JPS63123664A - カムシヤフトのカムスラスト面の面取り加工方法 - Google Patents
カムシヤフトのカムスラスト面の面取り加工方法Info
- Publication number
- JPS63123664A JPS63123664A JP26929586A JP26929586A JPS63123664A JP S63123664 A JPS63123664 A JP S63123664A JP 26929586 A JP26929586 A JP 26929586A JP 26929586 A JP26929586 A JP 26929586A JP S63123664 A JPS63123664 A JP S63123664A
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- Japan
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- cam thrust
- thrust surface
- cam
- chamfering
- thrust face
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- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 49
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 7
- 238000007730 finishing process Methods 0.000 abstract 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、カムシャフトのカムスラスト面の面取り加
工方法に関し、特に、カムスラスト面の端面を精度良く
しかも滑らかに加工するのに好適なカムシャフトのカム
スラスト面の面取り加工方法の改良にかかるものである
。
工方法に関し、特に、カムスラスト面の端面を精度良く
しかも滑らかに加工するのに好適なカムシャフトのカム
スラスト面の面取り加工方法の改良にかかるものである
。
従来、カムシャフトのカムスラスト面の面取り加工は、
第５図（Ａ）に示す第１工程において、まず、旋削によ
りカムスラスト面５２の荒加工を行い、次に、第５図（
Ｂ）に示す第２工程において、カムスラスト面５２の仕
上げ研削を行うことにより行っていた。
第５図（Ａ）に示す第１工程において、まず、旋削によ
りカムスラスト面５２の荒加工を行い、次に、第５図（
Ｂ）に示す第２工程において、カムスラスト面５２の仕
上げ研削を行うことにより行っていた。
また、荒加工を行わない場合には、仕上げ加工時に、カ
ムスラスト面５２の外径部を旋削により面取り加工して
いた。
ムスラスト面５２の外径部を旋削により面取り加工して
いた。
しかしながら、荒加工と仕上げ加工の２工程からなる従
来の加工方法は、カムスラスト面５２の端部５４に微小
なバリ５６が生じたり、端部５４が鋭くなるという問題
があった。
来の加工方法は、カムスラスト面５２の端部５４に微小
なバリ５６が生じたり、端部５４が鋭くなるという問題
があった。
このため、手作業による新たな工程を追加して、カムス
ラスト面５２の端部５４の面取り加工を行っていた。
ラスト面５２の端部５４の面取り加工を行っていた。
しかしながら、手作業による面取り加工方法は、カムス
ラスト面５２の有効面積を確保することが難しく、また
、手作業のために熟練者を必要とするという問題があっ
た。
ラスト面５２の有効面積を確保することが難しく、また
、手作業のために熟練者を必要とするという問題があっ
た。
また、手作業によりバリや段付き−を除去しない場合に
は、第４図に示すカムシャフト５０の回転時、そのカム
部分５８でシリンダヘッド５９を削るという問題があっ
た。
は、第４図に示すカムシャフト５０の回転時、そのカム
部分５８でシリンダヘッド５９を削るという問題があっ
た。
そして、これによってカムシャフト５０の回転不能等の
エンジントラブルを生じさせるという問題があった。
エンジントラブルを生じさせるという問題があった。
しかも、このような傾向は、エンジンの高性能化に伴い
、カムスラスト面５２とシリンダヘッド５９とのクリア
ランスが縮小されるに従って、−層重大な問題となって
きた。
、カムスラスト面５２とシリンダヘッド５９とのクリア
ランスが縮小されるに従って、−層重大な問題となって
きた。
従うて、本発明の目的は、カムシャフトのカムスラスト
面の端面を精度よく、しかも滑らかに加工することにあ
る。
面の端面を精度よく、しかも滑らかに加工することにあ
る。
このため、本発明にかかるカムシャフトのカムスラスト
面の面取り加工方法は、旋削による曲面状の面取り加工
と、研削によるカムスラスト面の仕上げ加工を組合せた
方法としたことを特徴とするものである。
面の面取り加工方法は、旋削による曲面状の面取り加工
と、研削によるカムスラスト面の仕上げ加工を組合せた
方法としたことを特徴とするものである。
具体的には、カムシャフトのカムスラスト面の端面を精
度良くしかも滑らかに加工するための、カムシャフトの
カムスラスト面の面取り加工方法であって、旋削加工に
より、前記カムスラスト面と該カムスラスト面の端面を
、同時に曲面状に面取りする第１の工程と、研削加工に
より前記カムスラスト面を仕上げ加工する第２の工程と
、前記第２の工程により前記カムスラスト面の端面に生
じたバリを取る第３の工程とからなる方法である。
度良くしかも滑らかに加工するための、カムシャフトの
カムスラスト面の面取り加工方法であって、旋削加工に
より、前記カムスラスト面と該カムスラスト面の端面を
、同時に曲面状に面取りする第１の工程と、研削加工に
より前記カムスラスト面を仕上げ加工する第２の工程と
、前記第２の工程により前記カムスラスト面の端面に生
じたバリを取る第３の工程とからなる方法である。
ここで、前記カムシャフトのカムスラスト面の面取り加
工方法において、前記バリを取る第３の工程は、研削砥
石を使用して行うことができる。
工方法において、前記バリを取る第３の工程は、研削砥
石を使用して行うことができる。
また、前記カムシャフトのカムスラスト面の面取り加工
方法において、前記バリを取る第３の工程は、研摩ペー
パーを使用して行うことができる。
方法において、前記バリを取る第３の工程は、研摩ペー
パーを使用して行うことができる。
また、前記カムシャフトのカムスラスト面の面取り加工
方法において、前記バリを取る第３の工程は、研削砥石
と研摩ペーパーを併用して行うことができる。
方法において、前記バリを取る第３の工程は、研削砥石
と研摩ペーパーを併用して行うことができる。
上記の構成にかかる本発明方法の作用を説明すると、旋
削による曲面状の面取り加工と、研削によるカムスラス
ト面の仕上げ加工を組合せた方法としたため、カムスラ
スト面に生じる微小なバリや段付きを有効に除去するこ
とができ、精度の良い滑らかなカムスラスト面を形成す
ることができる。
削による曲面状の面取り加工と、研削によるカムスラス
ト面の仕上げ加工を組合せた方法としたため、カムスラ
スト面に生じる微小なバリや段付きを有効に除去するこ
とができ、精度の良い滑らかなカムスラスト面を形成す
ることができる。
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明す
る。
る。
（第１実施例）
第１図は本発明にかかる、カムシャフトのカムスラスト
面の面取り加工方法の第１実施例を時系列的に示す工程
図である。
面の面取り加工方法の第１実施例を時系列的に示す工程
図である。
第１実施例にかかる、カムシャフトのカムスラスト面の
面取り加工方法は、３工程から成り立っている。
面取り加工方法は、３工程から成り立っている。
まず、第１図（Ａ）に示すように、旋削加工によりカム
スラスト面５２の端面５２２を曲面状に面取りする。こ
れが第１の工程である。
スラスト面５２の端面５２２を曲面状に面取りする。こ
れが第１の工程である。
次に、第１図（Ｂ）に示すように、研削加工によりカム
スラスト面５２を仕上げ加工する。これが第２の工程で
ある。
スラスト面５２を仕上げ加工する。これが第２の工程で
ある。
そして、このとき、カムスラスト面５２の端面５２２に
は微小なバリ５２４が生じる。
は微小なバリ５２４が生じる。
次に、第１図（Ｃ）に示すように、第２の工程により端
面５２２に生じたバリ５２４を、研削砥石２を使用して
、端面５２２が曲面状に滑らかになるように除去する。
面５２２に生じたバリ５２４を、研削砥石２を使用して
、端面５２２が曲面状に滑らかになるように除去する。
これが第３の工程である。
ここで、研削砥石２としては、例えば、ＣＢＮ砥石を使
用することができる。
用することができる。
このようにして、カムシャフト５０のカムスラスト面５
２の面取りを行うことができる。
２の面取りを行うことができる。
（第２実施例）
第２図は本発明にかかる、カムシャフトのカムスラスト
面の面取り加工方法の第２実施例を時系列的に示す工程
図である。
面の面取り加工方法の第２実施例を時系列的に示す工程
図である。
第２実施例において、第１実施例と同一部分は同一の番
号を付して説明し、第１実施例と異なる部分のみ説明す
る。
号を付して説明し、第１実施例と異なる部分のみ説明す
る。
第２実施例にかかる、カムシャフトのカムスラスト面の
面取り加工方法も、第１実施例と同様に３工程から成り
立っている。
面取り加工方法も、第１実施例と同様に３工程から成り
立っている。
しかしながら、第２実施例は、第１実施例と第３の工程
のみ異なっていることが最大のポイントである。
のみ異なっていることが最大のポイントである。
すなわち、第２図（Ａ）および（Ｂ）にそれぞれ示す第
１および第２の工程は、それぞれ第１図（Ａ）および（
Ｂ）と全く同一である。
１および第２の工程は、それぞれ第１図（Ａ）および（
Ｂ）と全く同一である。
これに対して、第２図（Ｃ）に示す第２実施例の第３の
工程は、第１実施例の第３の工程と異なり研摩ペーパー
４を使用している。
工程は、第１実施例の第３の工程と異なり研摩ペーパー
４を使用している。
第２実施例の方法によっても、第１実施例の方法と作用
において基本的に異なるところはなく、第１実施例と同
様に、カムシャフト５０のカムスラスト面５２の面取り
を行うことができる。
において基本的に異なるところはなく、第１実施例と同
様に、カムシャフト５０のカムスラスト面５２の面取り
を行うことができる。
（第３実施例）
第３図は本発明にかかる、カムシャフトのカムスラスト
面の面取り加工方法の第３実施例を時系列的に示す工程
図である。
面の面取り加工方法の第３実施例を時系列的に示す工程
図である。
第３実施例において、第１実施例および第２実施例と同
一部分は同一の番号を付して説明し、第１実施例および
第２実施例と異なる部分のみ説明する。
一部分は同一の番号を付して説明し、第１実施例および
第２実施例と異なる部分のみ説明する。
第３実施例にかかる、カムシャフトのカムスラスト面の
面取り加工方法も、第１実施例および第２実施例と同様
、実質的には３工程から成り立っている。
面取り加工方法も、第１実施例および第２実施例と同様
、実質的には３工程から成り立っている。
そして、第３図（Ａ）に示す第１の工程、および第３図
（Ｂ）に示す第２の工程は、第１実施例および第２実施
例と全く同一である。
（Ｂ）に示す第２の工程は、第１実施例および第２実施
例と全く同一である。
しかしながら、第３実施例は、第１実施例および第２実
施例とは、第３の工程の中身が少し異なっている。
施例とは、第３の工程の中身が少し異なっている。
すなわち、第３実施例の第３の工程は、その中でさらに
前段と後段の２工程に分かれている。
前段と後段の２工程に分かれている。
そして、前段においては、第３図（Ｃ）−１に示すよう
に、研摩ペーパー４を使用する。
に、研摩ペーパー４を使用する。
次に、後段においては、第３図（Ｃ）−２に示すように
、研削砥石２を使用する。
、研削砥石２を使用する。
なお、第３実施例の方法によっても、第１実施例および
第２実施例の方法と作用において基本的に異なるところ
はな（、第１実施例および第２実施例と同様に、カムシ
ャフト５０のカムスラスト面５２の面取りを行うことが
できる。
第２実施例の方法と作用において基本的に異なるところ
はな（、第１実施例および第２実施例と同様に、カムシ
ャフト５０のカムスラスト面５２の面取りを行うことが
できる。
である。
以上、本発明の特定の実施例について説明したがこれに
限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範
囲内で当業者が実施可能な種々の別な態様が考えられる
。
限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範
囲内で当業者が実施可能な種々の別な態様が考えられる
。
例えば、第３実施例の第３の工程においては、前段にお
いて研摩ペーパーを使用し、後段において研削砥石を使
用したが、逆に前段で研削砥石を使用し、後段で研摩ペ
ーパーを使用するようにしても１よい。
いて研摩ペーパーを使用し、後段において研削砥石を使
用したが、逆に前段で研削砥石を使用し、後段で研摩ペ
ーパーを使用するようにしても１よい。
゛ 以上説明したように、本発明にかかるカムシャフト
のカムスラスト面の面取り加工方法は、旋削による曲面
状の面取り加工と、研削によるカムスラスト面の仕上げ
加工を組合せた方法としたため、カムシャフトのカムス
ラスト面の端面を精度よ（、しかも滑らかに加工するこ
とができる。
のカムスラスト面の面取り加工方法は、旋削による曲面
状の面取り加工と、研削によるカムスラスト面の仕上げ
加工を組合せた方法としたため、カムシャフトのカムス
ラスト面の端面を精度よ（、しかも滑らかに加工するこ
とができる。
また、これによってカムシャフトを組付ける際に、シリ
ンダヘッドに傷をつけることを防止することができる。
ンダヘッドに傷をつけることを防止することができる。
さらに、カムスラスト面を機械加工により精度良く加工
できるため、熟練作業者の手作業に鯨る必要を低減する
ことができるというすぐれた効果を奏する。
できるため、熟練作業者の手作業に鯨る必要を低減する
ことができるというすぐれた効果を奏する。
第１図は本発明にかかる、カムシャフトのカムスラスト
面の面取り加工方法の第１実施例を時系列的に示す工程
図、第２図は同じく本発明方法の第２実施例を時系列的
に示す工程図、第３図は同じく本発明方法の第３実施例
を時系列的に示す工程図、第４図はカムシャフトを組付
けたシリンダヘッドを概略的に示す平面図、第５図は従
来のカムスラスト面の面取り加工方法を時系列的に示す
工程図である。 ２・−・−研削砥石 ４−−−−−・−・研摩ペーパー ５０・−−−−−−−・カムシャフト ５２・−−−ｍ−−−・カムスラスト面５２２・−−一
一−−一端面 ５２４・・−・−−−−バリ 出願人 トヨタ自動車株式会社 第１図 （Ａ） ＣＢ） ＜Ｃ
，）第２図
面の面取り加工方法の第１実施例を時系列的に示す工程
図、第２図は同じく本発明方法の第２実施例を時系列的
に示す工程図、第３図は同じく本発明方法の第３実施例
を時系列的に示す工程図、第４図はカムシャフトを組付
けたシリンダヘッドを概略的に示す平面図、第５図は従
来のカムスラスト面の面取り加工方法を時系列的に示す
工程図である。 ２・−・−研削砥石 ４−−−−−・−・研摩ペーパー ５０・−−−−−−−・カムシャフト ５２・−−−ｍ−−−・カムスラスト面５２２・−−一
一−−一端面 ５２４・・−・−−−−バリ 出願人 トヨタ自動車株式会社 第１図 （Ａ） ＣＢ） ＜Ｃ
，）第２図
Claims (4)
- （１）カムシャフトのカムスラスト面の端面を精度良く
しかも滑らかに加工するための、カムシャフトのカムス
ラスト面の面取り加工方法であって、旋削加工により前
記カムスラスト面の端面を曲面状に面取りする第１の工
程と、研削加工により前記カムスラスト面を仕上げ加工
する第２の工程と、前記第２の工程により前記カムスラ
スト面の端面に生じたバリを取る第３の工程とからなる
ことを特徴とするカムシャフトのカムスラスト面の面取
り加工方法。 - （２）前記バリを取る第３の工程は、研削砥石を使用し
て行うことを特徴とする、特許請求の範囲第１項記載の
カムシャフトのカムスラスト面の面取り加工方法。 - （３）前記バリを取る第３の工程は、研摩ペーパーを使
用して行うことを特徴とする、特許請求の範囲第１項記
載のカムシャフトのカムスラスト面の面取り加工方法。 - （４）前記バリを取る第３の工程は、研削砥石と研摩ペ
ーパーを併用して行うことを特徴とする、特許請求の範
囲第１項記載のカムシャフトのカムスラスト面の面取り
加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26929586A JPS63123664A (ja) | 1986-11-12 | 1986-11-12 | カムシヤフトのカムスラスト面の面取り加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26929586A JPS63123664A (ja) | 1986-11-12 | 1986-11-12 | カムシヤフトのカムスラスト面の面取り加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63123664A true JPS63123664A (ja) | 1988-05-27 |
Family
ID=17470357
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26929586A Pending JPS63123664A (ja) | 1986-11-12 | 1986-11-12 | カムシヤフトのカムスラスト面の面取り加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63123664A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016162979A1 (ja) * | 2015-04-08 | 2016-10-13 | 三菱電機株式会社 | 研削加工方法及び研削装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54132895A (en) * | 1978-04-07 | 1979-10-16 | Toshiba Corp | Burr removing and finishing device |
-
1986
- 1986-11-12 JP JP26929586A patent/JPS63123664A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54132895A (en) * | 1978-04-07 | 1979-10-16 | Toshiba Corp | Burr removing and finishing device |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016162979A1 (ja) * | 2015-04-08 | 2016-10-13 | 三菱電機株式会社 | 研削加工方法及び研削装置 |
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