JPS6260612A - 異形注型品の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はプラスチックス製品の注型成形方法に関する。

近年充填材を含有したメチルメタクリレート（以下メチ
ルメタクリレートをＭＭＡと略記する。）を主成分とす
る重合性単量体あるいは不飽和ポリエステル樹脂（以下
不飽和ポリエステル樹脂をＵＰと略記する。）の成形品
は人造大理石製品としての用途を拡大しつつある。人造
大理石製品にはカウンタートップ、流し台、洗面化粧台
などのように平板状の基板に袖を有する形状のものが多
い。本発明はＭＭＡを主成分とする重合性単量体あるい
はＵＰを鋳型内で重合硬化させて、平板状の基板に袖を
有する形状の注型成形品を製造する方法に関する。

（従来の技術） プラスチ７１１品の注型成形は、他の成形方法に比べて
大がかりな装置を必要とせず操作も簡単であるために、
広く行なわれている。注型成形は製品形状からふたつに
大別することができる。ひとつはアクリルシートのキャ
スト成形のように、単純な平板を注型成形するものであ
り、他のひとつは複雑な形状のものの注型成形で、一般
に異形注型と呼ばれるものである。このような異形注型
の中でも特に、流し台や浴槽、袖を有する天板などのよ
うに、平板状の基板からなりその周囲の一部または全部
に袖を有する注型成形品は、需要が多く工業的に重要で
ある。しかしこのようなものを平板と同じように注型成
形すると、袖およびその近辺に不均一な表面を呈するい
わゆる１ひげ”の現象が発生する。ひげは、注型成形品
が重合硬化の途中で鋳型表面から離型して鋳型表面の転
写が不充分であるので、そうでない部分と表面性が異な
って光沢などの外観が不均一な欠陥となるものである。

ひげを惹起する重合硬化途中の離型は。

重合収縮によって生じるもので、重合収縮率の大きいＭ
ＭＡを主成分とする重合性単量体やＵＰの注型成形で発
生し易く、重合収縮率が％に大きいＭＭＡを主成分とす
る重合性単量体の場合に頒著で問題となっている。この
ようなひげを防止する方法はいろいろと提案されており
、平板などの単純な形状の場合は、例えば２枚のガラス
板の間に柔らかいガスゲットをはさみ込んだような鋳型
を用い１重合収縮に応じてガラス板が注型品との接着力
で、柔らかいガスゲットを押しつぶしながら互に接近し
て、重合収縮を吸収することで行なっている。しかし前
記の平板状の基板に袖を有するような複雑な形状の注型
成形品の場合は、袖およびその近辺に発生するひげを防
止することが難しく種々の工夫がなされている。その主
なものとしては、■鋳型のパーティングラインにピスト
ンとシリンダーの関係のよ５な嵌合機構を設（すた特殊
な鋳型を用いて硬化収縮を補償する方法（Ｍｏｄｅｒｎ
Ｐｌａｓｔｉｃｓ　Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ、　１
９７９年（１１月）、２０頁に記載）や■ひけを非使用
面のみに集中して使用面を活かす目的で、鋳型の使用面
を構成する部分のみを加熱して非使用面より早く硬化さ
せる方法（ＰＬＡＳＴＩＣ８ＤＥＳＩＧＮ＆ＰＲＯＣＥ
ＳＳＩＮＧ、第１５巻、１９７５年（１１月）、１９〜
２１頁に記載）、■非使用面を構成する鋳型の全面Ｋｍ
ＩＩ型フィルムを貼って常圧下または加圧下忙硬化させ
る方法（特開昭５１．−５３８３号明細書および特開昭
５９−２３２８１３号明細書に記載）などをあげること
ができる。

（発明が解決しようとする問題点） しかし■は嵌合機構を備えた特殊な鋳型な必些とするこ
と、および鋳型の１方向の移動のみでは移動方向に平行
な面のひげを防止できないこと、■は片面のみを加熱す
る特殊な装置が必要なこと、■は加圧装置と加圧に耐え
る強固な鋳型を必要とし、また鋳型の片面全面にフィル
ムを貼る操作は、複雑な形状の鋳型では繁雑で困難であ
ること、などの欠点を有している。さらにこれらの方法
な用いてもひげを防止できない場合もあるのである。

本発明者らはこのような嵌合機構を備えた特殊な鋳型や
装置を必要とせず、簡単で安価な注型用鋳型を用い、繁
雑な作業を行なわなくても、平板状の基板からなりその
周囲の一部または全部に袖を有する注型成形品のひげを
確実に防止する方法について検討し、前に袖部における
Ｍ　Ｍ　Ａを主成分とする重合性単量体またはＵＰの重
合硬化を、基板部における重合硬化よりも遅延させるこ
とにより、ひげのない注型成形品が得られることを見出
し特許出願した。しかしそこでは袖部の重合硬化を遅延
させるために、袖部のみ注型原料の注入時期を遅らせた
り、袖部のみ重合開始剤の種類や量を変えたりあるいは
袖部のみ温度を変えたりしなければならず、操作が繁雑
になるという欠点があった。

（問題点を解決するための手段） 本発明者らは、繁雑な操作を必要とせずに袖部の重合硬
化を遅延させる方法について鋭意検ｔｔし、本発明をな
すに至った。すなわちＭＭＡを主成分とする重合性単量
体またはＵＰを鋳型内で重合硬化させて、平板状の基板
からなりその周囲の一部または全部に袖を有する圧型成
形品を製造するにあたり、鋳型の袖部の単位面積あたり
の熱容量が鋳型の基板部の単位面積あたりの熱容量より
大きいか、または鋳型の基板部における熱伝導率を厚さ
で割った商が鋳型の袖部における熱伝導率を厚さで割っ
た商より大きいかの、少なくともいずれか一方の熱的性
質を満足する鋳型を用いることにより、ひげのない圧型
成形品が得られることを見出したのである。

本発明でいうＭＭＡを主成分とする重合性単量体とは、
ＭＭＡ単独ある（・はその５０重量−未満を他の重合性
単量体で置換したものとして定義される。他の重合性単
量体の例としてはアクリル酸、メタクリル酸、炭素数１
〜１８個の１価のアルコールとアクリル酸とのエステル
、炭素数２〜１８個のｔ（ｇのアルコールとメタクリル
酸とのエステル、アクリロニトリルやメタクリロニトリ
ルなどのオレフィン系ニトリル、スチレンやα−メチル
スチレンなどの芳香族オレフィン、酢酸ビニルや安息香
酸ビニルなどのビニルエステル、アクリルアミドやメタ
クリルアミドなどのビニルアミドのような一官能性単量
体およびエチレングリフールジ（メタ）アクリレートや
ポリエチレングリフールジ（メタ）アクリレート、ボリ
プρピレングリフールジ（メタ）７クリレート、１．３
−プチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペ
、ンチルクリコールジ（メタ）アクリレート、１．６−
ヘキサンシオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロ
ールエタントリ（メタ）アクリレート、トリメチロール
プロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロール
メタンテトラ（メタ）アクｌＪレ−）、ペンタエリスリ
トールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリト
ールヘキサ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンの
ような多官能性単量体をあげることができるが、これら
に限定されるものではない。これらＭＭＡ以外の重合性
単量体は２種以上混合して用いられていても差し支えな
い。なおＭＭＡを主成分とする重合性単量体は、その一
部をそれに可溶なポリマーで置換してあってもかまわな
い。すなわちＭＭＡを主成分とする重合性単量体にポリ
マーが溶解したシラツブであっても差し支えないのであ
る。そのようなシラツブはＭＭＡを主成分とする重合性
単量体にポリマーを溶解したり、あるいはＭＭＡを主成
分とする重合性単量体を部分重合して作ることができる
。

本発明でい５ＵＰとは、一般的に言われているように無
水マレイン酸やマンイン酸、コノーク酸などの不飽和ジ
カルボン酸を含むカルボン酸成分がジオールやトリオー
ルなどのアルコール成分と反応した形の不飽和アルキッ
ドをスチレンやＭＭＡなどの架橋上ツマ−に溶解したも
ので、特に制限はなく普通の市販品を使うことができる
。

本発明のＭＭＡを主成分とする重合性単量体およびＵＰ
は、充填材を含むことも可能である。充填材を含有した
注型成形品は、充填材を含まないものに比べ天理石調の
美しい外観を有し、また非使用面のひけなどの欠陥が透
けて見えることがないなどの利点を有している。充填材
の充填率については特に制限はないが、通常ＭＭＡを主
成分とする重合性単量体またはＵＰと充填材との混合物
の総量を基準にして１０〜８５重量％の範囲である。充
填率が１０重量％未滴であると充填効果が乏しく、８５
重量％を越えるとスラリーの流動性が失われて注型作業
が困難になる。充填材の材質には特に制限はないが、屈
折率がそれを充填した重合硬化樹脂の屈折率に近いもの
が、注型成形品が半透明性を有して高級感を与えるので
好ましい。

充填材の例としては一般に充填材として使用されている
水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム。

炭酸カルシウム、珪酸カルシウム、フルミン酸カルシウ
ム、硫酸カルシウム、水酸化マグネシウム、シリカ、雲
母、タルク、クレー、ヒドロキシアパタイト、木材など
の粉末をあげることができるが、これらに限定されるも
のではない。また充填材は２種以上併用されていてもか
まわない。充填材の他に本発明のＭＭＡを主成分とする
重合性単量体およびＵＰには必要に応じて、染顔料、補
強材、改質剤、安定剤、離型剤、重合開始剤、重合促進
剤、重合調節剤などを加えることも可能である。

本発明の注型成形品は、平板状の基板からなりその周囲
の一部または全部に袖を有するものである。ここで言う
袖とは基板の一部を非使用面側に折り曲げたような構造
の部分をいうのである。折り曲げ角度については特に制
限はな（・が通常３０〜１２０度であって、９０度近辺
が最も普通である。折り曲げ部の曲率半径については特
に制限はないが、製品の使い易さという点から使用面、
非使用面共１ｃＯ〜３０ｍが適当である。またこの袖は
必ずしも平面である必要はなく曲面であってもかまわな
（・、従って平板状の基板の端部が一定または変化する
曲率で、非使用面側に曲がり込んでいるようなも■、あ
るいは非使用面側に曲がり込んだ部分が波状に屈曲して
いるものも、ここでいう袖に含まれるのである。また基
板から袖への折れ線は百巌である必要はなく、曲線であ
ってもかまわない。従って周囲に折り下げを有する円テ
ーブルの折り下げのようなものあるいは洗面化粧台のシ
ンク部のようなものもこの範噛に含まれる。

なお袖は基板と同じ厚みである必要はなく、また袖自体
も部分により厚みを異にしてもかまわない。

ここでいう平板状の基板とは略々平板状の板状部をいう
のであり、補強などの目的でリプ、排水などの目的で溝
のようなものあるいはボスなどがあってもかまわないし
、また袖の取り付は部に水溜めのためのリプな設けてあ
ってもかまわな（・。このような水溜めのりブの大きさ
、形状についても特に制限はなく、使用目的に応じてい
るいろのものがあるが、高さは２〜１５ｎ１幅は５〜１
５ｍ＋１で各面の交わりは曲率半径０．５〜１０ｍｗｒ
に丸められているものが使用に便利である。また基板は
全面にわたって平板状である必要はなく、例えば洗面化
粧台の上面の平坦部や浴槽の囲周の平坦部のように、中
心を欠いたドーナツ状のものであってもかまわない。要
するに袖の堆り付は部分が略々平板状になっていればよ
いのである。本発明は注型成形品全体が平板状の基板と
袖からなるものは勿論、注型成形品の一部に平板状の基
板と袖からなる部分があれば、その部分についても適用
されるのである。

本発明はすでに説明したようＫ、ひげのない注型成形品
を得るために袖部の重合硬化を遅らせるにあたり、繁雑
な操作をしないですむように鋳型の袖部の単位面積あた
りの熱容量が、鋳型の基板部の単位面積あたりの熱容量
より大きいか、または鋳型の基板部における熱伝導率を
厚さで割った商が、鋳型の袖部における熱伝導率を厚さ
で割った商より大きいかの、少なくてもいずれか一方の
熱的性質を満足する鋳型を用いるものである。ここでい
う鋳型の袖部および基板部の単位面積あたりの熱容量と
は、鋳型の袖部および基板部の熱容量をそれぞれの鋳型
の外表面の面積で割った商として定義される。鋳型の外
表面に補強その他の目的でリプやボスなどがあれば、鋳
型の外表面から連続して幅または太さ３ＩＩＩＩ以上の
部分については、その熱容量は鋳型の熱容量の一部と着
像すが、そうでない部分については鋳型の熱容量から除
外するものとする。鋳型の外表面の面積はリプやボスな
どを除去して考えるものとする。また本発明でいう熱伝
導率を厚さで割った商は一種の伝熱係数を意味する。従
って鋳型が均質な材料ではなく、熱的に異質の材料を積
層した構造の場合の鋳型の熱伝導率を厚さで割った商は
、熱的に均質な各々の部分についての熱伝導率を厚さで
割った商０逆数の総和の逆数として与えられる。なおこ
こでの厚さは、リプやボスなどがあればそれを除外した
熱的に均質な部分の平均の厚さをいうものとする。

ラジカル重合開始剤の存在下または不存在下に加熱重合
を行なうと、加熱されて温度の高くなった部分から重合
硬化が始まる。従って鋳型の熱量★が大きいと鋳型に奪
われる熱量が大きいために、温度の上昇が遅れて重合硬
化が遅れるのであり、鋳型の熱伝導率を厚さで割った商
が小さいと、熱エネルギーの伝達量が少なく、従って温
度の上昇が遅れて重合硬化が遅れるのである。またＭ　
Ｍ　Ａを主成分とする重合性単量体やＵＰの重合は発熱
反応であるので、重合が進むＫつれ温度が上昇して重合
が加速されるのであるが、鋳型の熱容量が太きいと鋳型
に熱を奪われて温度上昇速度が小さくなるので、それだ
け重合が遅れるのである。従って本発明は特に鋳型の外
側からの加熱操作を伴なう重合硬化方法を採用する場合
や、外部加熱を行なわずレドックス重合触媒を用いて重
合硬化を行なう場合に、その効果が著しく発揮されるの
で、ちる。

このような観点から、鋳型の袖部の単位面積あたりの熱
容量が鋳型の基板部の単位面積あたりの熱量ｔ１より、
鋳型の外−Ｓ、面１ｃｏｌｌｃついて０．３〜３ｃｎｔ
／”Ｃ大きいものが好ましい。鋳型の外表面１　ｃａに
ついての熱容量の差が０．３１２ＩＺ／″Ｃ未満である
とひけ発生の確立が高く１反対に３　ｒｄ−ｆｃより大
きくなってもより以上のひけ発生の確率の低下は望めず
、重合硬化時間が長（なったり、袖部が硬化不良になる
ことが多（なる。同様に鋳型の基板部におけろ熱伝導率
を厚さで割った栃が、鋳型の袖部における熱伝導率を厚
さで割った商よりも０．１ｍｌ／７−　ｓｅｅ・℃以上
大きいことが好ましい。熱伝導率を厚さで割った商の差
が０　、１　ｔｎｔ／ｃＪ　　・ｓｅｅ・℃未満である
とひけ発生の確立が高くなる。

鋳型はその外表面にリプやボスなどがあるとひげが発生
し易く、特にそれらが一部分に偏在するとこの傾向は顕
著になるので、偏在したリプやボスなどのない、できれ
ばリプやボスなどのない均質なものが好ましい。鋳型の
形式としては９本発明の注型成形品は板状の形状なので
、使用面を構成する鋳型（通常は下型）と非使用面を構
成する鋳型（通常は上型）を柔らかいガスゲットを介し
て向き合わせ、クランプで固定したようなものが。

鋳型の製作が容易でかつ操作が容易なので便利である。

なおこの場合ひけ発生を防ぐうえで、クランプやガスグ
ツトは注型物の重合収縮につれて上下の鋳型が注型物に
ひっばられて相互に接近するのを妨害しないことが重要
である。そのようなガスゲットの例としては、ポリエチ
レン発泡体５・軟質塩化ビニル製チューブ、各種軟質ゴ
ムなどをあげることができる。鋳型の材質としては特に
制限はなく、材質の例として一般に使用されているガラ
ス、金属、樹脂、石膏、木材などをあげることができる
がこれらに限定されるものではない。鋳型の基板部と袖
部に前述の熱的性質を付与する方法には特に制限はなく
、基板部と袖部で材質を変えたり、厚さを変えたり、２
種またはそれ以上の異なる材質を積層したりあるいはシ
ャゲットを設；すて液体や気体を満たすなど種々の方法
を採用することができるが、これらに限定されるもので
はな℃・。なお鋳型の厚さ、熱容量、熱伝導率は一般に
温度によって変わるものであるが１本発明では鋳型の使
用温度が常温からたかだか１００℃までの範囲なので、
５０℃における性質で代表させることも可能である。

本発明による注型成形を実施するにあたり、離型性調整
のために鋳型表面の全面または一部に離型剤を塗布した
り、離型フィルムを貼ったりしてもかまわない。また注
型成形品の重合率が低い場合は、鋳型内に保持したまま
あるいは鋳型から取り出してポストキュアーを行なうこ
とも一部に差し支えない。なお本発明は、鋳型の袖部の
熱的性質が鋳型の基板部の熱的性質に対して、特定の条
件を満足する鋳型を用うるものであるが、必ずしも袖部
全てが特定条件を満足する必要はなく、必要に応じて袖
の一部のみが特定条件を満足する鋳型を用いることも可
能である。従って袖部を構成する上下両方の鋳型のうち
一方だけが、本発明の熱的性質を満足することも可能で
あるが５その場合は使用面を構成する型において満たさ
れている方が使用面のひげが少なくなるので好ましい。

（発明の効果） 本発明の製造方法によれば、注型成形用の鋳型として鋳
型の袖部の単位面積あたりの熱容量が鋳型の基板部の単
位面積あたりの熱容量より大きいか、または鋳型の基板
部における熱伝導率を厚さで割った・商が鋳型の袖部に
おける熱伝導率を厚さで割った商より大きいかの、少な
くともいずれか一方の熱的性質を満足する鋳型を用いる
ので、袖部の重合硬化が基板部の重合硬化に比べて必然
的に遅くなり、特殊な装置を用いたり特別の操作を施し
たりしなくても、袖およびその近辺にひげのない注型成
形品を得ることができるのである。

従って、従来知られているようにパーティングラインに
沿って嵌合機構を有する特殊な鋳型や使用面を構成する
鋳型部分のみを加熱する特殊な加熱装置あるいは非使用
面を構成する鋳型全面に離型フィルムを貼ったり、袖部
の重合硬化を遅らせるために袖部への注入時期を遅らせ
たり重合開始剤の種類や量を変えるなどの一切の特別な
操作を必要とせず、ただ単に上述の熱的性質を満足する
鋳型に充填して硬化させるだけで、ひげのない注型成形
品を得ることができるのである。

以下実施例において本発明をさらに詳しく説明するが、
本発明はこれら実施例によって何ら制限されるものでは
ない。

（実　施　例） 実施例１〜７ 一辺約３７０ｓ＋ｍの正方形の平板からなり、垂直に立
ち上げた高さ約５０ｍの水かえしを一辺に有し、垂直に
折り下げた高さ約７０１１Ｉ＋＋の袖を対辺に有する形
状で、厚さ約１５ｍの台所用カウンターを作るために、
長方形の両端を互に反対方向に９０度折り曲げた形状の
不銹鋼製の鋳型を２枚ずつ用意し、内面側にクロムメッ
キを施した。なお天板および立ち上げ部り不銹鋼の厚さ
は３１！１としたが、袖部は天板部とり単位外表面積あ
たりの熱容量の差が、第１表に示す所定の値になるよう
に厚さを厚くした。発泡ポリエチレンシートより切り出
したガスケットを介して２枚の鋳型を互に向き合わせ、
離反しないようにクランプで固定して鋳型を組み立てた
。鋳型は天板を水平にした時に袖が天板の上方にあるよ
うにし、さらに袖を少し持ち上げて天板な水平に対して
１５°傾げて設置するようにした。なお袖部最上辺のガ
スゲットは注入のために取りはずし、また非使用面を構
成する上型の袖部と天板部に、離型のためにビニロンフ
ィルムを貼った。

ポリメチルメタクリレート（パラビーズＨＲ。

協和ガス化学工業■製）２０重量％、ＭＭＡ７５重量％
およびトリメチロールプロパントリメタクリレート５重
播チからなるシラツブ４０重量部にステアリン酸０．０
２重量部を溶解し、水酸化アルミニウム粉末（ハイシラ
イトＨ−３１０．昭和軽金属■製）６０重量部を混合し
てスラリーを得た。

このスラリー１００重量部に２，２′−アゾビス（４−
メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）０．０２
重量部を溶解し、各々の鋳型へ袖部最上辺より注入した
。各々の鋳型をそのまま５０℃の熱風炉へ移して１５０
分間加熱して重合硬化し、台所用カウンターを離型した
。ついでこれを１２０℃の熱風炉中で２時間ポストキュ
アーした。各々の鋳型について同じ操作を１０回行ない
、使用面にひけのない製品が得られた割合を第１表に示
した。なお実施例７ではひげは発生していないが。

重合時間が短かいために袖部が硬化不良になりポストキ
ュアーで白化した。これから、鋳型の袖部の単位面積あ
たりの熱容量が、基板部の単位面積あたりの熱容量より
大きい鋳型、好ましくは鋳型の外表面１　ｃｔについて
０．３〜３　ｍ／”Ｃ大キイ鋳型を用いると、ひげのな
い異形注型品が効率よく得られることがわかる。

第１表 比較例１ 袖部、天板部および水かえし部の鋳型の厚さが全て３關
であること以外は、実施例１〜７と同じ操作によって台
所用カウンターを注型成形したが。

１０個とも全て使用面にひげが発生して〜・た。

実施例８〜１１ 実施例１〜７と同じ形状の台所用カウンターを作るため
に、実施例１〜７と同じ現状の鋳型を用意した。ただし
袖部はクロムメッキを施した厚さ０．１酩の不銹鋼板と
し、熱の伝導量の低減と補強のためにその外側に厚さＬ
ｏｔｓのベニヤ合板な貼りつげた。また天板部および水
かえし部は、内面にクロムメッキを施した不銹鋼板とし
たが、袖部とその他０部分とで熱伝導率を厚さで割った
商の差が第２表Ｏ所定の値になるよう厚さを調節した。

なお非使用面を構成する上型の袖部と天板部ＫＮ１ｍの
ためにビニロンフィルムを貼り、鋳型は実施例１〜７と
同様に組み立てて設置した。

ＭＭＡを部分重合して得られたシラツブ（２５℃におけ
る粘度は３ボイズ）３８重量部にエチレングリフールジ
メタクリレート２重量部およびステアリン酸０．０２重
量部を溶解し、ついで水酸化アルミニウム粉末（ハイシ
ライト）（−３１０、昭和軽金属■製）１５重量部およ
びシリカ粉末（クリスタライ）ＡＡ■龍森製）４５重量
部を混合し、さらに２．２′−アゾビス（４−メトキシ
−２，４−ジメチルバレーニトリル）０．０２５重量部
を溶解して、上記鋳型に袖部最上辺より注入した。鋳型
をそのまま５０℃の熱風炉へ移して１５０分間加熱し【
重合硬化させ、台所用カウンターを離型した。ついでこ
れを１３０℃の熱風炉中で２時間ポストキュアーした。

同じ操作を１０回行ない、使用面にひげのない製品が得
られた割合を第２表に示した。これから鋳型の基板部に
おける熱伝導率を厚さで割った商が、鋳型の袖部におけ
る熱伝導率を厚さで割った商より大きい鋳型、好ましく
は０．１　ｃｎｌ／ｃｄ　−ｓｅｃ・℃以上大きい鋳型
を用いると、ひげのない異形注型品が収率よく得られる
ことがわかる。

第２表 実施例１２ 無水マレイン酸６モル、無水フタル酸４モル。

ジエチレングリフール３モルおよびエチレングリコール
７．０３モルの割合からなる混合物より、常法に従って
不飽和アルキッドを合成し、この不飽和アルキッド４０
重量部をスチレン６０重量部に溶解してＵＰを得た。こ
のＵＰ４０重量部にナフテン酸コバル）（Ｃｏ６％）　
　０　、２重ｆｆｔ部、　、’チルエチルケトンパーオ
キサイド（ｓｓ％）Ｏ−２重量部および水酸化アルミニ
ウム粉末（ハイジライ）Ｈ−３１０、昭和軽金属■ｌり
６０重量部を混合し、実施例５と同じ鋳型へ注入して２
５℃の室内に静隨して硬化させた。得られた台所用カウ
ンター１０個の使用面にはひけはみられなかった。

比較例２ 比較例１と同じ鋳型を用いること以外は実施例１２と同
じ操作によって台所用カウンターを得たが、１０個とも
全て使用面にひげが発生していた。

実施例１３ ６００１１１１Ｘ　４５０　ｍの長方形の平板の中央に
シンク、四周に高さ７０ｘ＊の袖を有する厚さ１５冨寛
の洗面化粧台を注型成形した。平板部とシンクの使用面
および袖の外周面を構成する下型と、平板部とシンク部
と袖の裏面を構成する上型を、袖の端部に配置した発泡
ポリエチレン表のガスゲットを介して互忙向き合わせ、
離反しないようにクランプで固定した。鋳型は内面にク
ロムメッキを施した銅製とし、上型のシンクり中央部に
注入口を設げ、上型の袖部およびそれに続く平板部の１
００誌までに離製のためにビニロンフィルムを貼った。

また鋳型の厚さは平板部は５ｆｌで、その他の部分は１
７１ｍになるようにした。これにより鋳型の袖部の熱容
量は、他の部分よりも１　ｃｒＡあたり約１ｍ／℃大き
いことになる。

実施例１〜７と同じスラリーに同じ量の触媒を加え、注
入口より鋳型内全体へ注入し、５０’Ｃの熱風炉中で３
時間加熱硬化させて洗面化粧台を得た。得られた洗面化
粧台の使用面にはひげは発生していなかった。

比較例３ 鋳型の各部の厚さが５ｆｌであること以外は、実施例１
３と同じ操作によって洗面化粧台を注型成形したが、使
用面の一部にひげがみられた。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）メチルメタクリレートを主成分とする重合性単量
   体または不飽和ポリエステル樹脂を鋳型内で重合硬化さ
   せて、平板状の基板からなりその周囲の一部または全部
   に袖を有する注型成形品を製造するにあたり、鋳型の袖
   部の単位面積あたりの熱容量が鋳型の基板部の単位面積
   あたりの熱容量より大きいか、または鋳型の基板部にお
   ける熱伝導率を厚さで割った商が鋳型の袖部における熱
   伝導率を厚さで割った商より大きいかの、少なくともい
   ずれか一方の熱的性質を満足する鋳型を用いることを特
   徴とする注型成形品の製造方法。
2. （２）メチルメタクリレートを主成分とする重合性単量
   体または不飽和ポリエステル樹脂が充填材を含有する特
   許請求の範囲第１項記載の方法。
3. （３）鋳型の袖部の単位面積あたりの熱容量が、鋳型の
   基板部の単位面積あたりの熱容量より１ｃｍ＾３につき
   ０．３〜３ｃａｌ／℃大きい特許請求の範囲第１項記載
   の方法。
4. （４）鋳型の基板部における熱伝導率を厚さで割った商
   が、鋳型の袖部における熱伝導率を厚さで割った商より
   ０．１ｃａｌ／ｃｍ＾３・ｓｅｃ・℃以上大きい特許請
   求の範囲第１項記載の方法。