JPS6260170B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はスパイラル（螺旋状）板の形成方法、
特に例えばスパイラル・クラシフアイヤー（螺旋
分級機）などの主体をなすスパイラル板の形成方
法に関するものである。

スパイラル・クラシフアイヤーあるいはスクリ
ユー・コンベヤー等の製作に使用するスパイラル
板の形成は、従来以下のようになされてきた。即
ち、円弧状に切断した平板の素材を用意し、これ
を第１図に示す様な総型でプレス加工するのであ
る。総型は上型１と下型２からできており、この
両型の間に素材を置きプレスして円弧状の平板の
全体を同時的に一気にスパイラル状に形成するの
である。

次いで、このようにして１リング又は１ピツチ
相当のスパイラルを形成した後、これらを相互に
溶接などにより接続して一連のスパイラル板とす
るのが一般の方法である。しかしながら、この様
な総型を使用してプレス加工する方法はなんと言
つてもこの総型であるプレス型自体についての費
用が高価につくという大きな欠点がある。このた
め上記の方法は比較的小寸法のもの、例えば直径
500mm、ピツチ300mm程度以下のものに限定されて
用いられるのである。

比較的に寸法が大きいスパイラル、例えば直径
1500mm、ピツチ600mm程度のものの製造について
はその総型の製作費が嵩み、またこれに加えて精
度、プレス機の能力の限界などの問題点が重なる
ので、上記の如き総型を用いないでその代りとし
て部分型を用いているのが現状である。この部分
型は前記の総型に対して大きさをこれの1/2〜1/4
程度としたものであり、これによりプレス加工さ
れる素材も総型の場合の1/2〜1/4程度に分割して
プレスし、次いでこれらの分割された素材を電気
溶接などにより溶接して１リングとしている。し
かし、この種の方法ではプレス型の費用は小に押
えることはできるけれども、一方では溶接個所の
数が増大し、これが新たな費用増加の要因として
働くという別の欠点を有している。

しかも、上記の各方法においてはプレス過程で
所謂「スプリング・バツク」が生ずることが多
く、この様にな場合にはこの戻りを押えるための
熱処理（900〜1000℃前後）が必要とされるので
ある。

上に述べたような各種の事情から何等かの新規
かつ合理的なスパイラル板の製造方法の出現が待
ち望まれていた。

本発明は、上記の各欠点を解消し、その要望に
答える新規なスパイラル板の形成方法を提供する
ものである。

本発明のスパイラル板の形成方法は、弧状（輪
環状）の板材を上下動可能の上型及び下型の間に
置き、前記上型を降下させるか及び／又は下型を
上昇させて前記板材の一部をプレス加工し、次い
で前記上型を上昇させるか及び／又は下型を下降
させてこの間に前記板材を送り、次いで再び前記
上型を降下させるか及び／又は下型を上昇させて
前記板材の次の一部をプレス加工するか又は以上
を順次に反覆することを顕著な特徴とするもので
ある。

以下本発明を、図面によりさらに詳細に説明す
る。

まず、第２図に示すように、弧状（輪環状）に
切断した板材３を上型４と下型５の間に置き、上
型４を降下させて板材３の小部分をプレスし、次
いで上型４を４から４′の位置に上昇させる。こ
うしておいて、上型４が上がつている間４′に板
材３のみを矢印の方向に回転させて送る。こうし
て、プレス加工していない部分が下型５の上に置
かれると次にこの板材の上に再び上型４が４′の
位置から降下してきてこの新たな部分をプレスし
変形させる。次いで再び上型４が上昇する。後は
この様な動作を順次に反覆するのである。第２図
は実は以上の動作を反覆してスパイラルの１リン
グ３のプレス加工が完了する直前の状態を示して
おり、未加工部分３′をわずかに残しているに過
ぎないものである。第２図は一応板材３が矢印の
方向に送られるものとして示してあるがこれと逆
の方向であつても何等差支えない。

第２図においては省略して示したが、上型４及
び下型５は第３図に示すように適切なプレス機の
一部６，７に固定される。上型４及び下型５の板
材３に接する面の曲面形状は完成時のスパイラル
が示す曲面形状よりも急傾斜にするのがよく、望
ましくはピツチ間隔が完成時より1.5〜６倍程度
大きい曲面形状にする。上型４及び下型５の水平
方向又は板材の進行方向の厚みは角度で示して例
えば10〜40゜であり、前述の総型から見ればその
1/36〜1/9の部分型で十分にその目的が達成され
る。

上述の各種の条件を充たす操作の結果として第
４図にに示すようなスパイラルの１リングが得ら
れるが、こうして得られた各リングは第５図に示
すように相互に電気溶接などにより接続されスパ
イラル板の形成が完了する。

本発明のスパイラル板の形成方法は以上に述べ
たように、例えば下型を固定させ、上型をプレス
の可動部に取付けて、この両者の間に弧状をなす
鋼板などの素材を置き、上型を上下動させてその
上型及び下型の表面の曲面で前記素材を、順次に
送り又は回転させながらプレス加工するものであ
るから、まず第１に経済的な部面から見て前述し
た様な高価につく総型が不要となつて、これに対
しては1/10程度以下の部分型を当てるものであ
り、コストは大幅に節減されるのである。

また、前述した様に従来法においては精度を均
一に保持するためにも熱処理が多く行われるが、
これがともすれば材質の劣化を招来させかねない
のに対して本発明では順次にプレス加工が施され
るので専ら冷間加工のみで済み、従つて材質面又
は品質面においても問題を全く提起しない。

更に、総型を使用する場合は前記の様に費用が
掛る他に、この総型の製作に少なからぬ時日を必
要とし、この為に最終的に工期が長くなるが、本
発明では部分型を用いるのでこの様な欠点はな
い。同様に総型においては比較的わずかでも予定
するスパイラル板の寸法が相違すれば全く新たに
型をおこさなければならないが、本発明方法にお
いては相当に部分化された型を用いるのでかなり
の寸法範囲にわたつて同一の型を使用することも
できるのである。

本発明は以上に詳しく述べたように、極めて顕
著な作用効果を有するものであり産業界に裨益す
るところ大なるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来法に総型の一例の斜視図、第２図
は本発明のスパイラル板の形成方法の一例を示す
斜視図、第３図は本発明の上型及び下型の一例を
示す側面図、第４図は本発明法によつて形成した
スパイラルの１リングを示す斜視図、第５図はス
パイラル板を示す斜視図である。 図中において、３……板材、４……上型、５…
…下型。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 弧状の板材を、前記材料が水平面上、径方向
   に分割した場合に生ずる一部分とほぼ同形で、押
   圧面の曲面形状が完成時のスパイラルのもつ曲面
   形状より急傾斜とし、かつ上下動できる上型及び
   下型の間に置き、これら上下型により板材の一部
   をプレス加工し、次いで、前記上下型を離隔した
   後、板材を回動しながら送り、この板材の次の部
   分をプレス加工し、以下これに続く未加工部分を
   前述の要領にて順次プレス加工することを特徴と
   するスパイラル板の形成方法。