが一体的に強固に接着される。 又第２図に示すように、未加硫ゴムホースの内
周面及び外周面は樹脂又はゴム製のマンドレル１
及び樹脂被覆層５で夫々拘束されているので、加
熱され径方向に膨張しようとする内面ゴム層２及
び外面ゴム層４はマンドレル１及び樹脂被覆層５
で加圧される。従つて、繊維補強層３に含まれる
水分が気化し膨張することができず、又ゴム層
２，４と繊維補強層３との間などに空気が分散し
て集中的な空気溜りを生じることがないので、強
度や耐圧性に優れた繊維補強ゴムホースが得られ
る。しかも、マンドレル１と樹脂被覆層５により
未加硫ゴムホースの内周面及び外周面が拘束され
たまま加硫されるので、得られたゴムホースは表
面が平滑で、断面が円形で且つ一様な肉厚を有し
ている。 〔実施例〕 第１図を参照して本発明方法により繊維補強ゴ
ムホースを製造する具体例を説明する。 図示しない巻出スタンドから送り出したマンド
レル１を15ｍ／minの速度で送りながら、ゴム押
出機７でマンドレル１の外周に未加硫の内面ゴム
層２を連続して押出成形した。次に、内面ゴム層
２の外周に編組機８で繊維補強層３を形成し、繊
維補強層３の外周にゴム押出機９から未加硫の外
面ゴム層４を90℃にて押出成形した後、連続して
外面ゴム層４の外周に樹脂押出機１０により融点
247℃のポリメチルペンテンを270℃で押出成形し
て樹脂被覆層５を形成した。 その後連続して、形状保持のために冷却装置１
１で未加硫ゴムホースの樹脂被覆層５を約130℃
に水冷し、引き続きUHF加熱装置１２に供給し
て内面及び外面ゴム層３，４を内部から昇温させ
た。次に、UHF加熱装置１２から未加硫ゴムホ
ースを連続して回転ドラム１４を具えたソルトバ
ス１５に送り、回転ドラム１４に設けられた螺旋
溝の一端から他端に移動する間に160℃で外部か
ら加熱して加硫を完了させた。最後に、樹脂剥離
機１５で樹脂被覆層５を割つて除去し、得られた
繊維補強ゴムホースを図示しない巻取スタンドに
巻取り回収した。又、剥離した樹脂は樹脂粉砕機
１６に送つて粉砕し、樹脂押出機１０に戻して再
利用した。 下記第１表に使用したマンドレルから樹脂被覆
層までの材質と外径、並びにUHF加熱条件及び
加硫条件を試料毎に要約した。
【表】
【表】 得られた各試料について、内面ゴム層と繊維補
強層の接着力、及び繊維補強層と外面ゴム層の接
着力を測定した。比較のためにUHF加熱を行な
わない以外は各試料１及び２と同様に製造したも
のについても接着力を測定した。得られた結果を
第２表に示した。尚、接着力の単位はKg／inchで
ある。
〔発明の効果〕
本発明によれば、内周面と外周面を夫々マンド
レルと樹脂被覆層で拘束しながら、未加硫の繊維
補強ゴムホースをUHF加熱してから加硫するこ
とによつて、繊維補強層を通して内面ゴム層の一
部が外面ゴム層に膨出してそのまゝ硬化するの
で、これら各層を互いに一体的に強固に接着させ
ることができ、シール性に優れた繊維補強ゴムホ
ースを製造できる。又、繊維補強層に含まれる水
や空気による集中的な空気溜りの発生を抑制し
て、外観的にも優れた繊維補強ゴムホースが得ら
れる。 しかも、内部から加熱するUHF加熱と外側か
ら加熱する通常の加硫とを連続して実施すること
によつて加硫時間を著しく短縮できるので、繊維
補強ゴムホースであつても能率的で安価な製造が
可能となる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明方法を実施する装置の一具体例
を示した概略側面図であり、第２図は本方法によ
り製造した繊維補強ゴムホースの一部断面図であ
る。 １…マンドレル、２…内面ゴム層、３…繊維補
強層、４…外面ゴム層、５…樹脂被覆層、６…膨
出凸部、７，９…ゴム押出機、８…編組機、１０
…樹脂押出機、１１…冷却装置、１２…UHF加
熱装置、１３…ソルトバス、１５…樹脂剥離機。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 樹脂又はゴムからなるマンドレルの外周に内
    面ゴム層を押出成形する工程と、内面ゴム層の外
    周に繊維補強層を形成する工程と、繊維補強層の
    外周に外面ゴム層を押出成形する工程と、更に外
    面ゴム層の外周に樹脂被覆層を押出成形する工程
    と、この樹脂被覆層を内部を拘束できる程度に硬
    化する温度まで冷却する工程と、樹脂被覆層を具
    えた未加硫ゴムホースをマイクロ波で加熱して内
    面及び外面ゴム層を軟化させ内面ゴム層を繊維補
    強層の網目を通して外面ゴム層に膨出させる工程
    と、次に該未加硫ゴムホースを外側から加熱して
    加硫を完了する工程と、その後に樹脂被覆層を除
    去する工程とを有する繊維補強ゴムホースの製造
    方法。 ２ 押出成形した樹脂被覆層を強制的に冷却する
    ことを特徴とする、特許請求の範囲１項に記載の
    繊維補強ゴムホースの製造方法。 ３ 樹脂被覆層がポリメチルペンテンからなるこ
    とを特徴とする、特許請求の範囲１又は２項に記
    載の繊維補強ゴムホースの製造方法。 ４ ポリメチルペンテンからなる樹脂被覆層の厚
    さが1.5mm〜2.0mmであることを特徴とする、特許
    請求の範囲１〜３のいずれかに記載の繊維補強ゴ
    ムホースの製造方法。 ５ 押出成形後の樹脂被覆層の冷却温度が80℃〜
    130℃であることを特徴とする、特許請求の範囲
    １〜４項のいずれかに記載の繊維補強ゴムホース
    の製造方法。 ６ マイクロ波加熱温度及び加硫温度が135℃〜
    175℃であることを特徴とする、特許請求の範囲
    １〜５項のいずれかに記載の繊維補強ゴムホース
    の製造方法。
JP62013782A 1987-01-23 1987-01-23 繊維補強ゴムホ−スの製造方法 Granted JPS63182136A (ja)

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