JPS63173807A - ロツカ−ア−ムチツプの製造方法 - Google Patents
ロツカ−ア−ムチツプの製造方法Info
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- JPS63173807A JPS63173807A JP293887A JP293887A JPS63173807A JP S63173807 A JPS63173807 A JP S63173807A JP 293887 A JP293887 A JP 293887A JP 293887 A JP293887 A JP 293887A JP S63173807 A JPS63173807 A JP S63173807A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明はセラミック族のロッカーアームチップの製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
第４図のようにカムと接触する部分に耐摩耗性に優れた
セラミック族のロッカーアームチップを鋳ぐるんだロッ
カーアームは、すでに実車に通用されている。しかしな
がらロッカーアームチップは第５図のような形状である
ため、一体でプレス成形すると、柄５４の部分で肉厚が
厚くなっていることや柄の根本がアンダーカットとなっ
ていることから粉の均一な充填が難しく、寸法梢度は低
下し不良も多くなる。そのため現在はブロック状の成形
体を仮焼し、それを所定の形状に加工してから本焼結を
行っている。しかしながら、このような製造方法は能率
が悪く、コストの点でも不利である。
セラミック族のロッカーアームチップを鋳ぐるんだロッ
カーアームは、すでに実車に通用されている。しかしな
がらロッカーアームチップは第５図のような形状である
ため、一体でプレス成形すると、柄５４の部分で肉厚が
厚くなっていることや柄の根本がアンダーカットとなっ
ていることから粉の均一な充填が難しく、寸法梢度は低
下し不良も多くなる。そのため現在はブロック状の成形
体を仮焼し、それを所定の形状に加工してから本焼結を
行っている。しかしながら、このような製造方法は能率
が悪く、コストの点でも不利である。
本発明は、このような従来の問題点に着目してなされた
もので、仮焼したのち加工するという工程を省いて、ロ
ッカーアームチップを製造することを目的としている。
もので、仮焼したのち加工するという工程を省いて、ロ
ッカーアームチップを製造することを目的としている。
本発明によるセラミック製のロッカーアームチップの製
造方法は、形状が単純な摺動面部と柄の部分を別々にプ
レス成形、焼結したのち両省を接合して、鋳ぐるみ用ｌ
たけ圧入用のロッカーアームテップを製造することを特
徴としている。
造方法は、形状が単純な摺動面部と柄の部分を別々にプ
レス成形、焼結したのち両省を接合して、鋳ぐるみ用ｌ
たけ圧入用のロッカーアームテップを製造することを特
徴としている。
実ゐ例１
本発明を利用して、第１図のようなサイアロン製の鋳ぐ
るみ用のロッカーアームチップを製作した。１ずＳｉ！
Ｎ４に焼結助剤とし、て２１Ｒ固溶体。
るみ用のロッカーアームチップを製作した。１ずＳｉ！
Ｎ４に焼結助剤とし、て２１Ｒ固溶体。
Ａｔ２０ｓ 、 Ｙｚ Ｏｓを適量加えた原料粉をボー
ルミルで混合し、スプレードライヤーで造粒した。造粒
用のバインダーにはＰＶＡを使用した。
ルミルで混合し、スプレードライヤーで造粒した。造粒
用のバインダーにはＰＶＡを使用した。
その造粒粉を使用して、第１図の摺動面部１６と柄１４
を別々にプレス成形した。これらの成形体を１気圧の窒
素雰囲気中で１７７０℃で５時間焼結して、摺動面と柄
の焼結体を得た。これらをＡｌ−８ｔブレージング材１
５で接合する。用いるブレージング材は第２図のように
Ａ１合金２６ （ＪＩＳ：。
を別々にプレス成形した。これらの成形体を１気圧の窒
素雰囲気中で１７７０℃で５時間焼結して、摺動面と柄
の焼結体を得た。これらをＡｌ−８ｔブレージング材１
５で接合する。用いるブレージング材は第２図のように
Ａ１合金２６ （ＪＩＳ：。
Ａ３００３）の両面にＡｌ−８ｔ合金２７（１０，０チ
８１１１．７％Ｍｇ 、 ０．３８ ’１６ Ｆｅ）を
クラッドしたもので、厚さは０．６ｍ 、 Ａｌ−８ｔ
合金の厚さは０．０６ｍ。これを第１因のように摺動面
と柄の間にはさんで、真空中で１ ｈｆ／ｍの圧力をか
けつつ６００℃で５０分保持して摺動面と柄を接合し、
一体化した。
８１１１．７％Ｍｇ 、 ０．３８ ’１６ Ｆｅ）を
クラッドしたもので、厚さは０．６ｍ 、 Ａｌ−８ｔ
合金の厚さは０．０６ｍ。これを第１因のように摺動面
と柄の間にはさんで、真空中で１ ｈｆ／ｍの圧力をか
けつつ６００℃で５０分保持して摺動面と柄を接合し、
一体化した。
このようにして作製したチップは、金属製の柄を使用し
たものよシチップ全体の重量が軽くなシ、動弁性能が向
上した。また仮焼と加工の工程を省き、加工時のサイア
ロンの損失をなくすことでコスト低減も可能となった。
たものよシチップ全体の重量が軽くなシ、動弁性能が向
上した。また仮焼と加工の工程を省き、加工時のサイア
ロンの損失をなくすことでコスト低減も可能となった。
また鋳造後の接合強度を測定したところ、せん断強度が
約６．０ｋｇｆ／１ｍとなシ、金属製の柄を用いたもの
よシ高い強度を示した。これは摺動面部と柄が同じサイ
アロンであるため、熱膨張率の差がなく、鋳造時の急熱
、急冷による熱応力が発生しないために、接合部の強度
が低下しないことが原因であると考えられる。
約６．０ｋｇｆ／１ｍとなシ、金属製の柄を用いたもの
よシ高い強度を示した。これは摺動面部と柄が同じサイ
アロンであるため、熱膨張率の差がなく、鋳造時の急熱
、急冷による熱応力が発生しないために、接合部の強度
が低下しないことが原因であると考えられる。
実施例２
本発明を利用して第３図のような圧入用のコツ２カーア
ームチツプを作製した。実施例１と同じ造粒粉を使用し
て、第３図の摺動面部３３と柄３４を別々にプレス成形
した。これらの成形体を実施例１と同じ方法で焼結、接
合し１つのチップとして一体化した。
ームチツプを作製した。実施例１と同じ造粒粉を使用し
て、第３図の摺動面部３３と柄３４を別々にプレス成形
した。これらの成形体を実施例１と同じ方法で焼結、接
合し１つのチップとして一体化した。
このようにして作製したチップは、実施例１と同様に軽
量で、動弁性能が向上した。さらにコスト低減も実現し
た。
量で、動弁性能が向上した。さらにコスト低減も実現し
た。
本発明によシ、仮焼したのち加工するという工程を省い
て、能率の向上とコストの低減を実現できた。また鋳ぐ
るみ用のチップに金属製の柄を用いた場合、鋳造時の急
熱、急冷のために発生する熱応力による接合部の強度の
低下が起こるが、本発明のように柄がセラミックであれ
ばそのような事態はさけることができる。
て、能率の向上とコストの低減を実現できた。また鋳ぐ
るみ用のチップに金属製の柄を用いた場合、鋳造時の急
熱、急冷のために発生する熱応力による接合部の強度の
低下が起こるが、本発明のように柄がセラミックであれ
ばそのような事態はさけることができる。
またセラミックスは一般に金属よシ密度が低いため、柄
にセラミックスを用いると、金属を用いた場合に比べて
チップ全体の重量が軽くなり、動弁性能が向上する。
にセラミックスを用いると、金属を用いた場合に比べて
チップ全体の重量が軽くなり、動弁性能が向上する。
第１図は本発明の一実施例における鋳ぐるみ用ロッカー
アームチップの正面図（ａ）および側面図（ｂ）、第２
図は本発明において接合に用いたＡｌ −ＳＬブレージ
ング材の構成図、第６図は本発明の他の実施例を示す正
面図（ａ）および側面図（ｂ）、第４図は本発明ロッカ
ーアームが適用されるロッカーアームの概略図、第５図
は従来のロッカーアームチップの構造図である。 １３：摺動面部 １４：柄 １５ニブレージング材 第１図 （０） （ｂ） ）４柄 １４柄 第３図 （ｂ） 第４図 第５図 （０） （ｂ） 正面図 側面図
アームチップの正面図（ａ）および側面図（ｂ）、第２
図は本発明において接合に用いたＡｌ −ＳＬブレージ
ング材の構成図、第６図は本発明の他の実施例を示す正
面図（ａ）および側面図（ｂ）、第４図は本発明ロッカ
ーアームが適用されるロッカーアームの概略図、第５図
は従来のロッカーアームチップの構造図である。 １３：摺動面部 １４：柄 １５ニブレージング材 第１図 （０） （ｂ） ）４柄 １４柄 第３図 （ｂ） 第４図 第５図 （０） （ｂ） 正面図 側面図
Claims (4)
- （１）摺動面部と柄の部分を別々に、成形、焼結したの
ち接合して一体化する鋳ぐるみ用のセラミック製ロッカ
ーアームチップの製造方法。 - （２）摺動面部と柄の部分を別々に成形、焼結したのち
接合して一体化した圧入用のセラミック製ロッカーアー
ムチップの製造方法。 - （３）摺動面部と柄の材質がサイアロンである特許請求
の範囲第１項もしくは第２項記載のセラミック製ロッカ
ーアームチップの製造方法。 - （４）摺動面部と柄の間にＡｌ−Ｓｉブレージング材を
はさんで加熱、加圧することで接合、一体化する特許請
求範囲第１項〜第３項に記載のセラミック製ロッカーア
ームチップの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP293887A JPS63173807A (ja) | 1987-01-09 | 1987-01-09 | ロツカ−ア−ムチツプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP293887A JPS63173807A (ja) | 1987-01-09 | 1987-01-09 | ロツカ−ア−ムチツプの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63173807A true JPS63173807A (ja) | 1988-07-18 |
Family
ID=11543298
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP293887A Pending JPS63173807A (ja) | 1987-01-09 | 1987-01-09 | ロツカ−ア−ムチツプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63173807A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4995281A (en) * | 1989-07-31 | 1991-02-26 | Ford Motor Company | Lightweight rocker arm |
-
1987
- 1987-01-09 JP JP293887A patent/JPS63173807A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4995281A (en) * | 1989-07-31 | 1991-02-26 | Ford Motor Company | Lightweight rocker arm |
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