JPS63119907A - 鋼板の温間圧延方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は鋼板の温間圧延方法に係り、特にヒートストリ
ークの発生を防止し冷間圧延を省略できる温間圧延方法
に関し、低炭素Ｒ＃４板の製造の分野で利用されろ。

〔従来の技術〕

薄鋼板の冷間圧延時にはヒートストリークと呼ばれろロ
ールと圧延材料との焼付現象による表面損傷が発生する
ことがある。その結果、表面品質の悪化、歩留の低下、
圧延能率の低下、圧延油やロール原単位の増加等の多く
の悪影響を及ぼしている。

このヒートストリーク発生の主原因は現在のところロー
ル研削時に生じた研削スクラッチであると考えられてい
る。これが高圧下率、高圧延速度、四−ルクーラント流
量が少ないなどの圧延条件の場合に、ロール接触弧内の
潤滑状態が苛酷になり、研削スクラッチを起点として発
生するものである。

このヒートストリーク発生防止を目的とした冷間圧延方
法はいくつか開示されている。例へば、特開昭５８−２
０２９０５号ではあらかじめストリップ表面に目付量０
６〜Ｉｇ／ｒｎ’の鉄系りん酸塩皮膜または亜鉛系りん
酸塩皮膜を形成させることにより、従来の牛脂系エマル
ジョン潤滑油を用いたもの比して優れた耐ヒートストリ
ーク性を示している。

ところで近年、省エネルギー、省工程の観点から、鉄鋼
材料の製造工程は著しく変化し、絞り用薄鋼板の場合も
例外ではない。すなわち、従来は焼鈍後の絞り性確保の
ために冷間圧延工程が必須であった。この冷間圧延工程
は単に減厚を意図するのみならず冷間圧延によって導入
される塑性ひずみを利用することにより、最終焼純工程
において、絞り性に有利な（１１１）方位の結晶粒の成
長を促進させるのに役立つ。

しかしながら、特開昭４７−３０８０９号、特開昭４９
−８６２１４号、特開昭５９−９３８３５号、特開昭５
９−１３３３２５号、特開昭５９−１８５７２９号、特
開昭５９−２２６１４９号等においては、２００〜８０
０℃の比較的低温域いわゆる温間域における圧延後再結
晶焼鈍することを特徴とする冷間圧延工程が省略可能な
革新的技術を示している。

しかし、このような温間域の圧延では、上記の如きヒー
トストリーク発生が問題となってくる。

また、特開昭５９−２２６１４９号では、５００〜９０
０℃で潤滑油を施しつつ７６％の圧延を行っているが、
ビートストリーク発生防止には何ら示唆を与えるもので
はない。更に特開昭５６−７７０１３号では黒皮スケー
ルが付着したままの熱延鋼板を冷間圧延する方法を示し
ているが、スケール厚を制御して耐ヒートストリーク性
を向上させることについては何ら言及していない。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解決し、ヒー
トストリークの発生を防止し、冷間圧延工程を省略でき
る鋼板の温間圧延方法を提供するにある。

〔問題点を解決するための手段および作用〕本発明の要
旨とするところは次の如くである。

すなわち、低炭素薄鋼板の所定板厚への熱間仕上圧延に
際し少なくとも１パスを圧延温度が２００〜７００℃の
範囲で、かつスケール厚みが０．１″３μ−の範囲で圧
延することを特徴とする鋼板の温間圧延方法である。

本発明の基礎となった研究結果を説明する。

第１表に化学成分を示した低炭素アルミキルド鋼の熱延
板を酸洗後、加熱炉で６００℃に加熱−均熱後１パス５
０％の圧下率の圧延を行い、その後酸洗を行った。なお
、加熱では雰囲気ガスを制御して、圧延前のスケール厚
みを踵々に調整した。

第１表 スケール厚みの異なる圧延板のヒートストリーク発生率
と圧延板の酸洗時間を調整し、その結果を第１図に示し
た。ヒートストリークの発生は目視法により決定し、そ
れぞれのスケール厚みについて２０枚ずつ圧延してビー
トストリーク発生率を求めた。また酸洗時間は濃度１０
％の塩酸溶液中に圧延板を浸し、目視判定で鋼板のスケ
ールが９９％除去される時間を測定し酸洗時間とした。

また同時に電位差測定法よっても酸洗時間を確認したが
、目視法と大差がなかった。

第１図からスケール厚みが０．１〜３μ園の範囲で優れ
た耐ヒートストリーク性と酸洗性を示すことがわかる。

本発明者らは、この基礎的データに基づき研究を重ねた
結果、下記のように圧延条件を規制することにより、耐
ヒートストリーク性に擾れた圧延方法が可能であること
を見い出した すなわち、圧延温度は、少なくとも１パスを２００〜７
００℃の温度範囲で圧延する。圧延温度が７００℃を越
えると焼鈍後の絞り性が良好でなく、一方２００℃未満
では圧延荷重の著しい増加によりエネルギー損失が増大
するので、圧延温度は２００〜７００℃の範囲に限定し
た。

また、スケール厚みは０１μ−未満では優れた耐ヒート
ストリーク性が得られず、一方、３μ国を越すと圧延後
の酸洗性が低下するのみならず、ロール摩耗およびロー
ル肌荒れが激しいので、スケール厚みは０．１〜３μ園
の範囲に限定した。なお、スケール厚みの制御は圧延前
の加熱炉条件の調整もしくはデスケーリングによって実
施する。

次に圧延速度および圧下率は、少なくとも１パスを２０
０〜７００℃の温度範囲で、かつスケール厚みを０．１
〜３μ閣の範囲で圧延すれば任意でよい。

上記の条件が満たされれば、圧延スタンド数、圧下配分
、ロール径、張力の有無、潤滑の有無、圧延機の構造等
は本質的な影響を与えないことが判明した。

本発明にて製造された鋼板は、スケールが３μ醜以下と
薄いために、脱スケールは通常酸によるもののほかに、
機械的除去あるいは還元雰囲気によることができる。な
お、本発明における耐ヒートストリーク性におよぼすス
ケールの効果は、従来の冷間圧延における潤滑油と同様
の効果を有しているものと考えられる。

［実施例］ 第２表に組成を示した鋼材を第３表に示す如く転炉一連
続鋳造−粗圧延法あるいは転炉−シ−ドパ−キャスター
法にて３０＋ｗａ厚のシートバーにした後、７列より成
る仕上圧延機にて圧延した。この時仕上圧延機入側およ
びスタンド間にてデスケーリングを行うことにより最終
スタンド圧延直前のスケール厚みを制御した。なお、最
終スタンド圧延直前のスケール厚みは最終スタンド圧延
直後のスケール厚みで評価し第３表に示した。

第２表 また、圧延後のスケール生成を防止するため最終スタン
ド直後で冷却した。これらの圧延鋼板のヒートストリー
ク発生率および酸洗時間を調査し、結果を同じく第３表
に示した。ヒートストリーク発生率は各圧延条件につい
て２０コイルの結果をまとめたものである。

第３表においてスケール厚みが０１〜３μ調の範囲であ
る本発明例はいずれも優れた耐ヒートストリーク性と酸
洗性を示すことが明らかである。

第３表 ［発明の効果］ 本発明は上記実施例からも明らかな如く、仕上圧延にお
いて少なくとも１パスを２００〜７００℃の圧延温度で
、かつスケール厚みが０．１〜３μ−の範囲で圧延する
ことにより、ヒートストリークの発生を防止し酸洗を容
易にし次の効果をあげることができた。

（イ）加工用薄鋼板の冷延工程の省略 （ｔり　　ロール摩耗、ロール肌荒れの防止および圧延
トラブルの低減 （Ａ）　　酸洗コストの低減 （ニ）製品の表面品質の向上

【図面の簡単な説明】

第１図は圧延板のスケール厚みとヒートストリーク発生
率および酸洗時間との関係を示す線図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）低炭素薄鋼板の所定板厚への熱間仕上圧延に際し
   少なくとも１パスを圧延温度が２００〜７００℃の範囲
   で、かつスケール厚みが０．１〜３μｍの範囲で圧延す
   ることを特徴とする鋼板の温間圧延方法。